Bezpieczeństwo maszyn – wymagania zasadnicze Dyrektywy 2006/42/WE i minimalne Dyrektywy 2009/104/WE

Szkolenie jest dedykowane zarówno dla producentów jak i dla użytkowników maszyn. Podczas szkolenia są omawiane najważniejsza zagadnienia z bezpieczeństwa maszyn. Na szkoleniu odpowiemy na najczęściej zadawane pytania jak: proces postępowania przed i po modernizacjach, tworzenie maszyn zespolonych, jak przeprowadzać ocenę ryzyka, procedura zgodności maszyn (nadanie CE) i wiele innych zagadnień. Uczestnik szkolenia otrzymuje podstawową wiedzę konieczną do procesu budowy maszyn i użytkowania maszyn w zakładach przemysłowych. Prezentowane szkolenie pozwoli na rzetelną ocenę aktualnego systemu zarządzania ryzykiem wykorzystywanego w Państwa zakładach, wskazując ewentualne braki lub pokazując dalsze ścieżki rozwoju poszczególnych osób zarządzających procesem oceny ryzyka.

Program szkolenia 

1. Podstawowe wymagania prawne bezpieczeństwa maszyn.

a. Wymagania dla producentów i użytkowników maszyn w Unii Europejskiej.

• Wdrożenie przepisów Wspólnoty Europejskiej do prawa krajowego.
• Podział wymagań prawnych dla maszyn „nowych" i „starych".
• Odpowiedzialność producentów maszyn wg Dyrektyw Unijnych.
• Kreowanie bezpieczeństwa w zakładach pracy – wymagania dla pracodawców.

b. Działania Państwowej Inspekcji Pracy w sprawie nadzoru rynku i kontroli zakładów pracy.

c. Problemy interpretacyjne prawa polskiego w kreowaniu bezpieczeństwa maszyn.

• Wymagania bezpieczeństwa maszyn wg Rozporządzenia MPiPS w sprawie ogólnych przepisów BHP.
• Terminologia nowej i starej Dyrektywy Maszynowej (2006/42/WE i 98/37/WE).
• Kto jest producentem maszyn, zakres ingerencji w budowę maszyny, tworzenie maszyn zespolonych, wymagana dokumentacja.

d. Procedura oceny zgodności – Wystawienie deklaracji zgodności i znaku CE maszyny

e. Modernizacja maszyn – Jak przeprowadzić proces modernizacji. Konieczne czynności po ingerencji technologicznej użytkownika maszyny.

f. Bezpieczna maszyna wg norm zharmonizowanych.

2. Struktura i hierarchia Europejskich norm

g. Dostosowanie maszyn „starych" do wymagań minimalnych wg Dyrektywy 2009/104/WE.

• Praktyczne podejście przy wdrażaniu wymagań Dyrektywy „Narzędziowej „ 2009/1004/WE w zakładzie pracy.

h. Dokumentacja maszyn „nowych" i „starych".

3. Ocena i metody redukcji ryzyka

a. Iteracyjny proces oceny ryzyka wg normy PN-EN ISO 12100

b. Praktyczne metody oceny ryzyka:

• Ograniczenia maszyny – założenia wejściowe do procesu oceny ryzyka.
• Identyfikacja wszystkich zagrożeń generowanych przez maszynę.
• Metody szacowania ryzyka – praktyczne metody przy klasyfikacji ryzyka.
• Ewaluacja Ryzyka – analiza koncepcji redukcji ryzyka, analiza zainstalowanych środków bezpieczeństwa na maszynie.

c. Metody redukcji ryzyka – dobór prawidłowych środków bezpieczeństwa maszyn.

d. Wpływ ergonomii na bezpieczeństwo pracy.

e. Metody redukcji ryzyka wg triady bezpieczeństwa MD 2006/42/WE:

• Projekt bezpiecznej konstrukcji.
• Zastosowanie technicznych środków redukcji ryzyka.
• Informowanie i ostrzeganie o ryzyku resztkowym.

f. Zasady doboru, instalowania i eksploatowania technicznych środków bezpieczeństwa.

4. Wymagania bezpieczeństwa układów sterowania maszyn.

a. Funkcje bezpieczeństwa maszyny i ich wpływ na bezpieczeństwo użytkowania

• Wyznaczenie wymaganej niezawodności dla funkcji bezpieczeństwa „nowych" i „starych" maszyn wg PN-EN ISO 13849-1 i PN-EN 954-1.

b. Struktury obwodów bezpieczeństwa – kategorie we PN-EN 954-1 i PN-EN ISO 13849-1.

• Zastosowanie redundancji w systemach bezpieczeństwa maszyn.
• Detekcja błędów niebezpiecznych systemów bezpieczeństwa.

c. Parametry niezawodnościowe komponentów bezpieczeństwa i ich wpływ na jakość funkcji bezpieczeństwa maszyny.