Roboty wspierają przemysł w kryzysie

Ostatnich kilkanaście miesięcy było czasem próby dla producentów ze wszystkich branż. Obostrzenia pandemiczne, brak pracowników, zakłócenia w łańcuchach dostaw oraz bolesne niedobory surowców i podzespołów to tylko część wyzwań przed jakimi musieli stanąć przedsiębiorcy na całym świecie, by utrzymać produkcję.

- Pandemia przyniosła zupełnie nowe wyzwania dla środowiska produkcyjnego. Wielu producentów poszukując efektywnego rozwiązania zdecydowało się na wdrożenie robotów przemysłowych. Wśród nich były małe i średnie przedsiębiorstwa, które dokonały zakupu pierwszego robota – mówi Ralf Völlinger, Vice President, Robot Business Division w firmie FANUC Europe Corporation.

Dane zebrane przez autorów raportu IFR ujawniają, że zahamowanie inwestycji w robotyzację w najmniejszym stopniu dotknęło rynek azjatycki (+7%). W Chinach (+20%) i Chińskim Tajpej (+14%) zanotowano wręcz imponujący wzrost instalacji robotów. W Europie kryzys spowodował więcej strat, w wyniku czego duża część projektów inwestycyjnych została wstrzymana (-8%). Robotyzacja to wciąż domena pięciu największych gospodarek na świecie - Chin, Japonii, Stanów Zjednoczonych, Korei Pd. i Niemiec, które są odpowiedzialne za 76% wszystkich instalacji robotów.

- Robotyzacja jest w tych krajach wpisana w rozwój i mimo ogromnej liczby posiadanych robotów, nawet w dobie kryzysu nie ogranicza się zamówień na kolejne jednostki. Przymierze z technologią jest budowane w oparciu o doświadczenia i korzyści wynikające z automatyzacji produkcji – tłumaczy Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu firmy FANUC Polska.

W krajach wysokorozwiniętych priorytetem jest przemysł i wydajność pracy, bo to one stanowią o międzynarodowej konkurencyjności. Eksperci branżowi zwracają uwagę, że kluczowym elementem rywalizacji na tym polu jest tempo postępu technicznego w danym kraju, poziom edukacji społeczeństwa, a także wewnętrzna polityka gospodarcza. Międzynarodowe rankingi konkurencyjności potwierdzają fakt, że liderzy robotyzacji zajmują w nich wysokie pozycje.
W polskim przemyśle pracuje obecnie ok. 17 tys. robotów. 55% z nich realizuje operacje tzw. handlingu, czyli przenoszenia i obsługi produktów, a kolejne 19 proc. zajmuje się spawaniem. W ciągu ostatnich 12 miesięcy polski przemysł zakupił 2,147 robotów (-19%), co zapewniło Polsce 16. miejsce w światowym rankingu sprzedaży.

Elektronika w natarciu

W dobie pandemii trudnościom produkcyjnym towarzyszył wzrost popytu na dobra konsumpcyjne, m.in.: żywność, leki, artykuły higieniczne, a także różnego rodzaju produkty elektroniczne i AGD, wchodzące w skład gospodarstw domowych. W efekcie branża elektroniczna po raz pierwszy w historii znacząco zwiększyła inwestycje w roboty (+23%) i wyprzedziła branżę motoryzacyjną, od lat cieszącą się mianem lidera robotyzacji.

W Polsce szeroko rozumiana branża elektryczno-elektroniczna zanotowała zaskakujący spadek (-38%) Jednak warto wspomnieć, że krajowa produkcja komponentów elektronicznych do urządzeń w tym samym czasie cieszyła się bardzo dobrą passą i zwiększała inwestycje w roboty (+ 41%). W przypadku komponentów wykorzystywanych w produkcji pojazdów mechanicznych wzrost był wręcz lawinowy (+ 730%). Podobne warunki, wyraźnie sprzyjające inwestycjom w roboty, panowały w rodzimym sektorze produkcji żywności i napojów, gdzie wzrost inwestycji w roboty wyniósł w 2020 r. ok. 36%. Obecnie w tym dziale produkcji działa 791 robotów przemysłowych.

- Statystyki sprzedażowe naszej firmy potwierdzają zainteresowanie robotyzacją w kluczowych branżach. Czynnikami wspierającymi zwrot w kierunku robotyzacji są tu przede wszystkim ekstremalnie wysokie wymogi w zakresie jakości, powtarzalności i elastyczności produkcji, a także stosunkowo duża koncentracja stanowisk pracy ludzi, co w czasie pandemii i związanymi z nią obostrzeniami musiało się zmienić - mówi Jędrzej Kowalczyk.

Gęstość robotyzacji – jedynie symboliczny wzrost

W Polsce na 10 tysięcy pracowników przemysłu przypadają obecnie 52 roboty przemysłowe, co oznacza wzrost wskaźnika jedynie o 6 punktów w porównaniu do roku ubiegłego. W innych krajach regionu zmiany w zakresie gęstości robotyzacji, m.in.: w Czechach 162 (+15), na Słowacji 175 (+6), na Węgrzech 120 (+14), w Niemczech 371 (+22), wskazują na większe ożywienie w branży i podkreślają ciągłe utrzymywanie dystansu technologicznego pomiędzy Polską a innymi krajami. Wskaźnik w Polsce jest wciąż daleko poniżej wartości średnich dla Europy czy świata, gdzie gęstość robotyzacji wynosi odpowiednio 123 i 126.

- Niskie wartości wskaźnika robotyzacji w Polsce odzwierciedlają potencjał do wykorzystania. W globalnej produkcji przemysłowej upowszechnia się trend wdrażania mechanicznych pracowników wszędzie tam, gdzie jest wymagana wysoka wydajność, jakość i powtarzalność, bo to skutkuje wzrostem produktywności i znacznym obniżeniem kosztów. Biorąc pod uwagę fakt, że na świecie robotyzacja zaczyna wykraczać poza tradycyjne branże i zmierza w kierunku mniejszych firm roboty mają szansę odegrać znaczącą rolę także w rozwoju polskich fabryk - mówi Jędrzej Kowalczyk.

Przyszłość robotyzacji

Zdaniem ekspertów IFR gospodarka światowa wzrośnie o 6% w 2021 r. i o 4,5% w 2022 r. Jednocześnie zwiększy się zapotrzebowanie na roboty – wzrost globalnej instalacji robotów wyniesie ok. 13% i sięgnie ok. 435 tys. jednostek. A w 2024 roku przekroczy próg 500 tys. robotów zainstalowanych w przedsiębiorstwach produkcyjnych na całym świecie w ciągu jednego roku. Czynnikiem napędzającym wdrażanie robotów będzie postępujący wzrost zainteresowania firm łańcuchami dostaw odpornymi na czynniki zewnętrzne, a także nieustanne zwiększanie mocy produkcyjnych w przemyśle.

- Automatyzacja i robotyzacja wspierają proces tworzenia nowych modeli produkcji, gdzie coraz bardziej liczy się zrównoważone gospodarowanie zasobami i energią czy ochrona środowiska. Pozytywnym trendem jest to, że coraz więcej firm dostrzega efekty odejścia od procesów manualnych na rzecz zautomatyzowanych i chce z tego korzystać – podsumowuje Jędrzej Kowalczyk.

W wielu branżach normą jest już dostosowywanie się do potrzeb klienta, produkowanie mniejszych partii produktu o większej różnorodności, w krótszych cyklach. Wprowadzanie nowych standardów w zakresie elastyczności i sprawności produkcji staje się w tym kontekście niezbędne. Procesom transformacji przemysłu sprzyja rozwój nowoczesnych technologii, m.in. Internet of Things, Artificial Intelligence czy machine learning.