Polscy producenci mebli mogą doszlifować cały przemysł

Profesjonaliści znający branżę meblarską są zgodni - kluczem do sukcesu całej gałęzi jest coraz popularniejsze stosowanie rozwiązań Przemysłu 4.0. Czwarta rewolucja industrialna już dawno w zachodnich krajach spowodowała masową implementację innowacyjnych zastosowań i systemów na liniach produkcyjnych w fabrykach mebli. Teraz smart factory jest wdrażana także w polskich przedsiębiorstwach, które pod tym względem mogą czerpać konkretne inspiracje z zagranicznych zakładów produkcyjnych. Dzięki temu jeszcze mocniej konkurować na przemeblowanym przez pandemię rynku.

Skutki koronawirusa dokonały sporych przetasowań w zestawieniu największych producentów przemysłu meblarskiego w Europie. Z danych statystycznych wynika, że w 2020 roku Włochy, czyli dotychczasowy lider tej gałęzi gospodarki na Starym Kontynencie, zanotowały spadek obrotów w porównaniu do 2019 roku aż o 9 procent. W Niemczech ten sam wskaźnik rok do roku obniżył się o 3,5 procent, co jednak pozwoliło naszym zachodnim sąsiadom wspiąć się na pierwsze miejsce w branży i wyprzedzić Italię.

Za tymi dwoma krajami na trzecim miejscu rankingu znalazła się Polska, która zmniejszyła dystans do czołowej dwójki. Z tematycznych opracowań analityków Santander Bank Polska wynika, że wytwórcy mebli znad Wisły i Odry w 2020 roku, zatrudniający w sezonie nawet blisko 200 tysięcy pracowników, wypracowali obroty wyższe o 1,3 procent w ujęciu rok do roku. Oprócz naszego kraju tylko Litwa i Łotwa nie zanotowały w tym aspekcie spadków, a łączna średnia unijna wynosi -6,3 procent.

Eksportowy lider

Polska tak dobry wynik zawdzięcza eksportowi, ponieważ to właśnie sprzedaż mebli na zagraniczne rynki odpowiada za 65 procent całej gałęzi naszego przemysłu meblarskiego, który rocznie jest w stanie wypracować - według danych Głównego Urzędu Statystycznego za 2019 rok - 2,3 procent PKB, co przekłada się na kwotę około 11 mld euro. Firmy, które mają swoje zakłady na terenie Polski, eksportują przede wszystkim meble wypoczynkowe, fotele, kanapy, narożniki czy sofy, ale olbrzymią popularnością za granicą cieszą się również meble tapicerowane, salonowe czy skrzyniowe.

Z szacunków ekspertów płynie wniosek, że podobne wskaźniki PKB zostały utrzymane dla branży meblowej również w 2020 roku. I to pomimo olbrzymiego spowolnienia gospodarczego i kolejnych lockdownów wywoływanych przez następne fale COVID-19. Okazuje się, że ogólna dobra kondycja polskiej gospodarki na tle innych europejskich państw to tylko jeden z głównych powodów dobrej sytuacji branży wytwarzającej meble.

Innowacyjne maszyny

Pandemia koronawirusa przemeblowała bowiem także najważniejsze czynniki odpowiadające za rozwój poszczególnych firm. Jeszcze do niedawna w tym przypadku kluczowe były koszty zatrudnienia oraz powolne dostosowywanie zmian rynkowych do popytu. Rozwiązania Industry 4.0. pozwalają jednak w szybkim tempie elastycznie reagować na dynamicznie zmieniające się zachowania klientów i regulować podaż. Dlatego od kilku lat w Polsce systematycznie rośnie liczba firm wykorzystujących tego typu innowacje w swoich parkach maszynowych. Efekt jest taki, że właściciele przedsiębiorstw łatwiej są w stanie minimalizować straty i maksymalizować zyski.

– Cyfryzacja, automatyzacja i robotyzacja linii produkcyjnych oraz systemów monitorowania maszyn to dziś fundament szerokiej strategii biznesowej i najkrótsza droga do utrzymania konkurencyjności na globalnych rynkach wykorzystujących innowacyjne rozwiązania w dziedzinie automatyki przemysłowej. Tak jest również w przypadku sektora meblowego. Właściciele fabryk wytwarzających meble również muszą nadążać za stale ewoluującą rzeczywistością, by podnosić wydajność maszyn i zwiększać jakość produktów. W szybki sposób mogą to robić właśnie dzięki innowacyjnym technologiom, które przyniosły sukces przedsiębiorstwom korzystającym ze smart factory w naszym regionie Europy – mówi Piotr Szopiński, kierownik Działu Technicznego w spółce ifm electronic, dostarczającej czujniki między innymi dla przemysłu meblarskiego, która swoją polską siedzibę ma w Katowicach.

Przetestowane systemy

Rodzime fabryki mogą korzystać między innymi z doświadczeń Austrii. Przykładem umiejętnego osadzenia w pełni automatycznych, sterowanych sieciowo systemów, zaprojektowanych zgodnie z zasadami Przemysłu 4.0. są zakłady Binderholz GmbH z Jenbach w austriackim Tyrolu. Tamtejszy zakład fabryczny numer 3 został zbudowany w oparciu o najnowsze technologie, gwarantujące najwyższy stopień elastyczności, wgląd w cały proces produkcyjny i jego niezawodne działanie.

Narzędzia i przyrządy z palety smart factory to nie tylko wysoki stopień automatyzacji i robotyzacji w fabryce. – Bardzo krótkie okresy dostaw komponentów gwarantują szybką realizację. Czas przetwarzania zamówienia, niezależnie od różnorodności wymiarów, wynosi maksymalnie 8 godzin od pierwszego kroku produkcyjnego do załadunku. Dlatego Jenbach jest obecnie największym na świecie zakładem produkcji laminatu i wkrótce udowodni, że jest liderem w zakresie kosztów i technologii w swojej branży – przekonują inżynierowie z Binderholz GmbH.

W najnowszym projekcie tej fabryki znajduje się system 20 czujników przyspieszenia, 10 czujników temperatury i 5 jednostek diagnostycznych, odpowiadających między innymi za monitoring drgań. Sieć przyrządów ma za zadanie wizualizacje, analizy i alarmowanie w przypadku wykrycia krytycznych błędów, ewentualnych usterek lub potencjalnych awarii. Łącznie na jego pełne uruchomienie oraz integrację wraz z oprogramowaniem potrzeba zaledwie 4 dni. Po tym czasie wzrasta dostępność całego systemu produkcji i możliwa jest zapobiegawcza konserwacja maszyn.

Technologia doświadczenia

Podobnego typu czujniki z asortymentu ifm electronic wykorzystuje także niemiecka firma Kusch + Co z Hallenbergu w Nadrenii Północnej-Westfalii, która jest producentem designerskiego umeblowania, wysyłając swoje wyroby do ponad 200 krajów. To średniej wielkości przedsiębiorstwo wytwarza oryginalne stoły i krzesła dla obiektów użyteczności publicznej na całym świecie. Jednocześnie jest jednym z globalnych liderów produkcji siedzeń w lotniskowych poczekalniach.

Zastosowane w tej fabryce precyzyjne dyfuzyjne czujniki optyczne zapewniają perfekcję konturów i krawędzi w trakcie obrabiania zewnętrznych powierzchni forniru, co daje z kolei najwyższą jakość procesu. Maszyny do szlifowania m.in. dużych blatów stołów są w pełni zoptymalizowane. Dzięki temu podczas wytwarzania mebli możliwe jest precyzyjne wygładzanie i poziomowanie krawędzi fornirowanych. Czujnik zastępuje mechanikę, bo technologia wykrywa profil i wycięcia obrabianego przedmiotu w danym cyklu i przesyła informacje do sterownika.

– Po zainstalowaniu czujników skończył się problem wadliwego skanowania blatów z powodu zacięć styków przełączających czy wciskania się pyłów w łożyska rolek, co przykładowo powodowało nacisk forniru na cały blat i nieodwracalne rysy. Każda nieprawidłowość może być wykryta na wczesnym etapie, bez względu na kolor oklein. Inne czujniki optyczne zapobiegły nadmiernemu naciskowi na sąsiednie segmenty dociskowe, co przekłada się na precyzyjne prostokątne. Sterownik odbiera obraz obrabianego przedmiotu od czujników i steruje opuszczaniem pojedynczych segmentów szlifujących – przekonują zarządcy niemieckiej fabryki.