wersja mobilna
Online: 847 Sobota, 2017.02.25

Technika

Symulacja pracy obiektu gwarancją wysokiej jakości oprogramowania

wtorek, 24 marca 2015 14:27

Nikt obecnie nie polemizuje ze stwierdzeniem, że modernizacja przestarzałych systemów sterowania maszyn jest konieczna. Co więcej - poza potrzebą unowocześnienia podzespołów, wiele firm dostrzega w modernizacji możliwość usprawnienia i optymalizacji procesów oraz poprawę bezpieczeństwa obsługi. Jaka jest w takim razie przyczyna, przez którą często rezygnuje się z modernizacji systemów sterowania mimo tak wielu pozytywnych efektów końcowych?

Fot. 1. Środowisko symulacyjne dla jednego z projektów wykonywanych przez firmę Electro Croon Polska

Pierwsze, co przychodzi na myśl, to wysoki koszt inwestycji. Chociaż modernizacje maszyn rzeczywiście nie są tanią operacją, to jednak zyski wynikające z ich wdrożenia w dość krótkim czasie przewyższają poniesiony koszt. Co zatem powstrzymuje właścicieli firm przed modernizacją maszyn? Otóż głównym powodem jest wysokie ryzyko opóźnienia uruchomienia maszyny po modernizacji. Każdy nieplanowany dzień postoju maszyny wiąże się z wymiernymi stratami dla firmy. Przyczyn opóźnienia może być wiele. Niektóre z nich to:

  • konieczność wprowadzenia zmian w oprogramowaniu wizualizacji na etapie rozruchu w związku z niespełnieniem wymagań klienta,
  • poprawianie błędów oprogramowania w trakcie rozruchu,
  • uszkodzenia mechaniczne wynikające z poważnych błędów w kodzie sterownika.

Wiele firm oferujących modernizacje systemów sterowania przeprowadza testy nowego kodu sterownika i wizualizacji na rzeczywistym obiekcie. Całe ryzyko jest więc umiejscowione w jednej z końcowych faz projektu - uruchomieniu. Znacznie wydłuża to czas rozruchu. Co więcej, błędy na tym etapie mogą powodować powstanie niebezpiecznych sytuacji, a nawet uszkodzenia części mechanicznych maszyny.

Rys. 1. Ekran SCADA dla jednego z symulowanych obiektów

Istnieje jednak skuteczne rozwiązanie, które pozwala na minimalizowanie ryzyka a co za tym idzie ograniczenie nieprzewidzianych kosztów związanych z modernizacją. Takim rozwiązaniem jest wykonanie podstawowych testów nowego systemu sterowania nie na rzeczywistym obiekcie, a na jego symulowanym odwzorowaniu.

Proponowane rozwiązanie polega na testowaniu nowego kodu sterownika w środowisku jak najbardziej zbliżonym do rzeczywistego, docelowego rozwiązania. Liczba wykorzystanych sterowników i ich model powinien być zgodny z docelowym rozwiązaniem. Bardzo ważne, by symulacja rzeczywistego obiektu nie wpływała na działanie testowanego programu - musi być zaimplementowana na osobnym PLC bądź specjalnym oprogramowaniu do tego przeznaczonym.

W ten sposób mamy gwarancję, że testowane jest właściwe oprogramowanie bez wpływu dodatkowych bloków programowych. Poza głównymi modułami PLC wymagane są tylko moduły komunikacyjne konieczne do połączenia ewentualnych grup sterowników w sieć. Wszystkie karty I/O, cyfrowe czy analogowe, można symulować, więc ilość sprzętu koniecznego do stworzenia środowiska testowego jest ograniczona.

Oczywiście poza sercem systemu sterowania konieczne jest również użycie paneli HMI / systemów SCADA, bo to za ich pomocą będzie można przetestować kompletne rozwiązania, nie ograniczając się do samego kodu sterownika.

Rys. 2. Ekran SCADA dla symulacji pracy mostu

Zalety takiego podejścia do programowania są znaczne:

  • wyeliminowanie większości błędów przed przeprowadzeniem rozruchu na rzeczywistym obiekcie,
  • możliwość przeprowadzenia testów FAT oprogramowania (Factory Acceptance Test),
  • możliwość podstawowego szkolenia operatorów z obsługi maszyny z wykorzystaniem środowiska testowego - nie powoduje przerw w produkcji lub jeszcze w trakcie trwania modernizacji,
  • możliwość przekazania pierwszych uwag odnośnie do obsługi maszyny jeszcze przed uruchomieniem na obiekcie (ekrany SCADA/HMI).

Przedstawione powyżej rozwiązanie znacznie minimalizuje ryzyka związane z rozruchem urządzenia po modernizacji. Pozwala także na skrócenie czasu trwania przestoju modernizowanej maszyny przez wczesne wprowadzenie zmian wymaganych przez klienta. Rozwiązanie takie powinno być preferowane zarówno przez klientów, jak i wykonawców modernizacji.

Electro Croon Polska Sp. z o.o. jest częścią firmy Croon Elektrotechniek B.V. , będącej jednym z liderów branży na rynku holenderskim. Świadczymy usługi inżynierskie z zakresu wykonawstwa oraz modernizacji systemów sterowania zarówno na rynku polskim, jak i holenderskim. Projekty przez nas wykonywane są testowane zgodnie z opisaną w artykule metodą. Testy te są dokumentowane i dostępne dla klienta.

Tomasz Sykut
Kierownik działu automatyki
Electro Croon Polska Sp. z o.o.
www.croon.pl

 

zobacz wszystkie Nowe produkty

Seria pirometrów stacjonarnych o zakresach pomiarowych od -20...300°C do 1100...2500°C

2017-02-24   |
Seria pirometrów stacjonarnych o zakresach pomiarowych od -20...300°C do 1100...2500°C

Kobold oferuje nową rodzinę pirometrów stacjonarnych TIR do bezkontaktowego pomiaru temperatury w zakresach od -20...300°C do 1100...+2500°C w wielu dziedzinach przemysłu, m.in. tekstylnym, tworzyw sztucznych, spożywczym, ceramicznym oraz przy obróbce i zabezpieczeniu szkła i metali.
czytaj więcej

Małogabarytowa bramka dostępowa pracująca pod nadzorem systemu embedded Linux

2017-02-24   |
Małogabarytowa bramka dostępowa pracująca pod nadzorem systemu embedded Linux

IFB122 to przemysłowa bramka dostępowa wyposażona w mikroprocesor RISC i.MX6UL-2 firmy Freescale, bazujący na mikroarchitekturze ARM Cortex-A7, 4 GB pamięci masowej w postaci modułu Flash eMMC i 256 MB pamięci RAM DDR3. Na tle innych wersji z wcześniejszej oferty Axiomtek wyróżnia się ona małymi gabarytami (125 x 100 x 31 mm).
czytaj więcej

Nowy numer APA