WDROŻENIE DO PRACY NA ODLEGŁOŚĆ

Wykorzystano w tym przypadku fakt, że zakład o podobnym profilu produkcji funkcjonuje już w estońskim Tallinie. Założono, że jego pracownicy i infrastruktura będą dla przyszłego personelu teksańskiej fabryki najlepszymi nauczycielami i środowiskiem do nauki.

Korzystając z technologii wirtualnej rzeczywistości, przeprowadzono szereg spotkań online, w czasie których pracownicy z Estonii wirtualnie oprowadzali pracowników z Teksasu po swoim zakładzie, dzieląc się swoimi doświadczeniami i odpowiadając na pytania. Przyszły personel amerykańskiej fabryki miał zatem dostęp do środowiska swojej przyszłej pracy, zanim ono jeszcze w ogóle w miejscu docelowym powstało.

Dzięki niestandardowemu podejściu do szkolenia firma była w stanie uruchomić produkcję w nowym zakładzie już od dnia jego otwarcia, bez typowej zwłoki wymaganej ze względu na konieczność przeszkolenia pracowników oraz zapoznanie ich z zakładem, w którym będę pracować. Ericsson mógł też znacznie wcześniej rozpocząć rekrutację, co także zaważyło na terminowości rozruchu zakładu. Przeszkolenie zdalne było oprócz tego znacznie tańsze, niż na przykład wysłanie pracowników z USA na kurs do zakładów firmy w innych lokalizacjach.

Marek Łozowski

Pepperl+Fuchs

Jakie są istotne elementy cyfrowych fabryk? Jak w praktyce rozumiecie Państwo hasło "Przemysł 4.0" i czym jest ono w praktyce?

W koncepcji Przemysłu 4.0 inteligentne produkty przekazują dane za pośrednictwem Internetu. Procesy można optymalizować dzięki wykorzystaniu danych na temat warunków, położenia i dostępności, a przy tym także oszczędzać zasoby. Czujniki to zaś oczy i uszy maszyn oraz zakładów przemysłowych – służą one do ścisłego monitorowania procesu produkcji i środowiska pracy maszyn. Aby spełnić powyższe zadanie, czujniki w elastyczny sposób przystosowują się do procesu i środowiska, jednocześnie szybko przekazując dane dotyczące funkcjonowania do jednostki przetwarzającej.

Prawidłowe informacje filtrowane z obszernych danych gromadzonych przez czujniki pozwalają na ocenę procesów produkcji. Osiąga się to poprzez łączenie różnych danych z kilku platform oprogramowania. Odpowiednia analiza i wizualizacja danych umożliwiają szeroko zakrojoną optymalizację procesów eksploatacji maszyn.

Połączenie cyfrowych danych na temat planowania z informacją o statusie wysyłaną z obiektów, maszyn i zakładów umożliwia automatyzację złożonych zadań. Konserwacja prewencyjna i procesy dostaw są realizowane przy minimalnym udziale pracowników, co zapewnia oszczędność zasobów, pozwalając na wykorzystanie wolnych mocy przerobowych na opracowywanie nowych koncepcji i innowacji.

Monika Jaworowska