wersja mobilna
Online: 602 Wtorek, 2016.12.06

Wywiady

Produkcja porcelany i jej automatyzacja - czyli o procesach wytwórczych w Zakładach Porcelany Stołowej Lubiana SA

poniedziałek, 29 listopada 2010 14:16

Lubiana SA to największy zakład wytwarzający porcelanę w Europie, który od ponad 40 lat wytwarza produkty na rynek polski i dla odbiorców zagranicznych. Do jego klientów należy większość znanych hoteli i wiele lokali gastronomicznych, a markę tę cenią też odbiorcy detaliczni za jakość i nowatorstwo wyrobów. Większość procesów produkcyjnych porcelany - przykładowo jej dekorowanie - odbywać się musi ręcznie, jednak część można też zautomatyzować.

Wraz z przedstawicielami Mitsubishi Electric odwiedziliśmy zakład firmy w miejscowości Łubiana, gdzie wykorzystywane jest gniazdo produkcyjne z robotami tej firmy służące do oczyszczania krawędzi naczyń po ich wyprodukowaniu w prasie izostatycznej. Wizyta, jak się okazało, była również okazją do rozmowy z kadrą zarządzającą firmy, a także zapoznania się z całością procesów produkcyjnych. W przypadku tych ostatnich - zgodnie ze słowami przedstawicieli Lubiany - istnieje jeszcze duże pole do automatyzacji i robotyzacji produkcji.

Krystyna Wawrzyniak, prezes zarządu, Lubiana SA

Edmund Dunst, Dyrektor ds. Inwestycji i Utrzymania Ruchu, Lubiana SA

Łukasz Sendecki, lider Działu Marketingu, Mitsubishi Electric - oddział w Polsce

  • Jaka jest pozycja firmy Lubiana na tle innych producentów porcelany w Polsce? W czym się specjalizujecie?

Krystyna Wawrzyniak: W Polsce działa sześć zakładów produkujących porcelanę, w tym dwa są w stanie likwidacji. Do naszej spółki należą zaś trzy zakłady - oprócz tego, w którym się znajdujemy, są nimi również Chodzież i Ćmielów. Jeżeli zaś chodzi o same Zakłady Porcelany Stołowej Lubiana, które zlokalizowane są na Kaszubach w środkowej części województwa pomorskiego, są one największym producentem porcelany w Europie.

Nasz bieżący potencjał produkcyjny wynosi 15 tys. ton rocznie, w tym około 60% wyrobów dostarczamy do klientów z branży gastronomicznej i hotelarskiej. W zakładzie pracuje obecnie 1400 osób. Specjalizujemy się w tzw. porcelanie grubościennej. Odpowiada ona szczególnym wymogom w zakresie kształtu, zdolności przechowywania ciepła, jak też innych parametrów objętościowych czy związanych z wymogami sanitarnymi.

Nasze wyroby produkowane są z surowców importowanych, głównie europejskich. Naczynia wytwarzane w zakładzie Lubiana to tzw. porcelana twarda, a więc podlegająca kilkukrotnemu wypalaniu wysokotemperaturowemu od 1000 do 1400°C. Dzięki temu porcelana jest nienasiąkliwa, nieporowata, a szkliwo twarde. Różni to nasze wyroby od porcelany azjatyckiej, która wypalana jest zazwyczaj jednokrotnie, przez co charakteryzuje się wysoką nasiąkliwością i europejskie wymogi sanitarne są nie do końca spełnione.

  • Kto jest Waszym klientem? Jak sprzedajecie swoje wyroby?

KW: Sądzę, że jesteśmy bardzo dobrze rozpoznawani, jeżeli chodzi o porcelanę gastronomiczną w Europie. Zakład, który zbudowany został 41 lat temu, od początku zresztą tego typu produkcją się zajmował. Na rynek krajowy sprzedajemy około 30% wyrobów - reszta eksportowana jest obecnie do 34 krajów, głównie europejskich, ale też USA, Meksyku oraz Rosji. Jeżeli chodzi o dystrybucję w Polsce - mamy tutaj 4 magazyny, kilka składów fabrycznych, działa u nas również spółka zależna Lubiana-Hurt.

Przykłady wytwarzania z wykorzystaniem rollerów oraz pras, a także produkcji ręcznej

Jesteśmy prawdopodobnie monopolistą, jeżeli chodzi o branżę gastronomiczną w Polsce - działają tutaj jedynie nieliczni producenci niemieccy. Obecnie produkujemy 28 fasonów cienko- i grubościennych, a także część wyrobów luzem, co daje łącznie około 1800 kształtów i 4 tys. dekoracji. Dzięki tej dużej ofercie możemy pozyskiwać zamówienia - co miesiąc obsługujemy na eksport około 800 zleceń zagranicznych, a do tego w kraju kilka tysięcy drobnych zamówień. Eksportujemy zaś do klientów, którzy sprzedają nasze wyroby głównie przez katalogi.

Oceniam, że rozpoznawalność marki w Europie jest w hotelarstwie bardzo dobra. W kraju obsługujemy sieć Accor-Orbis - 62 hotele w 5 standardach - Sofitel, Novotel, Mercure, Ibis i Etap. Z odbiorcami tymi współpracujemy regularnie, a w lecie realizowaliśmy też m.in. bardzo duże zamówienie dla hotelu Karpacz Gołębiewski. Obsługujemy też inne hotele Gołębiewskiego, naszymi klientami są hotele Radisson w Polsce, a także po części InterContinental oraz Bristol. Jesteśmy obecni również w Holiday Inn oraz Sheratonie w Polsce i w wielu mniejszych hotelach.

  • Na rynku działają również producenci porcelany cienkościennej - jaka jest w tym przypadku konkurencja ? Czy tego typu wyroby także trafiają do gastronomii?

KW: Jeżeli chodzi o porcelanę cienkościenną, konkurencja rynkowa jest nawet większa niż w przypadku grubościennej. W obszarze tym działa wielu producentów, w tym szczególnie niemieckich, gdzie tradycje produkcji porcelany są bardzo silne. Na rynku tym obecne są też nasze dwie spółki - Chodzież i Ćmielów, jednak sektor ten odgrywa dla nas mniejszą rolę. Należy jednak zaznaczyć, że i tutaj znajdujemy klientów, gdyż oferujemy produkty o nowatorskich kształtach.

Te ostatnie wytwarzane są na liniach z prasami izostatycznymi, w tym sprzężonymi z robotami, gdzie produkować możemy wyroby z tzw. ujemnymi kątami, czego normalne prasy nie zapewniają. Sądzę, że systemy te są naszą przewagą konkurencyjną, podobnie jak to, że sami projektujemy i wytwarzamy narzędzia do maszyn. Chciałabym obalić pewien mit, że porcelanę grubościenną może robić każdy. Otóż wielu producentów porcelany cienkościennej próbowało niegdyś zaistnieć w branży gastronomicznej, gdyż jest ona uznawana za biznesowo pewniejszą - zamówienia są powtarzalne, nie ma dużej sezonowości, itd.

Napotykali jednak problemy technologiczne i związane z wymogami odbiorców. W przypadku wyrobów grubościennych procesy termiczne powodują naprężenia materiału i uszkadzanie się wyrobów podczas produkcji. Naczynia dla gastronomii muszą być też odpowiednio grube, tak aby dłużej przechowywały ciepło, oraz powinny mieć odpowiednie brzegi, aby się nie obtłukiwały. Pojedyncze wyroby mogą być w hotelach i restauracjach używane nawet 20-30 razy dziennie, dlatego wymagana jest bezwzględna wytrzymałość.

To jednak nie wszystko! Filiżanki muszą być odpowiednio wyprofilowane, istnieją też określone pojemności - w przypadku gastronomii typoszereg samych filiżanek obejmuje 7 rodzajów. Naczynia muszą się odpowiednio sztaplować, co ma pozwalać na łatwe przechowywanie. Naturalnie wymagana jest zerowa porowatość, tak aby nie były one nasiąkliwe. Dodając do tego fakt, że istnieje dużo rodzajów naczyń, w tym duże talerze i półmiski, a także małych elementów, wiele firm z branży porcelany cienkościennej po krótkim czasie wycofywało się z tego rynku.

  • Jakie skutki dla zakładu miał kryzys i dekoniunktura gospodarcza? Co zmienia się w organizacji produkcji w zakładzie Lubiana? Jak długie są obecnie serie produkcyjne?

KW: Serie produkcyjne są coraz krótsze i bardziej zróżnicowane. Chociaż dany klient może nadal zamówić przysłowiowy "samochód towaru", w transporcie takim jest często kilkaset asortymentów, dekoracji i wiele opakowań, przez co samo zamówienie jest mocno rozdrobnione. Ponieważ nie współpracujemy wprost ze sklepami, a raczej organizacjami hurtowymi, one również, ograniczając koszty operacyjne, postanowiły zmniejszać zapasy i przenosić kwestie logistyczne na nas - w szczególności dotyczyło to kompletacji zamówień dla odbiorców finalnych.

Wyjątkiem były tutaj bardzo duże firmy hurtowe, które z racji swoich obrotów utrzymują cały czas pewne zapasy - mamy takich odbiorców m.in. w Rosji, USA oraz Hiszpanii i Holandii. Zaopatrują one odbiorców z gastronomii i są często zobowiązane umowami, aby w ciągu 24 godzin dostarczyć do dowolnego miejsca w kraju towar, przez co ów zapas muszą mieć na stanie. Jeżeli chodzi o naszą działalność, to nawet w czasie kryzysu postawiliśmy na rozwój produktów, dzięki czemu stosunkowo szybko owa dekoniunktura u nas minęła.

Od stycznia tego roku pracujemy z pełną wydajnością produkcyjną, a ogólną sytuację w tym roku oceniam jako dobrą. W czasie kryzysu poszukiwaliśmy też możliwości przejęcia fasonów i produkcji od upadających firm. Na przełomie 2009 i 2010 roku odkupiliśmy trzy dobrze rozpoznawalne na rynku europejskim fasony z firmy Winterling. Dzięki temu pozyskaliśmy dużych odbiorców m.in. na rynku szwajcarskim, dla których produkujemy od kwietnia tego roku.

Roboty Mitsubishi Electric wykorzystywane do czyszczenia krawędzi naczyń

W zakresie organizacji produkcji musimy niejako nadążać za trendami rynkowymi i wspomnianym skracaniem się długości serii produkcyjnych. Dawniej produkty formowaliśmy plastycznie na tzw. rollerach, dla których serie produkcyjne musiały być długie. Dzisiaj korzystamy z tych maszyn jeszcze w przypadku filiżanek i kubków, natomiast resztę wytwarzamy m.in. z wykorzystaniem pras izostatycznych. Ich użycie pozwala nam na szybkie dokonywanie zmian serii produkcyjnych, jednak z racji czasu wymian narzędzi staramy się, aby modyfikować serie produktów nie częściej niż co 1-2 zmiany.

Niemniej jednak i tak w przypadku niektórych asortymentów wracać musimy do danego wyrobu 3-4 razy w miesiącu. Najnowszą i najbardziej zaawansowaną technologią jest w naszym zakładzie ta wykorzystująca prasy izostatyczne z robotami czyszczącymi Mitsubishi Electric. Mamy wprawdzie różnorodne maszyny czyszczące, jednak dla tych ostatnich powtarzalność jest idealna, jak też czas przezbrojenia najkrótszy.

Zdajemy sobie również sprawę, że wykorzystanie tego typu rozwiązań wiąże się ze zmianami wykraczającymi poza samą organizację produkcji. Ich użycie wymaga od pracowników większej kultury pracy, a także tego, aby operatorzy byli świadomi, że odpowiadają za maszyny o znacznej wartości. Chciałabym dodać, że w zakładzie Lubiana pracujemy, wykorzystując system informatyczny do zarządzania całą działalnością, w tym produkcją - jej planowaniem, kosztami, itd. Jest to system klasy MRP II o funkcjonalności dopasowanej do naszych potrzeb. Jego wykorzystanie jest niezbędne w przypadku konieczności obsługi tak dużej liczby różnorodnych zamówień i produktów.

  • Porozmawiajmy o szczegółach związanych z wytwarzaniem porcelany w zakładzie Lubiana. Jakie są etapy typowego procesu produkcji naczyń od przyjęcia materiału na masę porcelanową do wypalenia wyrobów w piecu?

Edmund Dunst: Jeżeli chodzi o wstępne procesy technologiczne oraz formowanie naczyń, odbywać się one mogą na kilka różnych sposobów. Wszystkie surowce do produkcji masy porcelanowej przywożone są do nas samochodami, następnie przeładowywane do silosów i transportowane wózkami do młynów i bełtaczy. Składnikami masy porcelanowej są m.in. skalenie, kwarce oraz niewielkie ilości kaolinu. Wszystkie wyroby twarde są mielone w młynach, następnie trafiają wraz z kaolinem do bełtaczy, z czego powstaje masa lejna.

Jest ona transportowana na dział pras, gdzie jest odwadniana w prasach filtracyjnych, a następnie odpowietrzana z wykorzystaniem pras próżniowych. Jest to standardowy proces produkcji tego typu masy. Część wyrobów wytwarza się z granulatu, a więc odpowiednio podsuszonej masy porcelanowej. Granulat wykorzystuje się do produkcji na prasach izostatycznych, gdzie nadawany jest wyrobom odpowiedni kształt. W tym przypadku produkowane są naczynia płaskie i płytkie.

Z kolei wyroby wgłębne wytwarza się z masy formierskiej. Trzecią wykorzystywaną przez nas masą jest odlewnicza - różni się ona od poprzednich wilgotnością oraz gęstością. Jest ona odpowiednio upłynniana, tak aby dobrze się odlewała w formach gipsowych i w przypadku naczyń formowanych pod ciśnieniem. Co do wilgotności zresztą - w przypadku dowolnego typu masy jest ona kluczowa i nie może przekraczać 2% w momencie gdy wyroby trafiają do wypału.

Jeżeli naczynia są bardziej wilgotne, będą one w piecu rozsadzane. Ważnym elementem omawianego procesu jest czyszczenie krawędzi naczyń. W przypadku wyrobów okrągłych jest relatywnie proste, gdyż odbywa się na elementach obrotowych. Natomiast przy wyrobach wielokątnych oraz z kątami ujemnymi konieczne jest zastosowanie odpowiednich czyszczarek, w tym sprzężonych z robotami. Ponieważ na brzegi produktów naklejane są w dalszym etapie produkcji zdobienia, ich krawędzie muszą być oczyszczone bardzo równomierne. Obecnie mamy dwie tego typu prasy z gniazdami zrobotyzowanymi.

  • Po uformowaniu naczynia trafiają do wypalania. Czy również w tym przypadku występować mogą różnice technologiczne?

ED: Tak, gdyż stosujemy kilka rodzajów wypału. Pierwszym jest tzw. wypalanie biskwitowe - trwa ono około 36 godzin i przeprowadzane jest w temperaturze 1000°C. Po wypale biskwitowym wyroby są porowate i nasiąkliwe - wtedy poddaje się je szkliwieniu. Nasiąkliwość biskwitu jest o tyle istotna, że inaczej wyrobu nie można by pokryć szkliwem. To ostatnie produkujemy sami w młynach kulowych, a następnie używamy do szkliwienia mokrego poprzez zanurzenie. Po wyschnięciu wyroby trafiają do pieca do wypału ostrego, gdzie otrzymują swoją twardość i połysk.

Szkliwienie naczyń

Następnie są one sortowane i szlifowane są ich nóżki. Część wyrobów przekazywana jest do pakowania, a część trafia do zdobienia. W przypadku produkcji naczyń, które mają doklejane rączki, uszka i inne detale, ten etap produkcji wykonuje się jeszcze przed wypałem. Po uformowaniu i wstępnym podsuszeniu tych elementów w formie gipsowej, gdy mają wilgotność około 17%, są one doklejane ręcznie do naczyń. Również manualna jest produkcja i oczyszczanie samych detali takich jak uszka. Zagadnienie to zgłaszaliśmy nawet kilku firmom w celu opracowania systemu automatyki, lecz dotychczas żaden dostawca nie pojawił się z propozycją rozwiązania.

  • Ostatnim z etapów jest zdobienie elementów - jak się ono odbywa? Jaki jest uzysk produkcyjny z tych wszystkich procesów?

ED: Aktualnie wykonujemy około 4 tys. wzorów zdobniczych na 1800 asortymentach, występować też mogą dwa rodzaje tego typu zdobień - naszkliwne i wszkliwne. Te ostatnie wykonywane jest jeszcze przed szkliwieniem i ostrym wypałem. Obydwa rodzaje mogą być tworzone przez nakładanie kalki ceramicznej lub zdobienie ręczne, w tym naczynia pokrywane mogą być złotem oraz srebrem. Wypał dekoracji naszkliwnej odbywa się, w zależności od zastosowanej farby, w temperaturach od 820 do 920°C, natomiast wszkliwnej - od 1230 do 1280°C.

Produkcja kalki jest wykonywana w 60% u nas w zakładzie - wprawdzie w oddzielnej spółce, lecz należącej do firmy Lubiana. Na poszczególnych etapach produkcji wykonywana jest kontrola jakości. Takimi punktami są przykładowo miejsca odbioru towarów z maszyny, załadunku na wózki piecowe, przy maszynach szlifierskich i na dziale dekoracji. Jeżeli zaś chodzi o uzysk produkcyjny - zależy on od samych procesów.

W przypadku wyrobów formowanych od 3 do 30% produktów jest odrzucanych ze względu na wadliwość, z kolei w wypale biskwitowym odsetek złych wyrobów wynosi od 3 do 14%, natomiast w wypale ostrym - kilka procent. Do momentu przekazania wyrobów do wypału biskwitowego wszystkie wadliwe produkty mogą być zwracane do produkcji w celu ponownego wykorzystania surowców. W innym przypadku, już po wypale, stają się one złomem i mogą być wykorzystywane jedynie do produkcji materiałów ściernych.

  • Porozmawiajmy o wdrożeniu robotów Mitsubishi Electric w zakładzie. Są one wykorzystywane do czyszczenia krawędzi - dlaczego akurat tę operację zautomatyzowano? Jakie roboty wykorzystano?

ED: W pewnym okresie, jeszcze pod koniec lat 90. zeszłego wieku, klienci zaczęli się do nas zgłaszać z pytaniami, czy moglibyśmy wykonywać dla nich naczynia o kształtach wielokątów. Wcześniej nie prowadziliśmy takiej produkcji, lecz przy zwiększonej liczbie zapytań doszliśmy do wniosku, że warto pokusić się również o wyroby wielokątne. Produkty takie z początku robiliśmy ręcznie, jednak ich powtarzalność była słaba, a klienci byli niezadowoleni z jakości. W tym celu w 1997 kupiliśmy pierwsze maszyny z serwonapędami, a potem, w kolejnych latach wdrożyliśmy stanowisko zrobotyzowane.

Urządzenia z serwonapędami okazały się bowiem niewystarczające do tworzenia pewnych kształtów, w szczególności z kątami ujemnymi. Dlatego postanowiliśmy stworzyć stanowisko do oczyszczania obrzeży talerzy, wykorzystując roboty. Przy ręcznym czyszczeniu możliwe jest wykonanie przez człowieka około 100 detali w ciągu zmiany ośmiogodzinnej - trzy roboty wykonują zaś w tym czasie obróbkę od 1600 do 2200 elementów. Jednocześnie produkty te charakteryzują się dużą powtarzalnością, jakością, a ich wytwarzanie - niższymi kosztami.

Produkcja naczyń - wypalanie w piecach

Łukasz Sendecki: W Polsce jest to pierwsza tego typu aplikacja z naszymi maszynami. Druga jest w Chodzieży. Wykorzystano w niej roboty ramieniowe z serii RV-6SDL o nośności 6kg. Charakteryzują się one możliwością pracy w 6 osiach i powtarzalnością na poziomie 0,02mm. Urządzenia przeznaczone są do pracy w trudnych warunkach środowiskowych - zależnie od osi ich stopień ochrony wynosić może nawet IP65. Główną zaletą zastosowania robotów w takich przypadkach jest dokładność pracy oraz możliwość łatwego dostosowania do różnych serii produkcyjnych i wytwarzanych kształtów.

  • Jak wyglądało wdrożenie systemu zrobotyzowanego? Jaką kalkulacją kosztów poprzedzone zostało wdrożenie? Jakie są występujące problemy?

ED: Wykorzystywane urządzenia technologiczne wykonała niemiecka firma Sama - znany producent maszyn ceramicznych. Dostarczyła ona nam kompletne rozwiązanie obejmujące prasę z wraz systemem transportowym i czyszczarką z robotami. Na zrealizowanie tego typu kontraktu czeka się zazwyczaj nawet do roku, zależnie od bieżących zamówień realizowanych przez producenta. Montaż maszyn i uruchomienie wykonali standardowo nasi pracownicy, przy czym odbywało się to pod nadzorem dostawcy.

Taki sposób wykonywana wdrożenia umożliwia nam zapoznanie się z maszyną, jej uruchamianiem oraz ustawieniami. Jest to korzystne z punktu widzenia służb utrzymania ruchu i późniejszej eksploatacji systemu. Montaż omawianej prasy zajął nam około 6 tygodni, następnie do miesiąca trwało uruchomienie produkcji. Każdą inwestycję poprzedzamy kalkulacją kosztów i określeniem jej efektywności. Porównujemy też różne urządzenia w okresie 5-10 letnim licząc całkowite koszty eksploatacji. W przypadku zastosowanych robotów ich użycie jest opłacalne przy dłuższych seriach i ciągłym wykorzystaniu.

Zgodnie z naszymi obliczeniami koszt użycia robota na jedno wyprodukowane naczynie to kilka groszy, a sama inwestycji zwracała się nam w 4,5 roku. Roboty Mitsubishi Electric pracują od 2004 roku, a więc okres ten już minął. Co do występujących problemów - trudno tutaj mówić o takowych, a raczej należy zwrócić uwagę na kwestie utrzymania ruchu i serwisowania robotów. Obecnie mamy roboty po przeglądach, co również nie jest tanie i należy ten koszt uwzględnić w planie całej inwestycji. Jednocześnie przy tego typu urządzeniach trzeba zapewniać bieżącą konserwację - m.in. regularnie smarować i przeczyszczać odpowiednie układy.

  • Czy pracownicy zatrudnieni w firmie również zajmują się programowaniem robotów? Jak tworzone są narzędzia do pras?

ED: Podczas uruchamiania maszyn nasi operatorzy zostali również przeszkoleni w zakresie ustawiania robotów do produkcji poszczególnych wyrobów. Korzystamy obecnie z puli zaprogramowanych kształtów, które robot może obrabiać. W zakładzie mamy też biuro konstrukcyjne, gdzie z wykorzystaniem oprogramowania Autocad i Delcam projektowane są kształty, a później wykonywane formy na obrabiarkach numerycznych. Jeżeli chodzi jednak o nadawanie kształtu wyrobów na oczyszczarkach, ścieżka pracy robota wprowadzana jest ręcznie przez operatorów.

Dekorowanie produktów

Niestety nie została jeszcze wdrożona u nas możliwość tworzenia kształtu na podstawie dokumentacji z Autocada. Na terenie firmy działa też nasza własna narzędziownia. Takie zaplecze jest wymagane, co skalkulowaliśmy przy wprowadzaniu nowych kształtów i pras izostatycznych. Pierwsze narzędzia kupowaliśmy od dostawcy maszyny, następnie, po 1995 roku nabyliśmy know-how w zakresie produkcji narzędzi do pras. Pozwoliło nam to zacząć u nas konstruować te narzędzia - obecnie mamy pięciu konstruktorów, a w ciągu roku wdrażamy ponad 100 tego typu narzędzi.

  • Jakie są dalsze plany automatyzacji zakładu? Jakie etapy produkcji można by zautomatyzować, lecz nie jest to wykonywane ze względu na problemy technologiczne i kwestie ekonomiczne?

ED: Dwa lata po wdrożeniu robotów Mitsubishi Electric, a więc w 2004 roku, uruchomione zostało drugie gniazdo zrobotyzowane, gdzie używane są maszyny firmy ABB. W tym przypadku układ pobierania samego wyrobu przez robota jest prostszy, gdyż prasa jest pionowa. W przypadku zaś stanowiska z robotami Mitsubishi Electric prasa ma układ poziomy, przez co konieczne jest zastosowanie systemu transportującego naczynia oraz układu kontroli optycznej.

Obecnie jesteśmy na etapie zakupu kolejnej czyszczarki, przy czym wykorzystywane są w niej napędy tradycyjne. Niemniej jednak planujemy również w przyszłości zakup urządzenia z robotami. Zamówienia na wyroby wielokątne są coraz większe i chcemy sprostać temu popytowi. W zakładzie istnieje jeszcze wiele miejsc, gdzie można by zautomatyzować produkcję. Takim tematem jest przykładowo produkcja uszek do filiżanek i innych naczyń.

W tym przypadku podstawowym problemem jest odpowiednie oczyszczenie ich powierzchni po wyjęciu z formy, co wykonywane jest obecnie ręcznie. Zgłosiliśmy nawet ten problem kilku firmom do automatyzacji, ale na razie żadna z nich nie pojawiła się z projektem. Skomplikowany jest też załadunek naczyń na wózki piecowe i również ten etap można by zautomatyzować. Podejmowane były też próby zautomatyzowania działu zdobienia, jednak technologicznie było to na tyle skomplikowane, że nie okazały się one sukcesem.

KW: Dobrym pomysłem byłoby zautomatyzowanie sortowania towarów, jednak jest to trudne, gdyż wyroby sortowane są pod klientów. Jedynie niewielką część produkcji krajowej wykonujemy na bazie naszych prognoz - reszta, w tym cały eksport, to produkcja na zamówienie odbiorców. Wiele różnych czynności w zakładzie jest powtarzalnych i relatywnie prostych - przykładem jest wsadzanie przekładki między talerzami przed wypalaniem.

Można tutaj wprowadzać nawet nieskomplikowaną automatykę, ale taką, która pozwoli na odciążenie operatora. Praca ludzka w Polsce drożeje i będzie w przyszłości coraz droższa, przez co wykorzystanie maszyn jest jedną z najlepszych metod na zmniejszanie kosztów. Sądzę, że istnieje u nas przestrzeń tematyczna do automatyzacji, a tematów na przyszłość jest sporo. Proszę traktować to jako zaproszenie dla dostawców automatyki.

  • Dziękuję za rozmowę.

Zbigniew Piątek

 

zobacz wszystkie Nowe produkty

Zasilacze przemysłowe rodziny Quint z nowymi funkcjami zabezpieczającymi i konfiguracyjnymi

2016-12-05   | Phoenix Contact Sp. z o.o
Zasilacze przemysłowe rodziny Quint z nowymi funkcjami zabezpieczającymi i konfiguracyjnymi

Phoenix Contact dodaje do oferty rodzinę zasilaczy sieciowych Quint4 zaprojektowanych do zastosowań przemysłowych. Ta czwarta generacja zasilaczy oferuje zmodernizowane funkcje konfiguracyjne i diagnostyczne zwiększające niezawodność zasilania dostarczanego do systemów sterujących.
czytaj więcej

Nowy ultrakondensator o napięciu 51 V do autobusów o napędzie hybrydowym

2016-12-05   |
Nowy ultrakondensator o napięciu 51 V do autobusów o napędzie hybrydowym

Maxwell Technologies wprowadza do oferty nowy typ ultrakondensatora o napięciu 51 V przeznaczonego do wymagających zastosowań, m.in., w autobusach o napędzie hybrydowym. Został on zbudowany na bazie produkowanych przez Maxwella ogniw o napięciu 2,85 V i pojemności 3400 F, charakteryzujących się największą obecnie energią i gęstością mocy wśród wszystkich dostępnych na rynku tego typu elementów.
czytaj więcej

Nowy numer APA