Temat miesiąca

W związku z postępującą automatyzacją i cyfryzacją obiekty przemysłowe stają się coraz wrażliwsze na problemy z zasilaniem. Nawet jego krótkotrwałe zaniki albo spadek jakości mogą mieć poważne konsekwencje, takie jak utrata danych, destabilizacja działania linii technologicznych, uszkodzenie sprzętu, przestoje produkcji. Z tym z kolei wiąże się marnowanie partii produktu i kosztowny ponowny rozruch.

Szafy i obudowy przemysłowe to osłony urządzeń, niezbędne do ich prawidłowego działania i bezpiecznego użytkowania. Podlegają one wielu wspólnym wymaganiom, np. jeżeli chodzi o odporność na czynniki niszczące. Z drugiej strony, mają również swoją specyfikę, co przedstawiamy w artykule.

Cleanroomy to specjalne przestrzenie robocze, w których czystość oraz parametry powietrza (wilgotność, temperatura) muszą być utrzymywane na ściśle określonym poziomie. Wymogi te wynikają z wrażliwości realizowanych w nich procesów i konieczności spełnienia norm branżowych, m.in. w przemyśle farmaceutycznym i półprzewodnikowym. Jakość oraz parametry powietrza są także istotne poza pomieszczeniami czystymi – w halach produkcyjnych, gdzie wpływają na warunki pracy i przebieg produkcji, chociaż wymogi w tym zakresie pozostają mniej restrykcyjne. W artykule przedstawiamy specyfikę cleanroomów oraz sposoby poprawy jakości powietrza w przemyśle.

Płynna i precyzyjna kontrola ruchu jest warunkiem automatyzacji produkcji. Umożliwiają ją napędy w osiach maszyn, ramionach robotów i przenośnikach, które pozwalają na regulowanie prędkości, przyspieszenia, momentu i położenia elementów wykonawczych. Dzięki temu ich ruch jest powtarzalny i możliwa staje się jego synchronizacja z innymi operacjami. W artykule przedstawiamy przegląd rożnych typów silników oraz napędy serwo.

Mianem trudnych środowisk określa się warunki eksploatacyjne, które znacząco wykraczają poza standardowe wymagania stawiane urządzeniom pozostającym na wyposażeniu linii produkcyjnych. Do najważniejszych czynników należą ekstremalne temperatury, wysoka wilgotność powietrza, zapylenie, częsty kontakt z wodą i chemikaliami. Od komponentów automatyki w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym oczekuje się, żeby w takich warunkach nie tylko działały niezawodnie, ale spełniały też rygorystyczne wymagania w zakresie zapewnienia higieny i sterylności produkcji.

W obliczu dynamicznej transformacji cyfrowej, automatyzacji i rosnących wymagań dotyczących zrównoważonego rozwoju, szkolenia dla przemysłu przestały być traktowane jako koszt, a stały się strategiczną inwestycją w ciągłość produkcji. Nowoczesne programy edukacyjne dla sektora technicznego to dziś zaawansowane projekty rozwojowe, które łączą teorię z natychmiastowym wdrożeniem w rzeczywistym środowisku pracy. Kluczowym wnioskiem płynącym z analizy rynku na rok 2026 jest odejście od ogólnej wiedzy akademickiej na rzecz wąskiej specjalizacji i metodologii opartej na praktycznym działaniu.

Automatyzacja obróbki mechanicznej to ważny trend w nowoczesnych zakładach przemysłowych. Dzięki niej możliwe jest wykonywanie skomplikowanych operacji z minimalnym udziałem człowieka, co nie tylko przyspiesza produkcję, ale także podnosi jej jakość i bezpieczeństwo. W artykule przedstawiamy przegląd najważniejszych zagadnień z zakresu obróbki skrawaniem oraz cięcia laserem, z wykorzystaniem wysoce precyzyjnych i powtarzalnych obrabiarek sterowanych numerycznie.

Kontrola jakości, znakowanie oraz identyfikacja to trzy operacje, które tworzą spójny system, zapewniający zgodność wyrobów ze specyfikacją i ich pełną identyfikowalność na wszystkich etapach produkcji. Ich celem jest eliminacja wad i powiązanie wyników inspekcji z konkretnymi partiami albo egzemplarzami produktów. Rozwój nowoczesnych technologii, szczególnie AI i czujników, pozwala wykrywać niezgodności szybciej i skuteczniej, a automatyzacja zmniejsza ryzyko błędów, skraca przestoje oraz zapewnia powtarzalność.

Zakłady przemysłowe zużywają ogromne ilości energii. Jest ona wykorzystywana w produkcji oraz na potrzeby własne tych obiektów, takich jak oświetlenie czy klimatyzacja. W 2023 r. udział przemysłu w całkowitym zużyciu energii w Unii Europejskiej wyniósł 24,6%, co uplasowało ten sektor na trzecim miejscu, po transporcie (32%) i gospodarstwach domowych (26,3%). W związku z tym presja społeczna na zmniejszenie poboru przez przemysł pozostaje duża, a tendencja ta staje się też korzystna dla przedsiębiorców. Poprawiając efektywność energetyczną produkcji, czyli stosunek uzyskanego wyniku do wkładu, mogą oni uzyskać znaczne oszczędności – zwłaszcza biorąc pod uwagę ciągle rosnące ceny energii.

Roboty przemysłowe – w tym te współpracujące (coboty), autonomiczne roboty mobilne, wózki widłowe i przenośniki – stanowią niezbędne wyposażenie nowoczesnych fabryk. Roboty oraz coboty zastępują i wspierają ludzi w zadaniach obciążających fizycznie i powtarzalnych, z kolei roboty mobilne, wózki widłowe i przenośniki usprawniają transport wewnątrzzakładowy. Jednocześnie ze względu na duże rozmiary i siłę, szybkie i zautomatyzowane ruchy oraz fakt, że działają obok ludzi, wszystkie te maszyny stanowią dla pracowników potencjalne zagrożenie. Jeżeli nie podejmie się odpowiednich kroków, by zapewnić personelowi bezpieczeństwo, łatwo o wypadki. W artykule przedstawiamy przegląd rozwiązań, które pozwalają im zapobiec.

Tramwaje, metro i kolej są niskoemisyjnymi alternatywnymi rozwiązaniami dla samochodów. Jako takie wpisują się w koncepcję zrównoważonej mobilności, która zakłada ograniczenie negatywnego wpływu transportu na środowisko i poprawę jakości życia w miastach. W związku z tym wciąż ewoluują, nie tylko w zakresie efektywności energetycznej, ale także bezpieczeństwa i komfortu pasażerów. W tym celu w pojazdach i w infrastrukturze szynowej wykorzystuje się najnowsze koncepcje z zakresu energoelektroniki, automatyki i komunikacji.

Coraz częściej mówi się o potrzebie skrócenia czasu pracy. W rzeczywistości jednak nadal spędzamy w niej dużą część dnia. Źle zorganizowana przestrzeń robocza sprzyja zmęczeniu, a długotrwałe przeciążenia prowadzą do przewlekłych problemów zdrowotnych. W przemyśle dochodzi do tego ryzyko wypadków. Dlatego stanowiska pracy muszą łączyć ergonomię z najwyższymi standardami bezpieczeństwa. Dodatkowo nowe technologie pozwalają zwiększyć efektywność wykonywanych zadań.