Wraz jednak ze zwiększeniem funkcjonalności pojawiają się problemy z konfiguracją oraz instalacją różnych komponentów – takich jak PLC i HMI. Zaczynają się kłopoty ze skomunikowaniem urządzeń, wymianą danych, konfiguracją w różnych środowiskach programistycznych czy też z samym miejscem na instalację wszystkich komponentów.
NAJWAŻNIEJSZE ZALETY
Trzeba wspomnieć, że przede wszystkim zakup jednego, zintegrowanego urządzenia często również wychodzi dużo korzystniej cenowo. Skoro oba urządzenia mają być ze sobą połączone bezpośrednio, umieszczenie ich w jednej obudowie jest bardzo rozsądnym rozwiązaniem. Dzięki temu nie musimy szukać miejsca na dwa osobne urządzenia, a do tego dochodzi zmniejszona ilość kabli potrzebnych do połączenia urządzeń. W tym momencie prowadzimy jedynie kable sygnałowe, pomijając przewody do komunikacji, co w wielu wypadkach może być niezwykle wygodne. Przekłada się to na zredukowanie ryzyka wystąpienia błędu, ponieważ to łączenia są zwykle najbardziej podatne na uszkodzenia. Można też zauważyć, że komunikacja między urządzeniami najczęściej jest jednym z najbardziej kapryśnych i problematycznych elementów. Rezygnacja ze stosowania komunikacji w maszynie potrafi oszczędzić wiele kłopotów i nerwów podczas tworzenia aplikacji. Również bardzo ważnym elementem w tworzeniu urządzeń jest wygospodarowanie miejsca. Nie zawsze potrafimy zorganizować przestrzeń na wszystkie podzespoły i funkcje. Jeżeli nie mieści się wszystko czego potrzebujemy – należy zwiększać rozmiary całego urządzenia bądź rezygnować z niektórych dogodności. Poprzez zastosowanie zintegrowanych podzespołów mamy dużo większe możliwości rozłożenia wszystkich elementów, przy zachowaniu tej samej (a czasem nawet większej) funkcjonalności.
SOFTWARE I DEBUGOWANIE
Jedną z największych zalet tych urządzeń jest jeden, software do programowania obu urządzeń. Podczas pisania aplikacji od razu konfigurujemy logikę, wizualizację oraz inne dodatkowe funkcje PLC, a także HMI. Warto zaznaczyć, że przy tworzeniu systemu korzystamy z jednej bazy zmiennych, więc bez problemu potrafimy te same dane wykorzystać i w programie drabinkowym, wizualizacji, czy też na ekranach web serwera. Te cechy bardzo ułatwiają programowanie dla każdego inżyniera aplikacji, co przyspiesza wprowadzenie rozwiązania na rynek.
Korzystanie z jednej bazy zmiennych niesie ze sobą kolejną, bardzo ważną zaletę – mianowicie jest nią możliwość debugowania oraz podgląd pracy sterownika. Przy zastosowaniu ekranu HMI oraz sterownika PLC oddzielnie, z panelu możemy jedynie podejrzeć status ekranu HMI. Do podglądu pracy PLC musimy się już połączyć z komputerem. W niektórych aplikacjach, gdzie sterownik jest głęboko schowany, może okazać się to uciążliwe. Dzięki zintegrowanemu urządzeniu, poprzez ekran możemy podejrzeć pracę całego układu. Jest to bardzo wygodne przy diagnozie błędu całej maszyny.
PIERWSZE PLC+HMI – UNITRONICS
To właśnie Unitronics jako pierwszy stworzył sterownik PLC z wbudowanymi panelem HMI. Poprzez ciągły rozwój od 1989 roku rodzina tych produktów rozrosła się do bardzo dużych rozmiarów. Lata doświadczeń spowodowały, że produkty te są niekwestionowanym liderem na rynku takich rozwiązań. Teraz sterowniki PLC+HMI od Unitronics obsługują nie tylko logikę sterownika PLC oraz wizualizację HMI. Rozwijający się w coraz szybszym tempie Przemysł 4.0 wymusza na producentach wprowadzenie rozwiązań związanych z technologiami IIoT.
Albowiem Przemysłowy Internet Rzeczy jest nie tylko banalną ciekawostką, lecz kolejnym etapem w całej historii przemysłu, dzięki której wchodzimy na kolejny etap technologiczny. Dlatego też, podążając za trendami, firma Unitronics na przestrzeni lat wprowadziła do swojej oferty takie funkcjonalności jak VNC, OPC UA, SQL, MQTT, RTSP oraz wiele innych.
Jakub Lipski
Elmark Automatyka
www.elmark.com.pl
elmark@elmark.com.pl
