wersja mobilna
Online: 746 Czwartek, 2018.02.22

Wywiady

Rozmowa ze Zbigniewem Piątkiem, prezesem firmy Beckhoff Automation w Polsce

poniedziałek, 05 lutego 2018 09:25

Klienci oczekują dzisiaj partnerstwa i współpracy dostawcy podczas tworzenia projektów

  • Gdy po raz pierwszy rozmawialiśmy*) na temat rozwiązań PC Based, które stanowią trzon oferty Beckhoffa, mówił Pan o korzyściach wynikających ze stosowania komputerów przemysłowych w systemach sterowania, ale też licznych obawach potencjalnych użytkowników. Jak w ciągu dekady zmieniła się percepcja tego typu rozwiązań i generalnie innowacji w branży automatyki?

Technologiom PC Based rzeczywiście przez długi czas towarzyszyły obawy, aczkolwiek dzisiaj to już przeszłość. Rozwiązania te są akceptowane i szeroko stosowane na rynku, a w wielu przypadkach okazują się lepsze od systemów z tradycyjnymi sterownikami. Dla Beckhoffa ich rozwój był strzałem w dziesiątkę i jednocześnie jedną z wielu innowacji, w przypadku których byliśmy pionierami na rynku.

Drugim z nich był ten związany z sieciami przemysłowymi. Przykładowo modułowe, "plasterkowe" układy we/wy mają u nas ponad 30 lat, podczas gdy nasza konkurencja zaczęła je oferować typowo dekadę temu. Nawet ważniejsze od nich było stworzenie sieci EtherCAT, która dzisiaj jest bardzo popularnym rodzajem Ethernetu przemysłowego. Dzięki jej otwartości ze standardu tego korzysta również wiele innych firm. Sądzę, że w obszarze Industrial Ethernet będzie to za kilka lat sieć numer 1.

Mówiąc o innowacjach i ich akceptacji na rynku, warto też wskazać na zintegrowane rozwiązania safety. Jako pierwsi zaproponowaliśmy dołożenie "żółtych" modułów we/wy do naszych komputerów i wykorzystanie sieci ethernetowych do transmisji sygnałów bezpieczeństwa. Pamiętam, jak na targach odwiedzali nas przedstawiciele konkurencji i dawali do zrozumienia, że takie coś się nie przyjmie i nie zostanie certyfikowane. Dzisiaj wiele firm na rynku takie produkty ma i nikt nie kwestionuje sensu ich wykorzystania.

Pozostaje wreszcie kwestia tzw. rozwiązań jednoprzewodowych. W 2015 roku zaprezentowaliśmy standard EtherCAT P, który pozwala na bardzo szybką komunikację i jednoczesne zasilanie modułów oddalonych z wykorzystaniem pojedynczego, czteroprzewodowego połączenia kablowego. Wprowadziliśmy też technologię OCT, która daje możliwość podłączania serwonapędów z użyciem jednego kabla.

Pozwala to na zasilanie serwosilnika i jednoczesne przekazywanie informacji z enkodera lub resolwera. Taki pomysł również miał się nie przyjąć, tymczasem dzisiaj OCT to coraz popularniejsza technologiach. Podsumowując - sądzę, że Beckhoff ma umiejętność przewidywania zmian na rynku - i to z dużym wyprzedzeniem.

  • Z pewnością daje to korzyści w postaci renty pierwszeństwa, ale takie rynki trzeba często też wykreować…

Niewątpliwie tak jest, aczkolwiek traktujemy to jako pewnego rodzaju misję. W logo Beckhoffa znajduje się hasło "New Automation Technology" i jest to dla nas wyzwanie. Nie możemy pozwolić, aby straciło ono na ważności.

Zmiany, takie jak te wcześniej omawiane, nie zachodzą z dnia na dzień. Są one zazwyczaj wynikiem ewolucyjnego rozwoju, czego dobrym przykładem jest system transportu liniowego XTS (eXtended Transport System). Jest to kompletne rozwiązanie mechatroniczne integrujące moduły ruchu, ich sterowanie oraz zasilanie, które stanowi dla nas rozwinięcie koncepcji układów serwonapędowych i Motion Control. W 2017 roku doszła do tego nowa wersja higieniczna ze stali nierdzewnej, która przeznaczona jest m.in. dla branży farmaceutycznej.

Z drugiej strony, tj. patrząc z perspektywy klientów, zmiany mogą mieć charakter rewolucyjny. Zastosowanie XTS wymaga bowiem innych sposobów myślenia producentów i projektantów maszyn. Stosują oni raczej rozwiązania konserwatywne, zaś tutaj wymagana jest całkowita zmiana koncepcji tworzenia maszyn.

Sądzę, że najlepiej przekonują tu przykłady wdrożeń, gdzie widać, jak bardzo kompaktową maszynę można stworzyć z XTS, a także jak wiele problemów w zakresie okablowania i późniejszej obsługi można rozwiązać. Część naszych klientów dokonała tutaj głębokich analiz i wyszło im, że XTS jest również rozwiązaniem najbardziej dopracowanym z tego typu systemów dostępnych na rynku.

Omawiane rozwiązanie wcale nie jest też droższe niż tradycyjne, jeżeli uwzględni się fakt, że korzystamy z układu mechatronicznego ze zintegrowanym sterowaniem. Dzięki temu, zamiast użycia kilku różnych produktów wymagających dodatkowej integracji, stosuje się jeden, kompaktowy system. Mogę się pochwalić, że w tym roku będziemy mieli pierwsze wdrożenie systemu XTS w polskim zakładzie, które robione było przez lokalnego odbiorcę. Wcześniej w kraju pojawiły się też inne projekty, aczkolwiek nie dotyczyły one rodzimych firm.

  • Co zmieniło się w ostatnich latach, jeżeli chodzi o wymogi odbiorców względem systemów automatyki i sterowania?

Obserwować tutaj można było ciągłą ewolucję, pojawianie się nowych rozwiązań, a przede wszystkim zbliżanie się światów IT oraz automatyki. Coraz większa część systemów jest dzisiaj realizowana w oprogramowaniu, zaś hardware w wielu przypadkach sprowadza się do użycia urządzeń wykonawczych, ew. standardowych jednostek obliczeniowych. Widać to doskonale w obszarze serwonapędów, które w naszym przypadku stały się de facto końcówkami mocy. Całą resztę, w szczególności kontrolery, integrujemy w oprogramowaniu TwinCAT, zaś wykorzystanie szybkiej sieci EtherCAT pozwala na sterowanie pracą serwonapędów wprost z komputera przemysłowego.

Dawniej użytkownicy nie byli przekonani do tego typu rozwiązań, natomiast dzisiaj już nikt nie dyskutuje z tym, czy taka filozofia ma sens. Znakiem czasu jest również to, że istnieje dowolność, jeżeli chodzi o język dokumentacji technicznej - tj. polski lub angielski. W świecie inżynierskim takie problemy już nie występują.

Moim zdaniem najważniejszą zmianą ostatnich lat jest jednak to, że odbiorcy coraz częściej stawiają na rozwiązania zintegrowane, zamiast szukać oszczędności podczas składania systemu z klocków i wykorzystując jak najtańsze komponenty. Z pewnością umożliwiła to postępująca standaryzacja oraz możliwość łatwego łączenia przez sieć ethernetową urządzeń od różnych producentów.

  • Jak wpływa to na relacje klient-dostawca? Czego oczekują dzisiaj od Was odbiorcy?

W skrócie: oczekują dzisiaj przede wszystkim partnerstwa, a nie tylko "bycia obsługiwanymi" przez producenta. Nasi klienci, a więc w praktyce najczęściej kadra inżynierska, przeszli w tej dekadzie dużą ewolucję, w efekcie której znacznie lepiej rozumieją swoje potrzeby i tworzą o wiele bardziej złożone rozwiązania. Firmy te stawiają również coraz częściej na rozwiązania zintegrowane, które dają im komfort współpracy z jednym lub niewielką grupą dostawców oraz większą łatwość tworzenia docelowego systemu.

Dla nas powyższa zmiana oznacza z kolei konieczność obsługi nie tylko na poziomie dostawcy sprzętu i oprogramowania, ale właściwie stania się współtwórcą aplikacji klienta. Wiąże się to jednak z koniecznością poznania technologii wykorzystywanych przez daną firmę, tak aby być pełnoprawnym partnerem do rozmowy.

Nasz dział aplikacyjny jest dosyć spory i możemy dobrze rozumieć potrzeby klientów, a także współpracować z odbiorcami na obiekcie i generalnie w całym cyklu tworzenia oraz użytkowania systemów. Osobiście jestem dumny z faktu, że klienci postrzegają nas coraz częściej jako partnerów, a nie tylko jako dostawców.

W tym miejscu pojawia się naturalne pytanie o rozpoczęcie działalności w zakresie integracji systemów. Mogę zapewnić, że nie zmieniamy przyjętej konwencji działania i nie będziemy komercyjnie zajmowali się wykonywaniem usług integracji, bowiem działałoby to na niekorzyść naszych partnerów. Nasza wiedza aplikacyjna wprawdzie pozwala na taką zmianę, ale wchodzenia w ten obszar nie planujemy. Taka jest też globalna strategia firmy.

  • Jak obecnie wygląda krajowa branża producentów maszyn?

Dekadę temu mówiłem, że sektor maszynowy w Polsce prawie zniknął po przemianach ustrojowych i dopiero powoli się odbudowywał. W tym ostatnim z pewnością pomogło wejście Polski do Unii Europejskiej. Obecnie, co obserwuję z dużym zadowoleniem, przybywa nam krajowych producentów maszyn, zaś cała branża przeżywa renesans.

Dotyczy to zarówno firm polskich, jak i producentów zachodnich, którzy umieścili produkcję w naszym kraju. Niewątpliwie jednak widoczny jest właśnie rozwój przedsiębiorstw z kapitałem krajowym, które coraz śmielej konkurują z tymi zachodnimi. Dotyczy to wytwórców różnorodnych maszyn, ale też np. rozwiązań robotyki. Dawniej firmy kupowały roboty i manipulatory z Zachodu i je modernizowały, dzisiaj same próbują wytwarzać coraz większą część takich systemów.

  • W branży często mówi się, że polscy producenci dobrze odnajdują się w produkcji specjalizowanej, prototypowej…

Tak jest, aczkolwiek coraz częściej wychodzą oni poza tworzenie krótkich serii i pojedynczych maszyn. Przemysł metalowy, drzewny, a także sektor tworzyw sztucznych - w tych branżach polscy producenci próbują tworzyć rozwiązania standaryzowane, które mogą być konkurencją do tego, co robią zachodni potentaci. Oczywiście jest to ciągle jak walka Dawida z Goliatem, jednak wierzę, że firmy te mają też swoją przewagę konkurencyjną - np. mogą szybko zaoferować nietypowe, nowatorskie rozwiązania.

Znam przykłady przedsiębiorstw, które zaczynały jako tzw. firmy garażowe i z powodzeniem produkują dzisiaj na eksport. Wiele firm również wyrosło z działów utrzymania ruchu większych przedsiębiorstw lub takie podmioty obsługiwało. Dzięki temu ich przedstawiciele doskonale wiedzą, z jakimi problemami muszą się mierzyć producenci w danych branżach i jak wygląda utrzymanie ich parków maszynowych.

To ostatnie jest kosztowne, jeżeli chodzi o serwis pogwarancyjny, szczególnie gdy produkcja musi być realizowana w trybie 24/7. Przedsiębiorstwa takie są skłonne inwestować w maszyny, które pozwalają im na uproszczenie czynności w zakresie utrzymania ruchu i rozwiązują ich specyficzne problemy.

Omawiane zamówienia zaczynają się często od wykonania jednej, unikalnej maszyny. Później robione są kolejne, często o zbliżonej funkcjonalności, co daje początek całej serii - aczkolwiek nadal mniej typowych wyrobów. Mówimy tu o różnicach na poziomie wymiarów obrabianych elementów, dodatkowej osi maszyny czy specyficznej funkcjonalności. Innymi słowy jest to elastyczność, możliwość adaptowania maszyny do specyficznych oczekiwań klienta - obszar, do którego rzadko sięgają najwięksi producenci zachodnioeuropejscy.

  • Czy maszyny te domyślnie tworzone są jako mogące komunikować się z innymi systemami? Innymi słowy - czy są one "Industry 4.0 - ready"?

Sądzę, że dzisiaj większość producentów maszyn chciałaby mieć u siebie rozwiązania gotowe na Industry 4.0. Firmy próbują dopasować się do tych wymogów, często dokładając do produktów odpowiednią etykietkę. Niezależnie jednak, czy po stronie klienta końcowego będziemy mówili np. o przetwarzaniu w chmurze, czy też integracji z systemami i aplikacjami IT, pierwszym krokiem jest zawsze zbieranie danych produkcyjnych. Bez nich trudno mówić o analizie oraz optymalizacji produkcji. Stąd też, z perspektywy producentów maszyn, właśnie obszary pozyskiwania i transmisji danych są kluczowe.

O powyższych zagadnienia rodzimi producenci wiedzą coraz lepiej i często wynika to z rachunku ekonomicznego. W zakładach w Polsce maszyny są zwykle eksploatowane do granic możliwości i nie podlegają tak częstej wymianie, jak ma to miejsce na Zachodzie. Z tego również powodu rodzimi producenci maszyn muszą sięgać na rynki zagraniczne, a to zazwyczaj nakłada wymóg wykorzystania w ich produktach układów diagnostycznych i komunikacyjnych. Bez możliwości zdalnej komunikacji z maszynami koszty utrzymania serwisowego byłyby bowiem dla wielu firm nie do poniesienia.

Ostatnio obserwuję również rozwój rynku związanego z systemami pozwalającymi na rozbudowę maszyn o możliwości zdalnej diagnostyki. Takie układy są nadbudowywane na istniejące maszyny i dopasowywane do tych ostatnich pod względem we/wy i interfejsów. Agregują one dane, które są następnie przesyłane dalej - np. do chmury obliczeniowej, a później analizowane. Ponieważ istnieje dzisiaj wiele zakładów, w których działają dziesiątki czy nawet setki maszyn do potencjalnej rozbudowy, tworzy to perspektywiczny obszar rynku.

  • Czy w przypadku Beckhoffa rozwiązania z obszaru Industry 4.0 są nowością?

Jeżeli spojrzymy wstecz na rozwój firmy, to można stwierdzić, że rozwiązania i filozofia Przemysłu 4.0 pojawiały się u nas już od dawna, chociaż nie były one nazywane tym terminem. W szczególności oferowaliśmy cały system modułów we/wy, które są niezbędne do pozyskiwania danych z maszyn i systemów technologicznych.

Dzisiaj, gdy dużo mówi się o Internecie Rzeczy czy o chmurach obliczeniowych, wiele osób zapomina, że do ich wykorzystania w przemyśle niezbędne jest pozyskiwanie danych. Bez tego oraz bez pewności co do integralności posiadanych danych trudno jest zagwarantować odpowiednią jakość późniejszych analiz.

Sądzę, że integracja automatyki ze światem IT stała się już faktem, przy czym nadal można tu mówić o perspektywach dwóch grup firm - dostawców komponentów automatyki i sterowania z jednej strony oraz oferentach oprogramowania i rozwiązań z IT z drugiej. Tym, co obecnie się dzieje, jest łączenie tych dwóch światów na ich styku, a więc w zakresie komunikacji, stosowanych protokołów, zarządzania danymi i zapewniania ich bezpieczeństwa.

Dla nas spoiwem jest sieć EtherCAT oraz oprogramowanie TwinCAT. Przeszło ono przez lata ogromną ewolucję, aczkolwiek cały czas jest też platformą zintegrowaną i spójną. Z kolei EtherCAT, jak już wspominałem, zapewnia nam łączność na poziomie zarówno komponentów automatyki, jak też sieci ogólnozakładowych i biznesowych. Można powiedzieć, że z Przemysłem 4.0 nam po drodze, bowiem od lat idziemy tą ścieżką.

  • Beckhoff coraz częściej wychodzi również poza tradycyjne dla firmy obszary związane z maszynami i produkcją. Tak jest przykładowo z automatyką budynkową oraz ofertą modułów pomiarowych…

Rzeczywiście automatyka budynkowa to dla nas obszar prężnie rozwijający się, aczkolwiek pod względem warstwy sprzętowej nie różni się on znacząco od przemysłowego. Oczywiście stosowane są tu nieco inne protokoły - przykładowo DALI, EIB, BACnet, ale reszta jest analogiczna - włącznie z oprogramowaniem.

Działalność związana z dostarczaniem tego typu produktów przekłada się dzisiaj na około 10-15% całości naszych obrotów, ale jednocześnie rozwija się bardzo prężnie. Z użyciem rozwiązań Beckhoffa zostały zrealizowane inwestycje takie jak warszawski Cosmopolitan, Złota 44 i kilka innych dużych obiektów, a także cała gama tych mniejszych - hotelowych, biurowych czy apartamentów. Swoją drogą obszar ten stanowi dla nas pewnego rodzaju wyjście na szeroki rynek, tj. poza typowy przemysł.

Jeżeli chodzi o moduły pomiarowe, jest to jeszcze inna sprawa. Określamy je mianem "scientific automation" - moduły te mają znacznie większą funkcjonalność niż tylko związaną z pomiarami. Przyrównałbym je do rozwiązań znanych z branży testowania i systemów pomiarowych, które dostarcza przykładowo National Instruments.

Ich cechą wyróżniającą je na rynku jest możliwość zintegrowana dzięki wykorzystaniu sieci EtherCAT. O ile dotychczas tego typu pomiary realizowane były często z wykorzystaniem dedykowanych kart do komputerów, o tyle EtherCAT otworzył zupełnie nowe możliwości dzięki szybkiej transmisji i możliwości przesyłania obszernych strumieni danych. Użytkownicy mają dostęp do takich zdalnych modułów we/wy dokładnie tak, jakby znajdowały się one w sieci lokalnej tuż przy układzie sterowania.

  • Co w ostatnich latach zmieniało się w firmie w Polsce i jakie są Wasze plany?

Lata 2016 i 2017 to generalnie w zakresie produkcji okres boomu. Nasza branża zbiera tego profity, bo w sytuacji rosnącego zapotrzebowania trudno jest oszczędzać na automatyzacji. Ta ostatnia zresztą przestała być postrzegana jako zagrożenie dla pracowników i stała się koniecznością. Przy istniejącej koniunkturze zakłady nie są w stanie bez odpowiednich systemów produkcyjnych wytwarzać odpowiednio efektywnie towarów, co dotyczy również samego Beckhoffa. W 2017 roku firma dwukrotnie zwiększyła swoje możliwości produkcyjne, co oznaczało też znaczne powiększenie posiadanego parku maszynowego.

Jeżeli chodzi o zmiany w oddziale lokalnym, to można tu mówić o rozwoju ewolucyjnym. Od kilku lat działamy w nowej siedzibie w Piasecznie, mamy też dwa oddziały - we Wrocławiu oraz nowy w Katowicach. Placówki znajdujące się na południu mają o tyle sens, że region ten jest w Polsce najbardziej uprzemysłowiony i konieczne było rozbudowanie struktury, tak aby być blisko tamtejszych klientów.

Stale organizujemy też szkolenia, które odbywają się w każdej z wymienionych lokalizacji. Dotyczy to kursów w obszarze utrzymania ruchu, szkoleń produktowych, a także tworzenia w TwinCAT układów sterowania i napędowych. Szkolenia te odbywają się w formule ciągłej - tj. w przypadku naszej siedziby są to regularnie 2-3 kilkudniowe spotkania w miesiącu. Obserwuję tutaj wzrost w przypadku tych poświęconych utrzymaniu ruchu, co potwierdza, że w maszynach wykorzystywanych w polskim przemyśle jest coraz więcej urządzeń Beckhoffa.

W bieżącym i przyszłym roku planujemy również rozwój nowego rynku, którym jest sektor automatyzacji procesów. Jest to branża bardzo zamknięta, w której miejsce tradycyjnie jest zarezerwowane dla oferentów dużych i kosztownych systemów DCS. Planujemy wchodzić w ten obszar od strony dostarczania układów we/wy. W naszej ofercie dostępna jest już gama dedykowanych elementów (tzw. niebieskie moduły), które stanowią - podobnie jak w przypadku TwinSAFE - łącznik pomiędzy klasycznymi modułami I/O a obszarem zastosowań procesowych.

  • Kiedy w ofercie Beckhoffa pojawią się roboty?

Na razie nie ma planów z tym związanych, ale bardzo możliwe jest, że taki moment nadejdzie. Pod względem software’owym jesteśmy do tego przygotowani, bowiem TwinCAT zapewnia wsparcie dla różnego rodzaju kinematyki. Oferujemy też coraz więcej rozwiązań wieloosiowych i motion control, które mogą być stosowane w szybkich, złożonych systemach. W tej sytuacji przejście do wytwarzania podsystemów lub kompletnych układów zrobotyzowanych nie byłoby trudne.

Niektórzy z naszych klientów zresztą już korzystają z wymienionych produktów, tworząc aplikacje robotyczne. Podczas jesiennych targów Warsaw Industry Week 2017 jeden z partnerów prezentował na stoisku Beckhoffa pięcioosiowego robota Delta, który bazuje na naszych serwonapędach i sterowany jest z wykorzystaniem oprogramowania TwinCAT. Można powiedzieć, że jedną nogą w robotyce już jesteśmy.

Jeżeli chodzi o wspomniane targi, to chciałbym dodać, że są one również znakiem zmieniających się czasów. Chodzi o pokazywanie potencjalnym klientom tego, że nie jesteśmy jedynie dostawcą komponentów, ale układy te łączą się, wraz z oprogramowaniem, w jeden, spójny system technologiczny. Aby zaprezentować tę ideę, do współuczestnictwa w imprezie zaprosiliśmy naszych partnerów, którzy pokazywali swoje urządzanie i systemy.

Prezentowane były m.in.: wielkogabarytowa drukarka 3D, robot przemysłowy, stanowisko z modułami pomiarowymi do felg samochodowych oraz system pomiarowy z komunikacją z chmurą obliczeniową. Wszystkie one bazowały na produktach Beckhoffa, zaś odwiedzający mogli porozmawiać z ich twórcami na temat procesu projektowego i generalnie pracy z naszymi wyrobami. Formuła ta sprawdziła się i planujemy - o ile tylko będzie na to miejsce - powtarzać ją podczas kolejnych imprez targowych.

  • Dziękuję za rozmowę.

Zbigniew Piątek

*) Wywiad opublikowany został w APA w marcu 2007 roku. Kolejne, krótsze rozmowy przedstawiliśmy w latach 2013 i 2015

 

zobacz wszystkie Nowe produkty

Czujniki prądów wirowych eddyNCDT 3001 o zakresie 6 i 8 mm w nowych obudowach M18

2018-02-22   | WObit E.K.J.Ober s.c.
Czujniki prądów wirowych eddyNCDT 3001 o zakresie 6 i 8 mm w nowych obudowach M18

Czujniki prądów wirowych znanej serii eddyNCDT 3001 firmy Micro-Epsilon są obecnie dostępne w nowych wersjach na zakresy pomiarowe 6 i 8 mm, zamykanych w obudowach M18. Są to czujniki skompensowane temperaturowo, zapewniające krótki czas i dużą dokładność pomiaru w aplikacjach ze wszystkich dziedzin przemysłu.
czytaj więcej

Moduł COM Express Type 6 z mikroprocesorami Core 7. generacji

2018-02-22   |
Moduł COM Express Type 6 z mikroprocesorami Core 7. generacji

Najnowszy komputer jednopłytkowy formatu COM Express z oferty firmy IBASE Technology, ET975 został wyposażony w niskonapięciowy mikroprocesor Core i7/i5/i3 7. generacji (Kaby Lake-U) produkowany w procesie 14 nm. Jest to komputer energooszczędny o dużej mocy obliczeniowej, mogący znaleźć zastosowanie w automatyce przemysłowej, kioskach multimedialnych i aparaturze medycznej.
czytaj więcej

Nowy numer APA