Ostatnia z "regularnych" analiz publikowanych w IRA dotyczy szeregu urządzeń oraz systemów, z których korzysta przemysł produkcyjny. Obejmuje to m.in. komputery wraz ze specjalistycznym oprogramowaniem, napędy i silniki elektryczne, roboty przemysłowe, a także rozwiązania z zakresu sieci przewodowych i bezprzewodowych. Analizę kończymy omówieniem niezmiennie ważnej dla polskiego przemysłu tematyki produktów wykorzystywanych w strefach Ex.
Komputery przemysłowe i pokrewne im urządzenia wykorzystywane są zarówno w automatyce przemysłowej, w maszynach, jak też w wielu innych zastosowaniach poza przemysłem, przy czym ich rodzaj jest zwykle zależny od typu aplikacji. W pierwszej z analiz bieżącego rozdziału omawiamy popularne rodzaje IPC, ich cechy szczególne, a także sytuację w krajowym sektorze dystrybucji tego typu komputerów.
W przypadku automatyków czy odbiorców z branży transportowej typowym IPC jest standardowy, miniaturowy komputer w odpornej mechanicznie obudowie, czyli tzw. Box PC. Cechuje się on zwykle dużą wytrzymałością środowiskową, pracą bezwentylatorową, do tego zapewnia możliwość szybkiego uruchomienia i wymiany. Tego typu wersje były też wskazywane jako najczęściej wybierane przez krajowych odbiorców. Przemysł korzysta również z urządzeń modułowych/kasetowych (np. w standardzie PXI), aczkolwiek dotyczy to przede wszystkim zastosowań związanych z testowaniem, badaniami i obszarem R&D. W takich aplikacjach wymagane są pomiary dużych ilości parametrów, szybka akwizycja danych oraz ich masowe przesyłanie – i do tego urządzenia modułowe nadają się doskonale.
Drugą z popularnych i znacznie bardziej różnorodnych grup tworzą wszelkiego rodzaju komputery do zabudowy – od tradycyjnych płyt głównych, poprzez wersje jednopłytkowe (SBC) o niewielkich rozmiarach, do miniaturowych wersji embedded. Dostępne są one w szerokiej gamie wykonań, z różnymi interfejsami i funkcjami. W statystyce pojawiają się też komputery panelowe (Panel PC), aczkolwiek tego typu urządzeń nie omawiamy w bieżącym opracowaniu. Do zestawienia dochodzą wreszcie komputery w standardzie rack 19’’ i inne, lecz nie są one tak popularne, jak wcześniej omawiane.
Rozszerzanie funkcjonalności i liczby dostępnych wariantów komputerów odbywa się przede wszystkim w kierunku urządzeń embedded. Obejmuje to m.in. rozwiązania System-on-Module oraz różnego rodzaju układy z mikrokontrolerami. Wykorzystywane są one na potrzeby np. sterowania automatami do sprzedaży, urządzeniami informacyjnymi do pojazdów, wyświetlaczami reklamowymi oraz w wielu aplikacjach specjalizowanych. Na rynku popularne są też platformy opensource, takie jak choćby Arduino czy Raspberry Pi, które w ostatnich latach zyskały sporą rzeszę zwolenników. Chociaż nie są to produkty stricte profesjonalne, są one łatwo dostępne, tanie, dodatkowo wokół nich powstała sporej wielkości społeczność inżynierska. Platformy te mogą być z powodzeniem wykorzystywane w projektach hobbystycznych, w automatyce domowej czy systemach nadzoru.
Ponieważ komputery przemysłowe bazują w dużej części na rozwiązaniach sprzętowych (architekturze) oraz oprogramowaniu (systemach operacyjnych) wywodzącym się z obszaru popularnych pecetów, można zastanowić się, jakie technologie konsumenckie przenikają dzisiaj do omawianej branży. Takie pytania zadawaliśmy już przy okazji poprzednich badań rynku i respondenci wskazywali tu najczęściej procesory – dawniej z rodziny Pentium, później Atom, a w ostatnich latach Core i.
Tym razem odpowiedzi były o wiele bardziej zróżnicowane. Pojawiły się tutaj procesory – ARM, pojawiły się też systemy takie jak Android, aczkolwiek spora część wskazań dotyczyła interfejsów, komunikacji i przechowywania danych. Do ostatniego z obszarów należą chmury obliczeniowe, a także rozwiązania z obszaru Internetu Rzeczy. Respondenci wymieniali też tematy związane z bezpieczeństwem (choćby ochroną antywirusową) oraz zdalnym dostępem w celach serwisowych i kontroli. Do tego doszedł wzrost możliwości graficznych IPC, a także stosowanie w nich kart graficznych stworzonych ściśle pod rynek konsumencki (np. do komputerów dla graczy), czego celem jest umożliwienie pracy systemów sztucznej inteligencji i rozwiązań uczenia maszynowego.
Jeżeli chodzi o najpopularniejsze dzisiaj systemy operacyjne, to w branży dominują produkty firmy Microsoft. O ile jeszcze trzy lata temu w wynikach ankietowych najczęściej wskazywane były Windows 7 oraz Windows Embedded Standard 7, o tyle obecnie prym wiodą najnowsze wersje, czyli Windows 10 oraz Windows 10 IoT. W zestawieniu pojawiło się też kilka wpisów dotyczących systemów Linux oraz Android, aczkolwiek te ostatnie stanowią jedynie uzupełnienie. Podobnie jak w zakresie sprzętu mamy do czynienia z dominacją Intela, tak też w przypadku oprogramowania najczęściej wybiera się popularne "okienka" i na nich opiera tworzone aplikacje.
Powyższy opis warto uzupełnić omówieniem różnic pomiędzy IPC a popularnymi pecetami. Takimi są m.in. odporność środowiskowa oraz optymalizacja stosunku wydajności obliczeniowej do zużycia energii. Dodatkowo dochodzą tu cechy mechaniczne i zagadnienia związane ze stosowanymi komponentami, procesami produkcyjnymi oraz zagwarantowaniem kompatybilności sprzętowo-programowej. Wszystko to ma nie bagatelny wpływ na długoterminową niezawodność urządzeń, które bądź co bądź działają często w trybie 24/7.
Wiele z omawianych różnic nie widać "na papierze", czego przykładem jest kompatybilność stosowanych podzespołów oraz software’u. Okazuje się, że zagwarantowanie poprawnego działania zestawu, szczególnie w obliczu zmieniających się generacji procesorów i elementów peryferyjnych, a także nowych wersji oprogramowania, wcale nie jest oczywiste. Tymczasem tego typu komputer – zastosowany np. w turbinie wiatrowej lub maszynie trafiającej do klienta na innym kontynencie – musi działać bezawaryjnie i czasami nie ma możliwości jego łatwego zresetowania w razie wystąpienia błędu.
Na rynku mamy do czynienia z jeszcze jednym trendem – potrzebami ekonomizacji tworzonych systemów, co w praktyce sprowadza się do stosowania "zamienników" IPC. Przykładem znanym z naszego podwórka jest wykorzystywanie popularnych urządzeń komputerowych i sieciowych w systemach ulicznych (np. do nadzoru wizyjnego), które musiały zostać rozszerzane o grzałki, tak aby zapewnione były odpowiednie warunki pracy w zimie. W ekonomizację wpisuje się też stosowanie tanich, nie zawsze mających deklarowane parametry produktów dalekowschodnich. Oczywiście nie można tu uogólniać, bowiem przykładowo liderzy rynku tacy jak Advantech to firmy tajwańskie, jednak generalnie aspekt niskiej ceny nie idzie zwykle w parze z wysoką jakością oraz niezawodnością – a te są na omawianym rynku kluczowe.
Zobrazowaniem powyższych tematów są w praktyce procesy doboru pamięci Flash. Popularyzacja tych ostatnich w przemyśle związana była z trendem usuwania z komputerów przemysłowych elementów ruchomych (tj. wentylatorów oraz talerzowych dysków HDD) i dzisiaj pamięci tego typu są nośnikiem pierwszego wyboru w wielu zastosowaniach profesjonalnych. Występują one jako karty, dyski 2,5’’ oraz jako specjalistyczne moduły montowane bezpośrednio na płytach głównych.
Przykład pamięci i dysków Flash jest znamienny, bowiem w Industrial PC stosowane mogą być zarówno ich wersje przemysłowe, jak też przeznaczone do zastosowań konsumenckich. Tych ostatnich w praktyce się jednak unika, m.in. ze względu na kwestie niezawodnościowe (związane z budową wewnętrzną pamięci oraz możliwościami detekcji i korekcji błędów) oraz temperaturowe zakresy pracy. Problem pojawia się, zdaniem dostawców, gdy odbiorca wymaga obniżenia ceny do tej znanej z rynku konsumenckiego, ale przy zachowaniu cech funkcjonalnych na poziomie przemysłowym. Jeżeli wziąć pod uwagę, że dana pamięć ma być elementem systemu pracującego w trybie ciągłym (24/7), to potencjalne różnice w niezawodności mogą mieć szybki i niekorzystny wpływ na działanie aplikacji.
Konieczność zapewniania kompleksowej obsługi, co w szczególności obejmuje oferowanie klientom złożonych pod ich potrzeby zestawów komputerowych wraz z zainstalowanym systemem, to cecha rynku, na którą od lat zwracają uwagę działający w branży dostawcy. IPC stanowią elementy większych systemów i, nawet w przypadku wersji kompaktowych, często konieczne jest dobranie elementów peryferyjnych oraz odpowiedniego oprogramowania. Owe usługi obejmują też wsparcie w uruchomieniu oraz obsługę posprzedażową u klienta.
Powyższy model działania sprawia, że mówiąc o "dystrybutorach IPC", właściwie myśli się o firmach będących branżowymi specjalistami. Mają one zwykle spore doświadczenie w omawianym zakresie, dodatkowo zapewniają rozbudowaną ofertę sprzętową w zakresie komputerów oraz podzespołów z nimi powiązanych – np. dysków Flash, kart rozszerzeń, itd. Do tego dochodzą produkty powiązane – np. elementy systemów wizyjnych czy komponenty sieci komunikacyjnych, a także usługi. Taka konstrukcja biznesu ma zdecydowany sens.
W bieżącej dekadzie sytuacja w krajowej branży IPC oceniana była zdecydowanie pozytywnie. Również w zeszłorocznym badaniu koniunktura na rynku została określona przez większość respondentów jako dobra lub nawet bardzo dobra. Ostatnią z ocen postawił co trzeci ankietowany. Należy przy tym zaznaczyć, że w statystyce nie uwzględniono lat 2011‒2013, które dla dostawców IPC i właściwie dla całego sektora przemysłowego wiązały się ze słabszymi wynikami. Sektor IPC jest jednak poniekąd uprzywilejowany, bowiem cechuje się wielością odbiorców końcowych i uniwersalnością samych komputerów, co zwiększa jego odporność na zawirowania na poszczególnych rynkach.
Popularyzacja komputerów przemysłowych i urządzeń embedded sprawia, że produkty te trafiają do kolejnych aplikacji, zaś jednostkowe koszty ich zakupu maleją. Są to – w kontekście zmian wartości całego rynku – dwa przeciwstawne procesy. Pięć lat temu respondenci szacowali poziom rocznej sprzedaży IPC na około 40 mln zł, tymczasem trzy lata temu podawane wartości wynosiły od około 25 do 200 mln zł, zaś średnia – 50 mln zł. W zeszłorocznym badaniu większość odpowiedzi pokrywała się z poprzednim zakresem, przy czym średnia wyniosła pomiędzy 52 a 70 mln zł (zależnie od wliczenia do niej wartości skrajnych). Wynik dotyczy rocznej sprzedaży na rynku polskim zbiorczo komputerów przemysłowych, urządzeń embedded i pokrewnych.
Przedstawiane liczby bazują na subiektywnych ocenach respondentów i należy tu zrobić jeszcze jedno zastrzeżenie. Wielu krajowych odbiorców IPC (klientów końcowych) to przedsiębiorstwa międzynarodowe, w szczególności oddziały produkcyjne dużych firm zagranicznych. W tym przypadku często zaopatrują się one w kraju pochodzenia, a więc m.in. w Niemczech, we Włoszech oraz w USA, przez co trafiające do kraju urządzenia nie są wliczane do powyższych statystyk.
Kończąc omawianie sytuacji na rynku, przedstawiamy zestawienie popularnych w branży marek. W tym zakresie w stosunku do poprzednich badań dużych zmian nie ma i zdecydowanym liderem był tajwański Advantech. Drugie miejsce zestawienia zajął Siemens, zaraz za nim znalazł się Aaeon. Kolejne istotne firmy to m.in. iEi Integration, Beckhoff Automation, Adlink, Kontron, Pro-face oraz Nexcom. Jak widać lista to przede wszystkim producenci z Tajwanu oraz firmy zachodnioeuropejskie – i ten stan rzeczy jest na omawianym rynku dosyć stały.
Asortyment narzędzi software’owych wykorzystywanych w przemyśle obejmuje grupę przynajmniej kilkunastu różnych rodzajów oprogramowania. Podstawowym jest od lat SCADA/HMI, które mogą zarządzać układami od pojedynczych maszyn i niewielkich instalacji do dużych systemów rozproszonych w przemyśle, energetyce i innych branżach. A to dopiero początek! Przedstawiamy analizę dotyczącą branży oprogramowania przemysłowego i trendów w tym obszarze.
Systemy SCADA są typowo wdrażane w tandemie z bazodanowymi oraz narzędziami historian, które umożliwiają wyszukiwanie informacji i dokonywanie analiz, śledzenie trendów, itd. Firmy coraz częściej rozszerzają taką funkcjonalność o zakres związany z raportowaniem i prezentacją informacji. Jest to powiązane z wyliczaniem wskaźników wydajnościowymi i pozwala docelowo na zwiększanie wydajności produkcji przy zmniejszaniu kosztów operacyjnych. Do tego dochodzą narzędzia do nadzorowania procesów wsadowych, rozszerzających możliwości komunikacyjne czy funkcjonalność w stronę biznesową. Ponad nimi umiejscowić można systemy MES (Manufacturing Execution Systems), które pozwalają na zarządzanie produkcją, w tym optymalizację procesów wytwarzania, kontrolę jakości, harmonogramowanie i realizację innych zadań w czasie rzeczywistym.
W statystyce dotyczącej popularnego na rynku polskim oprogramowania dominuje SCADA/ HMI do aplikacji o różnej skali, na trzecim miejscu są praktycznie ex aequo: bazy danych/ historian oraz raportowanie. Narzędzia analityczne znalazły się na ostatniej pozycji i, co ciekawe, ich udział w statystyce maleje. Powodem tego ostatniego może być ciągłe zwiększanie funkcjonalności podstawowych narzędzi (w szczególności typu historian), które zawierają coraz więcej funkcji związanych z analityką. Pozostały odsetek systemów na wykresie stanowią w większości zintegrowane pakiety do zarządzania produkcją, a więc w szczególności oprogramowanie MES (Manufacturing Execution Systems).
Big Data to termin odnoszący się do przetwarzania oraz analizy dużych i różnorodnych zbiorów danych. Ma to pozwalać na czerpanie wiedzy i optymalizację procesów przedsiębiorstwa, a więc w efekcie przekładać się na utrzymanie konkurencyjności i efektywności przedsiębiorstwa. Zagadnieniami tymi zainteresowani są w szczególności przedstawiciele firm odpowiedzialni za zagadnienia Business Analytics oraz systemy eksploracji danych, choć ciągle rzadko kiedy z branży przemysłowej.
Spojrzenie na bieżące wyniki ankiety oraz te prezentowane w poprzednich analizach publikowanych w IRA wskazuje na rosnącą popularność tematyki Big Data, przy czym rosnącą dosyć wolno. Cztery lata temu 40% respondentów stwierdziło, że "temat Big Data zaczyna być popularny", dwa lata temu było to 46%, obecnie jest ich o jeden punkt procentowy więcej. Rośnie też zainteresowanie odbiorców z konkretnych branż (np. procesowej) – obecnie 31%, zaś cały czas na bardzo niskim poziomie (4‒6%) jest odsetek odpowiedzi "raczej się to nie przyjmie". Innymi słowy – analiza Big Data to ważny kierunek rozwoju oprogramowania i jeden z kluczowych trendów w branży, ale cały czas jeszcze tam nie jesteśmy.
Powyższe potwierdzają komentarze udzielone nam przez respondentów. "Klienci coraz bardziej rozumieją potrzebę posiadania dużych ilości danych historycznych, ale niewiele firm potrafije obsłużyć i analizować" – stwierdza jeden z rozmówców. "Tradycyjne archiwizatory nie są obecnie wystarczająco wydajne wobec ogromnej ilości danych operacyjnych pobieranych online z urządzeń i różnych systemów firmowych. Odpowiedzią na te wyzwania są specjalne rozwiązania pozwalające wydajnie zbierać zapisywać i zarządzać dużymi zasobami danych procesowych". Inny z naszych respondentów podsumowuje: "rośnie potrzeba posiadania bezpiecznego oraz wydajnego rozwiązania służącego do gromadzenia i przechowywania olbrzymich ilości informacji."
Wydaje się jednak, że dzisiaj ciągle (choć podobnie pisaliśmy już kilka lat temu) do tematu Big Data polskiemu przemysłowi nieśpieszno. Branża i tak już korzysta z szerokiej gamy narzędzi pozwalających na archiwizację i analizę danych. Systemy bazodanowe, oprogramowanie Historian, narzędzia raportujące i analityczne – wszystkie one są w ofercie firm obsługujących sektor produkcyjny i wykorzystywane przez odbiorców. Wprawdzie "osoby zarządzające produkcją oraz kierownictwo firmy potrzebują stałego dostępu do aktualnych i historycznych danych" – mówi jeden z respondentów, ale to właśnie jest realizowane ciągle z wykorzystaniem tego, co już przemysł zna i z czego korzysta. Firmy również skupiają się raczej w pierwszej kolejności na zapewnianiu widoczności schematów technologicznych, aktualnych statusów urządzeń czy linii technologicznych, a dopiero później na głębszej analizie historycznej. "Za wcześnie na duże tematy/wdrożenia" – podsumowuje jeden z naszych rozmówców.
Arkadiusz Rodak
|
Sytuacja zgoła inna niż w przypadku analizy Big Data dotyczy zagadnień przetwarzania chmurowego. W tym przypadku przemysł jest bardziej otwarty i bliżej mu do przełamania się w kierunku usług chmurowych, choć również występują czynniki hamujące. Podejście do tego tematu jest wśród przedsiębiorców bardzo różne i nie ma tu reguły. Chmura pozwala przenieść analizę, skomplikowane obliczenia i procedury związane z analizowaniem dużych ilości danych poza serwery firmowe, odciąża też zakładową infrastrukturę IT, aczkolwiek tworzy nowe wymogi w zakresie systemów komunikacyjnych. Wykorzystanie chmury obliczeniowej daje też, zdaniem jednego z naszych respondentów, "możliwości przeprowadzenia lepszych analiz z wykorzystaniem algorytmów sztucznej inteligencji". Tego typu systemy są również coraz częściej nieodzowne w przypadku implementacji rozwiązań Internetu Rzeczy, a także są rozwiązaniem dla dużych producentów mających wiele lokalizacji lub też firm o rozproszonych zasobach, które potrzebują zdalnego zbierania i przesyłania danych. Dostęp do tych ostatnich może również odbywać się z wielu lokalizacji i za pośrednictwem różnych narzędzi (np. webowych). Dodatkowo rozwiązania chmurowe rozwijają od lat najwięksi dostawcy rozwiązań przemysłowych, tego typu ofertę mają też firmy działające w branży IT i kierują ją do odbiorców przemysłowych w ramach tematyki Przemysłu 4.0.
Z chmurą przemysłowi jest jednak poniekąd nie po drodze – powodem są kwestie bezpieczeństwa. W odpowiedziach respondentów był to najczęściej wymieniany czynnik hamujący popularyzację cloud computingu. "Klienci przemysłowi nadal mają małe zaufanie do rozwiązań chmurowych", "powszechna jest obawa o bezpieczeństwo danych oraz o niezawodność działania", "wciąż jeszcze jest duża doza nieufności, jeśli chodzi o aplikacje lub transfer danych do chmury – klienci obawiają się, że dostawcy nie są w stanie zagwarantować stuprocentowego bezpieczeństwa" – to tylko część z komentarzy udzielonych przez respondentów. Oczywiście w omawianym zakresie pojawiają się innowatorzy i można sądzić, że docelowo rozwój w omawianym kierunku będzie trwały, aczkolwiek następował będzie stopniowo. Na jego tempo wpływała też będzie atrakcyjność cenowa usług chmurowych.
W ostatnim badaniu typowo co czwarty ankietowany przyznał, że chmura staje się w przemyśle czymś standardowym, zaś 2/3 uznało, że nadal potrzeba kilku lat, aby się ona spopularyzowała. Jednocześnie połowa odbiorców stwierdziła, że użytkownicy przemysłowi wciąż wolą korzystać z tradycyjnych baz danych i systemów obliczeniowych. Są to wyniki zbliżone do tych uzyskanych dwa i cztery lata temu.
Można sądzić, że głównym katalizatorem rozwoju chmury w przemyśle będzie jej popularyzacja w branży IT. W tym miejscu można przytoczyć wyniki tegorocznych badań przeprowadzonych przez Bitkom Research / KPMG AG wśród firm niemieckich. Zgodnie z nimi wykorzystanie technologii chmurowych przez tamtejszy biznes szybko rośnie – w 2018 roku trzy na cztery firmy korzystały z tego typu usług (w porównaniu do 66% w 2017 roku). Kolejne 19% badanych podmiotów (ponad 550 firm) planuje skorzystanie z cloud computingu, zaś jedynie 8% nie miało planów z tym związanych. Jednocześnie badanie ujawniło, że aż 73% użytkowników obawia się nieautoryzowanego dostępu do danych firmowych, co stanowi o 10 p.p. więcej niż rok wcześniej.
Urszula Bizoń-Żaba
|
Interfejs webowy, który pozwala na dostęp do wizualizacji oraz danych z wykorzystaniem standardowej przeglądarki internetowej, to dzisiaj popularny element systemów SCADA/HMI. Staje się on tym istotniejszy wraz z popularyzacją wykorzystania urządzeń mobilnych. Tablety i smartfony to narzędzia pracy wielu osób, w tym automatyków oraz służb utrzymania ruchu. Dla nich dostęp mobilny to przede wszystkim możliwość wyświetlania i wizualizacji danych, wykonywania zadań związanych z przeglądami oraz kontrolą stanowisk pracy, a także serwisowaniem i zdalną obsługą.
Aż dwie trzecie ankietowanych uznało, że jest to dzisiaj standard w przypadku wielu systemów, zaś ponad połowa stwierdziła, że wymagają tego odbiorcy, choć też nie każde oprogramowanie taką funkcjonalność zapewnia. Piszemy tutaj "aż dwie trzecie", bowiem w poprzedni, badaniu z 2017 roku jako standardowy element dostęp webowy wytypowało 37% osób. Tego typu funkcjonalność jest "niezastąpiona dla prezentacji danych w sieciach zakładowych czy do wsparcia służb utrzymania ruchu" – stwierdza jeden z respondentów. "Jest to wykorzystywane głównie przez menadżerów, którzy w każdym momencie mogą sprawdzić status procesu" – dodaje inny.
Z drugiej strony wykorzystanie tego typu możliwości cały czas hamują kwestie (zrozumiałej) polityki firm w zakresie bezpieczeństwa. "Póki co [dostęp z wykorzystaniem urządzeń mobilnych] jest mało popularny ze względu na konieczność dość restrykcyjnej polityki dostępu dla uprawnionych osób i zabezpieczenia przed możliwością ingerencji osób nieuprawnionych związanych z groźbą ataków hakerskich czy też przypadkowego udostępnienia dostępu osobom nieupoważnionym" – mówi jeden z naszych respondentów. Interfejs webowy i zapewnianie możliwości obsługi systemów z różnych urządzeń przenośnych to również dla części dostawców istotny argument marketingowy, aczkolwiek w wielu przypadkach "przemysł ciągle stawia na tradycyjny dostęp z komputerów PC i podobnych", które uznawane są za bezpieczniejsze.
Koniunktura w omawianej branży jest oceniana jako zdecydowanie pozytywna. Dzisiaj, gdy przemysł jest w trakcie transformacji cyfrowej, zapotrzebowanie na oprogramowanie i projekty wdrożeniowe jest niezmiennie duże. Aż 4/5 respondentów stwierdziło, że sytuacja na rynku jest dobra, pozostali uznali, że jest bardzo dobra. Są to wyniki lepsze niż dwa i cztery lata temu. Również wskazania dotyczące zmian koniunktury są zdecydowanie pozytywne – dwóch na trzech ankietowanych uznało, że trendy w branży są pozytywne. Co ciekawe – sytuacja koronawirusowa była po części dla branży korzystna, bowiem zwiększyła zapotrzebowanie na narzędzia software’owe, szczególnie wspierające możliwości zdalnego zarządzania.
Spoglądając w przyszłość, można też mówić o powtórce z poprzednich lat, gdy jako najbardziej perspektywiczne branże typowane były energetyka oraz sektor spożywczy. W przypadku bieżącego badania rynku jest analogicznie, również na kolejnych ważnych miejscach znalazły się m.in. branża ogólnoprodukcyjna, wod-kan, motoryzacja oraz kolejnictwo i transport. Lista obejmuje właściwie większość omawianych wcześniej zastosowań oprogramowania i, jak można sądzić, w tym zakresie na rynku zachowane zostanie status quo.
Sektory związane z silnikami i napędami elektrycznymi tworzą globalnie branże o dużej wartości. W jednej z poprzednich analiz, którą publikowaliśmy w drugiej połowie bieżącej dekady, przytaczaliśmy za IHS dane dotyczące globalnego rynku silników i generatorów – było to 40 mld dolarów rocznie. W raporcie tej samej firmy z 2018 roku pojawiły się zaś szacunki dotyczące rynku silników i napędów niskonapięciowych, którego wartość miała wtedy wynieść około 24 mld dolarów, zaś tempo wzrostu – około 4% rocznie. Inna z firm badawczych, Allied Market Research, informowała w opublikowanym w 2017 roku raporcie, że wartość globalnego rynku silników elektrycznych wyniosła aż 96 mld dol., a do 2025 roku ma ona wzrosnąć do 136 mld dolarów. Statystyki te obejmowały całość stosowanych na świecie silników, a więc też np. tych używanych w pojazdach.
Niezależnie od szacunków kwotowych, niezmiennie największymi ilościowo grupami sprzedawanych silników i napędów są wersje niskiego napięcia, których rocznie dostarczanych jest ponad 60 mln sztuk (dotyczy silników) oraz ponad 30 mln sztuk (przemienników częstotliwości). Produkty te są również bardzo rozpowszechnione w przemyśle, w tym w zastosowaniach związanych z automatyką, systemami HVAC, a także wieloma maszynami (zarówno złożonymi, ale najczęściej dosyć prostymi – takimi jak pompy czy wentylatory). Tak też jest na polskim rynku, który wartościowo stanowi niecały jeden procent globalnego obszaru urządzeń napędowych.
W analizie tradycyjnie skupiamy się na omówieniu dwóch grup produktów – przemienników częstotliwości oraz silników elektrycznych. Oczywiście należy zaznaczyć, że "systemy napędowe" obejmują kompletne zespoły, a więc również elementy mechaniczne (m.in. przekładnie, motoreduktory), a także aparaturę niskiego napięcia, jednak dwa wymienione typy urządzeń wykorzystywane są najczęściej i stanowią podstawę ofert większości firm. Nie omawiamy również produktów średnionapięciowych (dużych mocy) oraz urządzeń z obszaru techniki serwonapędowej.
Zastosowania niskonapięciowych silników i napędów na naszym rynku stopniowo zmieniają się, bowiem produkty te trafiają do coraz bardziej zaawansowanych urządzeń. W wynikach kolejnych naszych badań widać stopniowy wzrost udziału aplikacji bardziej złożonych kosztem tych najprostszych. Ową hipotezę wspierają komentarze respondentów, którzy stwierdzali, że w Polsce wytwarza się coraz bardziej zaawansowane urządzenia i maszyny.
Wśród odpowiedzi dotyczących zastosowań silników pojawiały się często "proste maszyny", a więc szeroka grupa produktów, do których zaliczyć można m.in. układy z pompami, sprężarki, mieszalniki, filtry, młyny i różnego rodzaju inne urządzenia, gdzie wykonywany musi być ruch obrotowy. Są one stosowane nie tylko w przemyśle, ale też wielu innych branżach – np. ochronie środowiska czy zastosowaniach budowlanych. Grupa HVAC obejmuje różne urządzenia związane przede wszystkim z wentylacją i klimatyzacją, systemami automatyki oraz aplikacjami grzania, wentylacji i klimatyzacji – w różnych zastosowaniach (budynki, przemysł, infrastruktura). W przypadku "systemów" przemienniki częstotliwości i silniki stosowane są przede wszystkim jako elementy różnorodnych instalacji technologicznych – np. przenośników, układów pozycjonowania, transportu wewnątrzzakładowego czy taśmociągów w górnictwie i energetyce. Należy tutaj dodać ważną grupę aplikacji związanych z windami, wózkami szynowymi i podnośnikami. Maszyny wieloosiowe i inne o większym stopniu złożoności to systemy, gdzie często stosowane są zaawansowane napędy lub po prostu systemy serwonapędowe.
Jeżeli chodzi o silniki elektryczne, to głównymi zastosowaniami są standardowe maszyny i systemy automatyki, przy czym statystyka ta może być zaburzona spojrzeniem branżowym nakierowanym właśnie na automatyzację. Można bowiem sądzić, że gdyby podobnie badania przeprowadzić np. w branży związanej z klimatyzacją, to wyniki byłyby silnie przesunięte w stronę HVAC.
Adam Depta
|
Chociaż na rynku napędowym w Polsce pojawiają się regularnie nowi dostawcy napędów, w branży mamy do czynienia z dużą stabilnością jeżeli chodzi o preferowane przez odbiorców marki produktów. Można stwierdzić, że rynek jest podzielony pomiędzy grupę dostawców, w tym głównie producentów markowych.
W zakresie przemienników częstotliwości niezmiennie najpopularniejszymi urządzeniami są te wytwarzane przez firmy europejskie. Liderem zaprezentowanego zestawienia jest duński Danfoss, w pierwszej trójce znalazły się też dwie firmy z obszaru niemieckojęzycznego – ABB oraz Siemens. Oferują one znacznie szerszy asortyment produktów automatyki i napędów, w tym również wersje średnionapięciowe. Kolejne miejsca należą m.in. do LS Industrial Systems, SEW- Eurodrive, Lenze, Schneider Electric, Eaton, Astraada, Yaskawa i Allen-Bradley (Rockwell Automation).
W przypadku marek silników elektrycznych można mówić o kilku wiodących firmach, które również popularne są na rynkach europejskich i globalnych. Specyfiką jest tu jednak rozpoznawalność polskich producentów, takich jak Besel, Celma, Indukta czy ATB Tamel. Trzy pierwsze marki należą do Grupy Cantoni Motor, z kolei ATB Tamel to obecnie własnościowo część holdingu Wolong Electric. Wymieniona grupa została ex aequo z Siemensem wytypowana jako lider omawianego zestawienia. Bardzo wysoko znalazły się też firmy Lenze, SEW- Eurodrive, ABB oraz Nord. Należy tu zaznaczyć, że podane informacje dotyczą rozpoznawalności omawianych firm, a nie ich udziałów rynkowych.
Łukasz Zadroż
|
Branża techniki napędowej żyje już od lat pewnymi stałymi trendami, które wynikają, z jednej strony, z konieczności odpowiedzi na potrzeby klientów, z drugiej zaś – z pojawiających się możliwości technicznych wynikających z innowacji w elektronice czy materiałoznawstwie. W przypadku napędów jednym z kluczowych obszarów zmian jest, zdaniem naszych respondentów, proces miniaturyzacji. Urządzenia napędowe stają się coraz mniejsze, przy czym oczywiście chodzi tu o zmniejszanie gabarytów przy zachowaniu stałej "gęstości mocy". Jest to o tyle istotne, że przemienniki są często montowane obok siebie, a możliwość pracy z silnikami z magnesami trwałymi jest już nawet w podstawowych wersjach napędów). Do tego dochodzi rozwój w zakresie możliwości komunikacji z użytkownikiem (np. różne wersje językowe) czy funkcje konfiguracji seryjnej urządzeń. Pojawia się tu również modułowość, która dotyczy możliwości stosowania różnych wersji np. interfejsów sieciowych czy innych podzespołów.
Często wskazywanym trendem dotyczącym technologii urządzeń napędowych był wzrost ich możliwości komunikacyjnych. Respondenci wymieniali tu m.in. możliwość komunikacji przez Ethernet i w innych standardach (np. IO-Link), a także wykorzystanie protokołów komunikacyjnych do obsługi IoT. Obecnie, w epoce Przemysłu 4.0, niewątpliwie transmisja danych z wykorzystaniem sieci wysokiego poziomu staje się czymś koniecznym, bowiem umożliwia łatwe włączanie napędów w większe systemy. Komunikacja taka pozwala też na zdalne sterowanie napędami, ich zdalny monitoring, a także zapewnianie informowania o ew. problemach (predykcja awarii). Dostawcy napędów coraz częściej rozbudowują je o możliwości komunikacji bezprzewodowej i sterowania z wykorzystaniem urządzeń mobilnych. Stosowane tu mogą być różne standardy, przy czym preferowana jest komunikacja na bliskie odległości – np. z wykorzystaniem interfejsów Bluetooth czy NFC.
Z napędami integrowane są też moduły logiczne, a nawet kompletne sterowniki PLC. Pozwala to na niezależną pracę przemienników w systemach rozproszonych i niewielkich maszynach. Istotną cechą nowoczesnych napędów są wreszcie zintegrowane funkcje bezpieczeństwa (bezpieczne wyłączanie momentu, bezpieczne zatrzymanie, kontrolowanie prędkości bezpiecznej i inne). Stosowanie tego typu rozwiązań, oprócz zapewniania bezpieczeństwa i zgodności z przepisami, pozwala uprościć konstrukcję całego systemu automatyzacji maszyny.
Podsumowując – można uznać, że o ile podstawowa funkcjonalność przemienników znacząco się nie zmienia, o tyle producenci kładą nacisk na zwiększanie funkcjonalności (uniwersalności), efektywności i ergonomii tych urządzeń. Zmiany te mają zaś charakter ewolucyjny.
Marek Bukieda
|
W zakresie trendów dotyczących silników elektrycznych listę odpowiedzi zdominowały wskazania związane z energooszczędnością. Jest ona osią rozwoju branży już od wielu lat, i ma to związek z potrzebami oszczędności energii elektrycznej oraz realizacją wymogów związanych z ekoprojektem silników elektrycznych. Na ten temat pisaliśmy w analizach w IRA już wielokrotnie, szczególnie gdy wchodziły w życie kolejne przepisy dotyczące klas sprawności. Dzisiaj, zgodnie z komentarzami respondentów, silniki klasy IE2 oraz IE3 (a czasami nawet IE4) to już wyroby standardowe. Pojawiło się natomiast kilka komentarzy dotyczących dalszego zwiększania energooszczędności – w kierunku silników z magnesami trwałymi klasy IE5. Sumarycznie zaś wskazania związane z oszczędnością energii obejmowały ponad 80% odpowiedzi, kolejne pozycje listy zajęły zaś m.in.: miniaturyzacja, decentralizacja oraz możliwości integracji z falownikami.
Rynek robotyki przemysłowej od wielu lat odnotowywał rekordowe wzrosty wartości i wolumenu dostarczanych maszyn. W 2019 roku liczba sprzedanych robotów jednak spadła o 12% rok do roku, do około 373 tys. sztuk, na skutek m.in. perturbacji w branży motoryzacyjnej oraz elektronicznej. Rosło natomiast wykorzystanie cobotów. Chociaż maszyny te dekadę temu praktycznie nie istniały, dzisiaj roboty współpracujące stanowią częsty element krajobrazu przemysłowego. Zapewniają one możliwość pracy z ludźmi "ramię w ramię", zmieniając zastosowania robotyki oraz jej postrzeganie przez opinię publiczną. W analizie omawiamy obydwie grupy maszyn i powiązane z nimi branże.
Polski przemysł ma charakter wysoce zróżnicowany, jeżeli chodzi o liczbę i różnorodność branż, przez co również w przypadku robotyzacji mamy do czynienia z praktycznie całym spektrum możliwych zastosowań tych maszyn. Oczywiście skala robotyzacji jest w różnych sektorach oraz aplikacjach różna. W przypadku paletyzacji zastosowany może być jeden robot z osprzętem, zaś w zakładzie motoryzacyjnym linia do spawania i zgrzewania karoserii obejmuje typowo kilkadziesiąt lub więcej robotów. Ostatni z rodzajów aplikacji, tj. związany z produkcją w szeroko rozumianym sektorze automotive, jest dla rynku robotyki kluczowy od momentu jego powstania. Z kolei w ostatnich kilku, kilkunastu latach obserwować można było coraz większy popyt ze strony klientów z tzw. obszaru general industry. Dotyczy to ogółu zastosowań związanych z produkcją, wytwarzaniem towarów i manipulowania nimi – np. w sektorze metalowym, produkcji tworzyw sztucznych oraz spożywczym.
Zdaniem krajowych respondentów najczęstsze zastosowania robotów dotyczą obecnie przenoszenia i paletyzacji, pakowania i montażu, zaś w dalszej kolejności – obsługi gniazd produkcyjnych oraz spawania i zgrzewania. Zmianę wprowadza popularyzacja robotów współpracujących, które rozszerzają możliwości robotyzacji w obszarach związanych z montażem, manipulowaniem elementami, obsługą maszyn, klejeniem, itd. Dodatkowo lista zastosowań robotów jest o wiele dłuższa i wykracza coraz bardziej poza typowy przemysł produkcyjny.
Różnorodność aplikacji sprawia, że wykorzystywane są w nich praktycznie wszystkie typy robotów pod względem rodzaju kinematyki i nośności. O ostatnią z cech zapytaliśmy respondentów i mamy tu obecnie do czynienia głównie ze sprzedażą jednostek mniejszych (47%), a następnie średnich (34%), a więc o udźwigu od kilku do kilkudziesięciu kilogramów. Udział tych dwóch grup w całości krajowego rynku w bieżącej dekadzie zmieniał się, przy czym ogólną tendencją było przesuwanie się w stronę robotów o mniejszych gabarytach i nośności. Jeżeli zaś chodzi o jednostki największe, które wykorzystywane są m.in. w paletyzacji, manipulowaniu dużymi elementami, a także w procesach wytwórczych w motoryzacji, ich udział w sprzedaży jest dosyć stały – zdaniem dostawców typowo co piąty sprzedawany robot jest właśnie tego typu.
"Jakie są najważniejsze powody, które przekonują Państwa klientów do wdrożenia robotów przemysłowych?" – na tak postawione pytanie dostawcy robotów praktycznie jednym głosem zazwyczaj odpowiadali: możliwość zapewniania jakości oraz zwiększania wydajności produkcji. W przypadku pierwszego z czynników mowa nie tylko o "wysokiej jakości" czy o "precyzyjnej produkcji", ale też o jakości niezmiennej w czasie i niezależnej od samych pracowników. Jeżeli zaś chodzi o wydajność, to dotyczy ona zwiększania szybkości produkcji, jej elastyczności oraz zmniejszania kosztów bieżących. Roboty odciążają też personel od prac monotonnych i uciążliwych, co w efekcie przekłada się na ogólny wzrost wydajności produkcji. Motywacją do wdrożeń może być też podpatrzenie danego rozwiązania u innego, często konkurencyjnego producenta, który w podobnej aplikacji już wykorzystuje roboty.
Mateusz Amroziński
|
Chociaż powyższych wskazań pojawiło się w ankietach sporo, statystycznie najczęstszymi były te dotyczące możliwości rozwiązania problemów kadrowych w firmach produkcyjnych. Respondenci stwierdzali wprost: "brakuje pracowników, w tym tych wykwalifikowanych", "mamy dzisiaj do czynienia z rynkiem pracownika", "automatyzacja i robotyzacja stają się nie tylko okazją [do zwiększania jakości], ale koniecznością". O braku pracowników i problemach na rynku mówiła ponad połowa respondentów i jest to największa zmiana w kontekście wyników wszystkich publikowanych dotychczas analiz.
Warto tutaj przedstawić jeszcze jedną statystykę, która dotyczy najważniejszych dla polskich odbiorców cech robotów. Respondenci, zapytani o uszeregowanie elementów niedługiej listy, na początku najczęściej umieszczali cenę (zakupu robota i wykonania aplikacji zrobotyzowanej) oraz parametry techniczne. Kolejne miejsca zajęły czynniki takie jak: doradztwo zapewniane przez dostawcę, łatwość konfiguracji i uruchomienia oraz długość gwarancji. Są to odpowiedzi zbieżne z tymi z poprzednich analiz, przy czym dawniej lista była krótsza, bowiem nie pytaliśmy o wsparcie i uruchomienie.
Na koniec jeszcze kilka słów o rynku oraz o możliwym scenariuszu na przyszłość. Pod względem zastosowań największym globalnie odbiorcą robotów przemysłowych pozostaje motoryzacja, gdzie trafia około 150 tys. robotów rocznie. Z kolei jednym z najszybciej rozwijających się sektorów jest przemysł metalowy, kolejne miejsca zajmują sektory elektryczny i elektroniczny oraz przemysł spożywczy. W Polsce mamy do czynienia ze wspomnianym wcześniej dużym zróżnicowaniem odbiorców robotów, a także latami niezłego rozwoju branży General Industry. Ta ostatnia, w tym w szczególności sektory: spożywczy, metalowy i przetwórstwa spożywczego, będzie w przyszłości również wysoce istotna dla dostawców robotyki przemysłowej. Po roboty coraz częściej sięgają nie tylko firmy największe, ale też te z sektora MŚP, co sprzyja ogólnej popularyzacji tych maszyn. Najważniejszą jednak zmianą dotyczącą prognoz dla rynku krajowego jest w przypadku omawianej statystyki powrót motoryzacji na pozycję lidera. Respondenci zwracali też uwagę na przemysł elektroniczny, którego popularność w kontekście robotyzacji w ostatnich latach rosła. Pozostaje również dodać, że liczba wdrożeń systemów automatyki i robotyki jest zawsze pochodną koniunktury w gospodarce – i to od niej, oraz tego, jak zmieniały się będą wymogi odbiorców krajowych i zagranicznych, w praktyce zależał będzie popyt na roboty, manipulatory oraz kompletne systemy zrobotyzowane.
Tomasz Nowak
|
Odrębną grupę produktów, które szybko się popularyzują, stanowią roboty współpracujące. Są one typowo wykorzystywane w dwóch scenariuszach aplikacyjnych: współpracy pracownika i maszyny, gdzie dzielą się obowiązkami w ramach jednego zadania, oraz w wykonywaniu przez nich oddzielnych czynności, przy czym osoba i robot znajdują się w bezpośrednim sąsiedztwie. W obydwu przypadkach coboty wykonują zadania takie jak przykładowo podnoszenie i przenoszenie elementów, pakowanie, montaż, nakładanie kleju oraz wiele innych. Są to czynności powtarzalne i z perspektywy człowieka mało atrakcyjne. Mówi się, że roboty współpracujące uwalniają pracowników do bardziej kreatywnych zadań – i jest w tym dużo prawdy.
Jakie są najczęstsze role cobotów w polskich zakładach? Statystyka obejmuje kilkanaście typowych aplikacji, przy czym kluczowymi są te związane z manipulowaniem elementami (pick & place), montażem, pakowaniem, zaś w dalszej kolejności: tzw. machine tending (obsługą maszyn, podawaniem i odbieraniem detali do obróbki), paletyzacją oraz manipulowaniem delikatnymi / małymi komponentami (np. elektronicznymi). Wielkości i ciężary elementów są tu istotne, bowiem udźwig typowych robotów współpracujących to kilka kilogramów. Dodatkowo niewielkie prędkości ruchu wprost implikują zastosowania tych maszyn. Czasami coboty pracują wspólnie – np. jako dwa ramiona, aczkolwiek popularniejsza jest ich integracja z maszynami obróbczymi czy po prostu współpraca z ludźmi.
Pytając o zastosowania cobotów, dodaliśmy pytanie uzupełniające, które brzmiało "w jakich aplikacjach współpraca robotów z ludźmi lub wykorzystanie cobotów zamiast pracowników jest najefektywniejsza?". W tym przypadku na czele zestawienia znalazły się: montaż oraz pakowanie, za nimi były machine tending, pozostałe zastosowania pick & place oraz paletyzacja. Są to aplikacje, gdzie pracownicy wykonują monotonne, żmudne lub też nieergonomiczne czynności. Jeden z respondentów wręcz przyznał, że cobot może zastąpić człowieka "w każdych warunkach pozwalających na wyeliminowanie człowieka wykonującego powtarzalną, prostą czynność" – i trudno się z tym nie zgodzić, bowiem do tego właśnie stworzone zostały roboty współpracujące.
Stefan Życzkowski
|
Szacowanie wartości rynku cobotów jest trudne, bowiem branża ta rozwija się, zaś organizacja IFR przez lata badała jedynie obszar związany z tradycyjna robotyką przemysłową. Stąd też szacunki, którymi dotychczas dysponowaliśmy, wynikały z danych podawanych przez producentów cobotów – ale ponownie nie dla naszego rynku, a globalnie. Do tego były to wskazania bardzo ogólne – np. mówiące o "kilkukrotnym wzroście wolumenu produkcyjnego" w ostatnich latach.
W 2019 roku przeprowadziliśmy badanie tej branży, które traktować można jako pierwsze oszacowanie tego rynku w Polsce. Przedstawiamy je z zastrzeżeniem, że są to oceny sumarycznie nieco ponad dwudziestu respondentów i nie jest uprawniona ich generalizacja statystyczna. Wielkość krajowego rynku cobotów szacowana była na 150‒220 sztuk rocznie, przy czym zakres podawanych przez respondentów wartości wynosił od kilkudziesięciu do kilkuset. Jeżeli chodzi o szacowane tempa wzrostu branży, to oceny respondentów wynosiły od 20% do 32%. Jak widać, są to wartości spore, co potwierdza perspektywiczność branży. Stąd również zainteresowanie nimi coraz większej liczby producentów krajowych i zagranicznych, jak też firm dystrybucyjnych oraz zajmujących się integracją systemów.
Globalna branża cobotów rozwija się o wiele szybciej niż rynek tradycyjnych robotów przemysłowych i w kolejnych latach owa dynamika powinna być utrzymana. Istnieje szereg bieżących i potencjalnych zastosowań robotów współpracujących, szczególnie w krajach rozwiniętych, które borykają się z problemami z siłą roboczą, przez co perspektywy dla cobotyki są obiecujące.
W Polsce branżą najczęściej typowaną jako główny odbiorca robotów współpracujących w przyszłości jest motoryzacja. Sektor ten cechuje duża skłonność do wdrażania innowacji w obszarze procesów technologicznych, w porównaniu z innymi branżami przemysłowymi, również liczba wykonywanych w nim operacji manualnych jest znacząca (dotyczy głównie poddostawców i producentów komponentów). Kolejne dwa ważne rynki to: sektor produkcji elektroniki oraz branża spożywcza (każdy z nich otrzymał o połowę mniej głosów niż motoryzacja). Respondenci wskazywali też istotność sektora tzw. General Industry, metalowego, farmaceutycznego i AGD. Grupa potencjalnych odbiorców robotów współpracujących tworzy tzw. długi ogon, który obejmuje wiele specyficznych branż i zastosowań, w tym nie tylko w przemyśle. I tak też należy o omawianym rynku myśleć, stawiając w centrum uniwersalność aplikacyjną samych cobotów.
Krzysztof Hajzyk
|
Rozważając perspektywy dla branży, zwracamy szczególną uwagę na komentarz Stefana Życzkowskiego. Prezes firmy ASTOR jest orędownikiem robotyzacji (tradycyjnej), ale nie podziela poglądu, jakoby coboty były ekonomicznie opłacalne w polskim przemyśle. Komentarza w podobnym tonie udziela przedstawiciel firmy Renex. Wskazujemy te dwie wypowiedzi, gdyż pozostają one w kontrze do poglądów "mainstreamowych", które promują dostawcy cobotów.
Na koniec jeszcze spojrzenie na rynek w wymiarze globalnym. BIS Research Analysis w raporcie "Global Collaborative Industrial Robot Market") ocenia, że w 2017 roku wartość sektora cobotów wyniosła 420 mln dolarów, co stanowiło około 2,5% całego rynku robotów (odnosząc to do wartości podawanych przez IFR). Firma prognozowała również, że średnioroczne tempo wzrostu (CAGR) globalnej branży cobotów będzie znacznie większe, niż dla całego sektora robotyki przemysłowej i w latach 2018‒2025 wyniesie 47%. Skutkiem tego na koniec wymienionego okresu branża ma być warta 9 mld dolarów. Prognoza Loup Ventures na ten sam rok wynosi z kolei… 34 mld dolarów. Zdaniem analityków firmy maszyny współpracujące mają wtedy stanowić aż 1/3 wszystkich dostarczanych na rynek robotów. Z kolei Robotics Industries Association (RIA) ocenia, że do 2025 roku sprzedaż cobotów wzrośnie dziesięciokrotnie (w stosunku do stanu z 2018 roku) i będzie stanowiła 34% sprzedaży wszystkich robotów przemysłowych.
O ile do powyższych prognoz warto podchodzić z dystansem, o tyle na pewno można zgodzić się co do jednego – rynek rozwija się, a wraz z tym obserwować będziemy spadki cen jednostkowych robotów. W efekcie zapewni to dalsze zwiększanie się ich dostępności i popularyzację w różnych sektorach związanych z produkcją, a także tych poza przemysłem.
Rynek związany z przemysłowymi sieciami komunikacyjnymi przeżywa rozkwit. Jego źródłem jest postępująca cyfryzacja przemysłu oraz popularyzacja koncepcji Industry 4.0, które implikują potrzeby związane z pozyskiwaniem i transmisją coraz większych ilości danych. Wzrosty są szczególnie widoczne w przypadku sieci bazujących na Ethernecie przemysłowym, w przypadku których liczba nowoinstalowanych węzłów sieciowych prawdopodobnie przekroczyła liczbę tradycyjnych rozwiązań fieldbus.
W przemyśle i pokrewnych branżach najczęstszymi odbiorcami komponentów sieciowych są integratorzy systemów, a więc firmy tworzące i instalujące m.in. linie technologiczne, infrastrukturę sieciową w obiektach przemysłowych, uruchamiające maszyny, itd. Drugą główną grupą odbiorców są producenci maszyn, podobnie duży odsetek odpowiedzi dotyczył klientów końcowych z przemysłu, czyli zakładów produkcyjnych. Komunikacja sieciowa to również zastosowania w sektorze infrastrukturalnym oraz transporcie, a także wiele innych aplikacjach. Obserwowalnym trendem jest zwiększenie się pozycji producentów maszyn, w przypadku których liczba wskazań była wyższa o 10 p.p. niż w poprzednim badaniu (trzy lata temu).
Opisywany rynek to dla dostawców niezmiennie atrakcyjna i szeroka tematycznie branża. Jeżeli chodzi o jej wartość, to od respondentów otrzymaliśmy wiele odpowiedzi – dosyć rozbieżnych i wynoszących od 30 do ponad 500 mln zł. Po odrzuceniu wartości skrajnych i uśrednieniu pozostałych, jako wynik możemy podać przedział od 85 do 100 mln zł rocznie. Porównując z poprzednio publikowanymi szacunkami, można mówić o względnej stałości wskazań. W 2015 roku wartość rynku szacowana była na kwoty od 85 do 130 mln zł, dwa lata temu rozbieżność była większa (do 200 mln zł). Średnia wyniosła wtedy 100 mln zł, zaś mediana – 80 mln zł. W tym miejscu jednak robimy dwa zastrzeżenia. Po pierwsze, wymienione liczby to szacunki i traktować je można najwyżej jako zgrubne przybliżenia. Drugie dotyczy tempa wzrostu rynku, na które składa się kilka czynników. W szczególności, chociaż użycie sieci komunikacyjnych rośnie, spadają ceny samych urządzeń. W związku z tym oszacowania wartościowe rynku mogą nie odpowiadać realnemu wzrostowi podaży urządzeń sieciowych – i tak też prawdopodobnie się dzieje.
Wojciech Pawełczyk
|
Pytaniem, które regularnie zadajemy działającym w kraju dostawcom, jest to dotyczące najpopularniejszych, najczęściej sprzedawanych urządzeń sieciowych. W tym przypadku najwięcej odpowiedzi dotyczy przełączników sieciowych i routerów w wykonaniu przemysłowym – w przypadku ostatniego badania aż 3 na 4 respondentów wskazywało je jako urządzenia najczęściej dostarczane klientom. Przełączniki sieciowe występują w wersjach niezarządzalnych, zarządzalnych o dużych możliwościach konfiguracji, mogą też być wyposażone w porty pozwalające zasilać odbiorniki bezpośrednio przez sieć (technologia Power-over-Ethernet). Pod względem standardów medium dzielą się przede wszystkim na te z tradycyjnymi gniazdami RJ-45 do sieci miedzianych oraz z modułami światłowodowymi, które zapewniają duże odległości transmisji i odporność na zaburzenia elektromagnetyczne.
Popularności switchy sprzyja ich uniwersalność aplikacyjna. Dotyczy ona nie tylko zastosowań w przemyśle, w maszynach, ale też zastosowaniach infrastrukturalnych, aplikacjach związanych z kontrolą dostępu i ochroną mienia czy przykładowo budynkach (typowo komercyjnych i użytku publicznego). W tego typu zastosowaniach często ważna jest zwiększona odporność temperaturowa i inne cechy, które w standardzie ma wiele urządzeń przemysłowych.
Mariusz Pajkowski
|
Do popularnych wyrobów już od wielu lat należą mediakonwertery, które pozwalają na zmianę jednego standardu komunikacyjnego lub sygnału na inny. Tego typy produkty są stosowane m.in. w przypadku modernizacji maszyn i instalacji (np. do podłączania starszych maszyn do sieci Ethernet) lub jako bramy łączące sieci różnych standardów. Na rynku pojawiają się też bardziej wysublimowane urządzenia, np. służące do pozyskiwania danych z maszyn bez konieczności ingerencji w ich sterowanie czy oprogramowanie. Podczas pracy nasłuchują one transmisji w sieci ethernetowej, przetwarzając dane pochodzące z danej maszyny, zaś pozyskiwane informacje przykładowo przesyłają do systemu MES. W ten sposób przedsiębiorstwo może łatwo pozyskiwać dane z produkcji bez potrzeby nadmiernej ingerencji w posiadane instalacje.
Wyrobami, które należą do domeny komunikacji sieciowej, oraz występują jako elementy systemów sterowania i kontroli, są moduły wejść/wyjść. Mogą to być zarówno lokalne rozszerzenia PLC, jak też moduły zdalne, które są oddalone od systemów nadrzędnych i komunikują się z nimi z wykorzystaniem jednego ze standardów sieciowych. Pozwalają one na podłączanie m.in. elementów pomiarowych, sterujących oraz wykonawczych, zapewniając możliwość decentralizacji systemów automatyki i sterowania.
Omawiając rynek, warto też wskazać, jak sprzedają się urządzenia sieciowe – tj. czy dostarczane są w większych systemach i kompletacjach, czy może samodzielnie, jako pojedyncze wyroby. Ciągle dominuje tu sprzedaż samodzielna, a więc urządzenia są dobierane przez klientów do ich potrzeb i następnie przez nich aplikowane. Jednocześnie mało który producent działający w branży oferuje tylko jeden, wybrany rodzaj podzespołów. Tworząc asortyment produktów, stawia się zazwyczaj na jak największą kompleksowość, która pozwala na zaoferowanie odbiorcom różnych elementów do ich infrastruktury sieciowej i stworzenie jej w jak najbardziej optymalny sposób. Do tego dochodzi zapewnianie wsparcia technicznego dla klientów, co obejmuje zarówno pomoc w doborze produktów, ich konfiguracji, jak też w tworzeniu aplikacji.
Karol Kozłowski
|
Respondentów zapytaliśmy też o ich zdaniem najważniejsze nowości technologiczne. W odpowiedziach często pojawiał się przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT), czyli zbiorcze określenie rozwiązań przetwarzania i transmisji oraz analizy danych. W przypadku przemysłu dotyczy to przede wszystkim wykorzystania różnorodnych sieci komunikacyjnych (typowo ethernetowych), które służą do tworzenia systemów komunikacji z maszynami i urządzeń z hali fabrycznej z systemami IT i innymi w przedsiębiorstwie.
Zdaniem dostawców popularyzującą się technologią jest PoE (obecnie w wersjach PoE+ i PoE++). Pozwala ona na zasilanie urządzeń wprost z interfejsu sieciowego, co jest nieraz wykorzystywane zarówno w przypadku modernizacji maszyn i instalacji automatyki, jak też tworzeniu nowych systemów – np. z czujnikami czy kamerami zasilanymi przez Ethernet. Do tego dochodzą nowości w zakresie cyberbezpieczeństwa – np. Deep Packet Inspection czy wbudowywane w urządzenia sieciowe algorytmy bezpieczeństwa. Respondenci wskazywali też na sieci z protokołem TSN, który pozwala na synchronizację pracy urządzeń, oraz rozwiązania chmurowe. Kilka wskazań dotyczyło monitoringu i diagnostyki sieci przemysłowych.
Wymogi klientów względem dostawców i oferowanych przez nich wyrobów są na omawianym rynku dosyć stałe. Kluczowe są tu jak najniższe ceny, odpowiednie parametry techniczne, ważna jest jakość urządzeń oraz, jako czwarty element listy, marka producenta. Trudno tu wskazać większe zmiany w stosunku do wyników poprzednio publikowanych badań.
W ankiecie zadaliśmy również pytanie otwarte o czynniki kształtujące omawiany rynek. Wymieniane tu były m.in. cena, jakość i niezawodność, ale też pojawiły się dodatkowe, ciekawe wskazania. Przede wszystkim kluczowa dla rozwoju branży jest cyfryzacja. Obejmuje to rozwój i implementację rozwiązań z obszaru (przemysłowego) Internetu Rzeczy, dalszą popularyzację koncepcji Industry 4.0, a także procesy digitalizacji przemysłu. Dzisiaj istotne są możliwości wymiany dużych ilości danych przy zachowaniu bezpieczeństwa i względnej łatwości konfiguracji urządzeń sieciowych.
Respondenci wskazywali również wzrost popularności sieci do instalacji rozproszonych, a więc przykładowo w sektorze chemicznym, wodociągowo- kanalizacyjnym i aplikacjach infrastrukturalnych. Ważne jest też zwiększanie kompatybilność międzysystemowej, czyli de facto rozwój w kierunku stosowania protokołów i standardów otwartych. Produkty do zastosowań przemysłowych muszą spełniać wysokie wymagania co do niezawodności, a więc też odporności środowiskowej, możliwości pracy w zwiększonym zakresie temperatur, występowania przepięć w sieci zasilającej, drgań i wibracji, itd. Dotyczy to w szczególności urządzeń stosowanych w maszynach, w transporcie szynowym oraz zastosowaniach infrastrukturalnych.
Po stronie czynników ekonomicznych wymieniane były m.in.: sytuacja gospodarcza, decyzje inwestorów i konieczność obniżania kosztów produkcji / zwiększania wydajności. Jeżeli zaś chodzi o perspektywy rynkowe, to działający w branży dostawcy najczęściej wskazywali tu "przemysł produkcyjny". Kolejnymi perspektywicznymi branżami są: sektor motoryzacyjny, energetyka, transport, produkcja maszyn oraz sektor infrastrukturalny. Oczywiście wiele z nich zaliczyć można de facto do przemysłu i cały podział należy traktować jako zgrubne przybliżenie, a nie precyzyjną ekstrapolację trendów
Przemysł przez lata z dezaprobatą podchodził do technologii bezprzewodowych, aczkolwiek w ostatnich latach korzysta z nich w coraz większej liczbie aplikacji. Obejmuje to wymianę danych na niewielkie odległości – pomiędzy maszynami czy w obrębie hal produkcyjnych, oraz transmisję informacji w systemach rozproszonych. Przemysł używa tu zarówno komunikacji komórkowej, radiomodemowej, Wi-Fi, jak też wielu rozwiązań specjalistycznych, w efekcie czego również rynek po stronie standardów i dostawców ma charakter rozproszony.
W przypadku popularnych urządzeń konsumenckich transmisja danych przez Wi-fi czy Bluetootha, jest od lat standardem i wydawałoby się, że trend cyfryzacji oraz bezprzewodowości będzie szybko zmieniał również przemysł. Owszem, zmienił on naszą branżę, ale nie we wszystkich jej obszarach – w bardzo wielu cały czas dominują bowiem sieci przewodowe i trudno spodziewać się tutaj rewolucji.
Przykładem mogą być zastosowania maszynowe, gdzie wymagana jest niezawodna transmisja dużych ilości danych – szczególnie gdy maszyny pracują w linii technologicznej i muszą komunikować się z systemem nadrzędnym oraz innymi urządzeniami. W tym przypadku transmisja bezprzewodowa może być wykorzystywana co najwyżej na potrzeby zdalnego nadzoru czy teleserwisu ze strony dostawcy. Innym z przykładów są systemy wymagające wysokiej niezawodności i zapewniania bezpieczeństwa. W ich przypadku ciągle preferowane jest wykorzystanie połączeń przewodowych.
Gdzie używane są w takim razie rozwiązania bezprzewodowe? Aplikacje M2M i komunikacja bezprzewodowa to przede wszystkim: monitoring oraz diagnostyka, telemetria i zdalna kontrola. Dotyczy to m.in. sterowania pracą urządzeń i systemów, zdalnego nadzoru procesów, przesyłania danych z instalacji oraz odczytu parametrów urządzeń. O ile w przypadku tych pierwszych mówimy przede wszystkim o maszynach i instalacjach technologicznych, o tyle zdalne odczyty związane są z aplikacjami takimi jak choćby smart metering (odczyt liczników mediów, itp.). Popularnym zastosowaniem, szczególnie sieci GSM, jest zdalny dostęp do urządzeń w celu ich kontroli i serwisowania w razie niepoprawnej pracy.
Komunikacja bezprzewodowa wykorzystywana jest w aplikacjach alarmowych i bezpieczeństwa w różnych branżach, ważnym obszarem jej użycia jest też ten związany z transportem i logistyką. Do tego dochodzą jeszcze dwie istotne kategorie, które dotyczą energetyki (dystrybucja, monitorowanie obiektów), a także branży wodociągowo-kanalizacyjnej (oczyszczalnie ścieków, systemy uzdatnianie wody, sieci przesyłowe). Ten podział, tj. branżowy, jest inny niż wcześniejszy (aplikacyjny), przy czym można uznać, że te dwie kategorie częściowo nachodzą na siebie. Jako mniej istotne zastosowania – z perspektywy firm obsługujących przemysł – wskazano te dotyczące handlu, aplikacji w punktach informacyjnych i sprzedażowych.
Warto zauważyć, że najczęstszymi odbiorcami przemysłowych urządzeń do komunikacji bezprzewodowej są integratorzy systemów i klienci końcowi. Trzecie miejsce zajęli producenci maszyn i urządzeń, przy czym liczby głosów oddane na każdą z kategorii były do siebie zbliżone. To ostatnie stanowi różnicę w stosunku do stanu z poprzednich lat, kiedy dominowali integratorzy, zaś różnice były większe.
Jeżeli chodzi o nowości wymieniane przez respondentów i główne ich zdaniem trendy w branży, to pojawiały się tu wskazania dotyczące praktycznie każdego rodzaju sieci. W przypadku transmisji danych na duże odległości, o ile kilka lat temu najczęściej wymienianą nowością było LTE, o tyle w ostatnim badaniu pojawiła się grupa wskazań dotyczących 5G. Z sieciami nowej generacji wiązane są duże nadzieje ze względu na szybko rosnące potrzeby w zakresie przepustowości (choć często nieuzasadnione aplikacyjnie, jeżeli chodzi o przemysł).
W przypadku sieci WAN wielokrotnie wymieniane były rozwiązania typu Narrow Band (NB, NB IoT). Takim jest LoRa (Long Range) – sieć w standardzie LPWAN (Low Power Wide Area Network), która w odróżnieniu od wersji 2G, 3G czy 4G cechuje się mniejszą przepustowością, ale za to lepszymi parametrami (odporność na zaburzenia, zasięg, zużycie energii). Co ciekawe, nikt nie wymienił konkurencyjnej do LoRa sieci Sigfox (można wnioskować, że powodem jest konieczność licencjonowania tej ostatniej). W przypadku LTE pojawiały się zaś wskazania LTE cat. M1 oraz LTE cat. NB1.
Co ciekawe, Internet Rzeczy jako taki wymieniony został jedynie 3‒4 razy. Można sądzić, że po okresie fascynacji hasłem IoT i projekcji związanych z przyszłą wartością tego rynku, przestał on być uniwersalnym terminem definiującym przyszłość, a stał się raczej obszarem wdrożeń i codziennej działalności wielu firm. Częściej od niego wymieniane było natomiast tym razem hasło "Przemysł 4.0".
Jeżeli chodzi o nowości w zakresie komunikacji na niewielkie odległości, to wskazywano tutaj standardy takie jak 802.11ac, 802.11ad czy 802.11ah oraz generalnie implementację coraz większej liczby urządzeń przemysłowych w zakładach produkcyjnych, w tym na potrzeby utrzymania ruchu. W przemyśle cały czas rośnie wykorzystanie komunikacji Bluetooth (z urządzeniami, czujnikami), wśród nowości wymieniana była też możliwość użycia komunikacji radiowej w obwodach bezpieczeństwa zgodnych z SIL3.
Respondenci zwracali ponadto uwagę na dostępność uniwersalnych urządzeń (modułów) komunikacyjnych, które mogą obsługiwać zarówno transmisję GSM, jak i Wi-Fi, Bluetooth oraz inne rodzaje komunikacji ISM. Jako ogólne trendy wskazywano wreszcie zwiększanie bezpieczeństwa oraz prędkości transmisji danych.
Wśród dostawców działających w branży są przedsiębiorstwa specjalistyczne, których działalność skupiona jest wokół dostarczania i często też wrażania urządzeń bezprzewodowych. Takimi są przykładowo Antaira Technologies, Inventia, ORing Industrial Networking, NaviTec oraz Tekniska Polska. Część z nich to producenci, w tym również polscy – najpopularniejszym jest warszawska Inventia. Omawiane firmy, poza samymi modułami i urządzeniami do sieci komunikacyjnych, dostarczają też m.in. anteny, oprogramowanie oraz różnorodny osprzęt.
Drugą z grup przedsiębiorstw stanowią dostawcy – często firmy międzynarodowe, których jedną z wielu specjalizacji jest komunikacja przemysłowa. Ich przykładami są Turck, Phoenix Contact, Siemens, Rockwell Automation czy pf electronic. Wiele z tych nazw pojawiło się również w odpowiedziach dotyczących najpopularniejszych na rynku wyrobów. Firmy oferują szeroki asortyment urządzeń sterowania, pomiarowych i generalnie automatyki, przez co również urządzenia komunikacyjne stanowią dla nich istotny element oferty. Przykładowo Phoenix Contact to popularny dostawca wyrobów do sieci Wi-Fi, natomiast steute oferuje unikatowe, bezprzewodowe urządzenia do systemów bezpieczeństwa.
Pozostają wreszcie różnego rodzaju dystrybutorzy. Ich grupa jest także szeroka, albowiem wchodzą do niej zarówno firmy specjalistyczne, świadczące daleko idące wsparcie klientów (np. Elmark Automatyka oferujący wyroby Moxa, Advantech i Anybus, ASTOR z markami Astraada i Satel, Sabur czy też CompArt Automation), jak też dystrybutorzy o szerokiej ofercie rynkowej, której jednej z elementów są urządzenia bezprzewodowe. Takimi są typowo tzw. firmy katalogowe, a więc Farnell, RS Components, Conrad Electronic oraz TME.
Pod tematykę bezprzewodową można niejako podciągnąć też dodatkowe produkty i powiązane obszary rynku. Takimi są m.in. sterowniki oraz panele operatorskie z interfejsami do sieci bezprzewodowych, a także czujniki i różne moduły we/wy. Urządzenia takie nie są komponentami sieci komunikacyjnych sensu stricte, ale ich popularyzacja ma również wpływ na rynek całościowo. Wszystko powyższe tworzy w rezultacie dosyć konkurencyjną branżę – i to pomimo pozornie wysokich barier wejścia związanych z koniecznością specjalizacji. Jako taką określiła ją połowa respondentów redakcyjnej ankiety. Więcej informacji na omawiany temat znaleźć można w analogicznej do bieżącej analizie publikowane w IRA 2020.
Zapewnianie bezpieczeństwa pracowników oraz instalacji technologicznych w obszarach występowania atmosfery potencjalnie wybuchowej wymaga stosowania środków technicznych i rozwiązań typu ATEX, a także odpowiednich procedur określonych przepisami. Zagadnienia te są bardzo istotne w szczególności w branżach procesowych, w sektorze chemicznym i petrochemicznym, a także przemyśle wydobywczym, gdzie takie zagrożenia pojawiają się najczęściej.
Najważniejszymi przepisami dotyczącymi tematyki obszarów zagrożonych wybuchem były w przypadku krajów Unii Europejskiej przez lata dwie dyrektywy. Pierwsza to 94/9/WE (ATEX 95), w której znalazły się informacje dla producentów urządzeń używanych w miejscach zagrożonych wybuchem (szczegóły w normach zharmonizowanych z dyrektywą – m.in. PN-EN 60079 Atmosfery wybuchowe oraz PN-EN 13463 Urządzenia nieelektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem). Drugą z kluczowych dyrektyw stanowiła 99/92/WE, czyli tzw. ATEX 137, dotycząca minimalnych wymagań bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, gdzie może występować atmosfera wybuchowa. Określono w niej również zasady oceny ryzyka eksplozji i podziału miejsc w zakładzie na strefy ze względu na możliwość powstawania atmosfer wybuchowych, a także klasyfikację tych ostatnich wraz z kryteriami doboru urządzeń i systemów ochronnych. Obydwie dyrektywy zostały w Polsce wprowadzone odpowiednimi rozporządzeniami
W kwietniu 2016 roku nastąpiła istotna zmiana, albowiem dyrektywa 94/9/WE została zastąpiona nowym aktem prawnym, którym jest dyrektywa 2014/34/UE (ATEX 114). Dotyczy ona urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej. Od tego samego roku obowiązuje również rozporządzenie Ministra Rozwoju wprowadzające jej postanowienia do polskiego prawa. Chociaż dyrektywa ATEX 114 zastąpiła swoją poprzedniczkę, nie wprowadziła znaczących zmian w zakresie produktów oraz systemów, a także ich klasyfikacji czy procedur dokonywania oceny zgodności. Różnice dotyczą natomiast obowiązków jednostek notyfikowanych oraz podmiotów wprowadzających produkty na rynek.
Jeżeli chodzi o wymagania dotyczące warunków pracy, to od 1999 roku obowiązuje wspomniana ATEX 137 dotycząca minimalnych wymagań bezpieczeństwa oraz ochrony zdrowia pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, gdzie wystąpić może atmosfera wybuchowa. W branży funkcjonuje ona obecnie jako ATEX 153.
W poprzednim wydaniu informatora (IRA 2020) przedstawiliśmy oferentów komponentów ATEX i wymogi (preferencje zakupowe klientów). Teraz rozszerzamy ten opis o kwestie dotyczące specjalizacji dostawców i oferowanych nowości.
Jak omówiono powyżej, produkty do pracy w strefach zagrożonych wybuchem muszą mieć odpowiednią konstrukcję, zapewniać zgodność z przepisami, a część z nich musi także przejść badanie typu. Również cała omawiana dziedzina jest specjalistyczna i wymaga fachowej wiedzy. Ostatnie ze stwierdzeń pojawiło się w komentarzach wielu naszych respondentów. Zdaniem części z nich znajomość zagadnień ATEX ograniczona jest do niewielkiej grupy specjalistów – zarówno po stronie dostawców, jak też odbiorców. Potwierdzają to wyniki ankiety w przypadku odpowiedzi na pytanie "czy branża wymaga specjalizacji, czy jest podobna do innych?", gdzie zdecydowanie przeważały te pierwsze. Niewątpliwie rynek jest bardzo specyficzny i wymusza na dostawcach dogłębną znajomość omawianej tematyki, zaś na integratorach – posiadanie dużego doświadczenia obiektowego. Oczywiście komponenty ATEX pojawiają się też w ofertach firm działających na szerokim rynku (np. dystrybutorzy katalogowi, hurtownie elektrotechniczne), aczkolwiek zdecydowanie przeważa tu model specjalizacji.
Zapytani o nowości i trendy w branży, respondenci zdecydowanie najczęściej wskazywali na rozwój technologii bezprzewodowych i pojawianie się produktów ATEX z możliwościami takiej komunikacji. Wymieniane tu były: detektory z komunikacją bezprzewodową, komponenty WirelessHART, urządzenia mobilne (tablety, smartfony) do pracy w strefach zagrożonych wybuchem, a także czujniki i łączniki elektromechaniczne w wykonaniu bezprzewodowym. Dodatkowo pojawiła się komunikacja przewodowa, a dokładniej urządzenia Ex z interfejsami IO-Link.
Spośród produktów wymieniane były również: kompaktowe dławnice z wkładami kaskadowymi i poliamidowe peszle dopuszczone do pracy w strefach Ex, a także nowe rodzaje komputerów przemysłowych i kamer optycznych/termowizyjnych ATEX. Jeżeli zaś chodzi o kierunki technologicznego rozwoju produktów, respondenci wskazywali m.in.: miniaturyzację urządzeń oraz dostępność produktów do pracy w surowych warunkach otoczenia (w szczególności w niskich temperaturach, tj. do –60°C). Należy zaznaczyć, że w odpowiedziach pojawiły się też komentarze, jakoby w branży nowości raczej nie było lub ich rozwój odbywał się w powolnym tempie, polegając na unowocześnianiu istniejących rozwiązań.
Koniunktura w krajowej branży jest pozytywna. Zdaniem aż 87% respondentów sytuacja jest dobra lub bardzo dobra, choć też widać pewne oznaki jej pogarszania się (5% odpowiedzi "słaba" w 2015 roku vs 13% takich odpowiedzi obecnie). Jeden z respondentów skomentował to: "na rynku jest odczuwalny spadek inwestycji – choćby w sektorze budżetowym, czyli w energetyce, przemyśle wydobywczym i pokrewnych branżach".
Tradycyjnie trudne było natomiast określenie wartości rynku, głównie ze względu na różnorodność dostarczanych produktów. Tworzą one szerokie spektrum urządzeń automatyki i sterowania, elektrycznych oraz elektrotechnicznych, co widać w publikowanych tabelach. Respondenci, zapytani o roczne obroty w branży dystrybucji produktów ATEX w Polsce, podawali kwoty od 10 do ponad 100 mln zł rocznie, w zależności od grupy (tj. I lub II). Jest to mniejszy zakres niż w analizie sprzed dwóch lat (od kilku do 200‒300 mln zł), ale i tak nie daje on możliwości precyzyjnego określenia stanu rzeczy na rynku.
Dodatkowo udało się uzyskać oszacowania wartości sprzedaży dla następujących grup produktów: bariery separacyjne sygnałów (kilkadziesiąt mln zł rocznie), przetworniki pomiarowe ATEX (10‒20 mln), przekaźniki (5 mln), silniki do pracy w strefach zagrożonych wybuchem (50 mln). Warto te dane uzupełnić o wyniki z poprzedniego badania (2017 rok), gdzie sektor związany z dystrybucją obudów do stref Ex określony został na kwotę kilku mln zł rocznie, zaś branża sterowników do użycia w obszarach zagrożonych wybuchem – na około 5 mln zł. Dodatkowo wartość rynku obudów ATEX, przy czym dotyczy to już badania z 2015 roku, oszacowana została na 10‒30 mln zł rocznie.
Przedstawiona branża jest rynkiem dojrzałym, traktowanym jako perspektywiczny. Jej przyszłość, zgodnie z opiniami respondentów, związana jest przede wszystkim z sektorem chemicznym, petrochemicznym, a także gazowniczym i... górnictwem. Chociaż w przemyśle wydobywczym mówi się już od lat o dekoniunkturze, konieczność wymiany serwisowej produktów w nim użytkowanych, a także duża liczba miejsc wymagających ochrony przeciwwybuchowej sprawiają, że sektor ten jest ciągle atrakcyjny.
Świat Radio
14,90 zł Kup teraz
Elektronika Praktyczna
18,90 zł Kup teraz
Elektronika dla Wszystkich
18,90 zł Kup teraz
Automatyka, Podzespoły, Aplikacje
15,00 zł Kup teraz
IRA - Informator Rynkowy Automatyki
0,00 zł Kup teraz
Elektronik
15,00 zł Kup teraz
IRE - Informator Rynkowy Elektroniki
0,00 zł Kup teraz
