wersja mobilna
Online: 378 Wtorek, 2016.09.27

Gospodarka

Systemy ERP dla produkcji procesowej

środa, 02 stycznia 2008 13:11

źródło: Siemens
Rynek systemów klasy ERP dla zastosowań związanych z produkcją procesową jest stosunkowo mały w porównaniu z rynkami oprogramowania do zarządzanie produkcją dyskretną, sprzedażą czy obsługą klientów. Istnieje wprawdzie kilka liczących się pakietów oprogramowania dla produkcji procesowej, niemniej dla innych zastosowań związanych z działaniem przedsiębiorstw są ich setki. Ten stan w ostatnich latach się wprawdzie poprawia, ale różnica jest wciąż wyraźna.




Niełatwy rynek

Produkcja procesowa ma kilka zasadniczych cech, które skutecznie utrudniają opanowanie tego rynku przez dostawców „klasycznych” systemów ERP (Enterprise Resource Planning – planowania zasobów przedsiębiorstwa). Przede wszystkim zapotrzebowanie na tego typu systemy jest w przypadku omawianego sektora znacznie mniejsze niż w innych gałęziach przemysłu, przy tym na ogół potrzebne są systemy specjalizowane, do których opracowania wymagana jest dobra znajomość konkretnych procesów produkcyjnych i specjalistyczna wiedza. Oczywiście wymagania wynikające ze specyfiki produkcji są tego rodzaju, że proste przeniesienie rozwiązań stosowanych w produkcji dyskretnej nie jest możliwe. Dodatkowo zróżnicowanie poszczególnych procesów powoduje, że oprogramowanie powinno obejmować możliwie szeroki zakres różnorodnych zastosowań, jednocześnie zapewniając znaczny stopień specjalizacji w każdym z nich. Zatem wejście na rynek w tym sektorze wiąże się ze znacznymi kosztami.

Pomimo istnienia powyżej opisanych trudności wiele firm dostarczających oprogramowanie ERP podejmuje próby opracowania rozwiązań dla odbiorców z omawianego rynku. Na ogół polega to na integracji z ich systemem ERP modułów lub systemów pochodzących od niezależnych dostawców (third party), przy czym zazwyczaj ów dostawca ma wiedzę i doświadczenie dotyczące danego typu procesów produkcyjnych. Rzadko bowiem spotyka się kompletne systemy ERP przygotowane od początku do końca przez tę samą firmę. Kryją się tu pewne dodatkowe ograniczenia – dostawcy nie tylko muszą dysponować specjalistyczną wiedzą o procesie, ale też mieć doświadczenie w przygotowywaniu oprogramowania. Ponadto metody produkcji oprogramowania i jego integracji używane przez dostawców powinny być zgodne z tymi, stosowanymi przez producenta systemu ERP.

Pierwotne podejście

Trzy główne podejścia były lub są nadal stosowane przez niezależnych dostawców w produkcji oprogramowania. Pierwsze z nich polega na dokonaniu odpowiednich zmian w kodzie źródłowym systemu ERP i dołożeniu do niego modułu przeznaczonego dla produkcji procesowej. Metoda ta była używana dość często pod koniec lat osiemdziesiątych i na początku dziewięćdziesiątych – obecnie została prawie całkowicie zarzucona, choć nadal można spotkać systemy na niej oparte. W tym podejściu dostawca kupuje kod źródłowy systemu ERP i dokonuje zmian w całości tego kodu (również związanego z rozliczeniami i dystrybucją) tak, by ułatwić sobie opracowanie i integrację modułu do produkcji w procesach ciągłych. Podstawową korzyścią płynącą z tego podejścia jest całkowita kontrola nad tym, jak system ERP współdziała z dodanym modułem.

Niestety takie podejście wiąże się z licznymi wadami. Przede wszystkim użytkownik nie może bezpośrednio korzystać z uaktualnień pierwotnego systemu ERP – technologie w systemie ERP mogą się zmieniać, zaś system opracowany przez dostawcę niekoniecznie musi być na bieżąco z najnowszymi poprawkami. Istnieje ryzyko, że z biegiem czasu użytkownik pozostanie z przestarzałym oprogramowaniem. Co więcej – to dostawca odpowiada za utrzymanie całego systemu ERP (rozliczenia, dystrybucja, produkcja), a nie tylko za utrzymanie jednego modułu dotyczącego produkcji. To z kolei wymaga od niego znajomości dodatkowych zagadnień, nie tylko specyficznego procesu produkcyjnego. Ponadto, ze względu na fakt, że kod źródłowy systemu ERP został zmieniony, opracowanie ewentualnych rozszerzeń i dodatkowych modułów takich jak zarządzanie magazynem, portal internetowy czy inne aplikacje w rodzaju CRM (Customer Relationship Management) też spoczywa na dostawcy. Niewielu z nich jest w stanie zapewnić wsparcie w tak szerokim zakresie.

Należy też zwrócić uwagę, na stabilność finansową dostawcy, która jest w stanie zagwarantować klientowi wsparcie techniczne, utrzymanie i rozwój systemu przez długi czas. Doświadczenie pokazuje, że część firm produkcyjnych pozostała z oprogramowaniem pozbawionym zupełnie wsparcia tylko dlatego, że ich dostawca już nie działa na rynku. Stąd przez zakupem systemu opracowanego w opisany tu sposób warto zwrócić uwagę na to, kto potem będzie utrzymywał system i czy można dla nich stosować bezpośrednio uaktualnienia od producenta pierwotnego systemu ERP.

Jeden system współpracujący z wieloma

Obecnie prawdopodobnie najczęściej stosowanym podejściem jest stworzenie możliwie ogólnego systemu, który mógłby współdziałać z wieloma systemami ERP. Interfejs między takim systemem produkcji procesowej a ERP dokonuje importu danych ze struktur używanych w jednym systemie do formatu odpowiedniego dla drugiego. Po przetworzeniu informacji wyniki muszą być oczywiście przeniesione do drugiego systemu. Ze względu na to, że dane nie są czytane i zapisywane bezpośrednio z systemu ERP, metoda ta uniemożliwia przetwarzanie w czasie rzeczywistym.

Podstawową zaletą opisywanego podejścia jest brak jakichkolwiek zmian w oryginalnym kodzie systemu ERP. Zatem wszelkie poprawki i uaktualnienia mogą być pobierane normalnie od jego producenta. Jako że system do obsługi produkcji w procesach ciągłych ma zazwyczaj interfejs do różnych systemów ERP, to ewentualna zmiana sytemu ERP w przedsiębiorstwie nie musi pociągać za sobą zmiany systemu do produkcji ciągłej.

Z drugiej strony w przypadku klienta konieczne jest utrzymywanie nie jednego, a dwóch systemów, do tego pochodzących od różnych dostawców i zapewne wykorzystujących różne rozwiązania techniczne. Ponadto, jako że oba systemy korzystają w części z tych samych danych, może dochodzić do redundancji. Zatem przy dokonywaniu zmian na ogół trzeba je wprowadzić w dwóch miejscach, zamiast w jednym, co zwiększa ryzyko powstania braku ich spójności.

Trzecią metodą integracji systemu obsługującego produkcję procesową z systemem ERP jest wreszcie wykorzystanie szkieletu (framework) opracowanego przez producenta systemu ERP. Oparcie oprogramowania na takim szkielecie zapewnia pełną integrację z pozostałą częścią systemu ERP. Ponadto klient otrzymuje jednolity interfejs użytkownika. W istocie ta metoda umożliwia, a wręcz wymusza zastosowanie tych samych rozwiązań technicznych w ramach całego systemu. Jednakże to podejście jest jeszcze stosunkowo rzadko stosowane, być może dlatego, że zostawia dostawcy najmniej swobody w projektowaniu swojej części systemu.

A klienci...

Z punktu widzenia klienta poszukiwanie odpowiedniego oprogramowania polega w dużej mierze na ocenie i ograniczaniu ryzyka związanego z jego wdrażaniem i użytkowaniem. W przypadku gdy firma decyduje się na zastosowanie modułów pochodzących od niezależnych dostawców, najlepiej na wstępie spróbować dobrze zrozumieć sposób ich integracji z systemem ERP oraz świadomość zarówno zalet, jak i niedogodności związanych takim rozwiązaniem.

Skąd oprogramowanie?

Do najpopularniejszych w Polsce producentów systemów ERP należą: SAP Polska, Oracle Polska, ComArch, QAD Polska, Teta, Safo, Epicor Software Poland, IBS Polska, Intentia Polska i inne firmy. O ile firmy te dostarczają systemy informatyczne dla szerokiego grona odbiorców biznesowych, zdecydowanie ważniejsze dla firm produkcyjnych mogą być kwestie zintegrowania oferowanych systemów z już wykorzystywanym oprogramowaniem do zarządzania produkcyją. W tym przypadku korzystniej może być kontaktować się bezpośrednio z dostawcami działającymi w branży, którzy dystrybuują lub wdrażają oprogramowanie dedykowane dla przemysłu.

Marek Strzelczyk

 

zobacz wszystkie Nowe produkty

Pakiet oprogramowania do symulacji i testów produktów

2016-09-26   | SIEMENS Sp. z o.o.
Pakiet oprogramowania do symulacji i testów produktów

Siemens PLM Software wprowadził do oferty nową rodzinę produktów Simcenter - rozbudowany pakiet rozwiązań programowych do symulacji i testów. Simcenter łączy te ostatnie z inteligentnym raportowaniem i analityką danych, tak aby móc przedstawić produkt na wszystkich etapach jego rozwoju, a także jego przewidywaną wydajność działania.
czytaj więcej

Linkowy czujnik przemieszczenia o zakresie pomiarowym do 10,2 mm

2016-09-26   |
Linkowy czujnik przemieszczenia o zakresie pomiarowym do 10,2 mm

Wachendorff Automation udostępnia nową serię precyzyjnych linkowych czujników przemieszczenia SZG140, których zakres pomiaru zwiększono do 10,2 m. Mogą być one wykorzystywane do pomiaru położenia, szybkości liniowej i odległości np. w dźwigach, cylindrach hydraulicznych i przenośnikach ślimakowych.
czytaj więcej