Diagnostyka drgań źródłem optymalizacji i oszczędności w branży automotive

W świecie automotive drgania są jednym z najczęstszych wyzwań, które mogą skutkować poważnymi uszkodzeniami maszyn oraz nieplanowanymi przestojami w produkcji. Nowoczesne rozwiązania oparte na zaawansowanych czujnikach umożliwiają jednak precyzyjne monitorowanie stanu technicznego, co pozwala nie tylko unikać awarii, lecz także optymalizować koszty oraz wydajność procesów produkcyjnych.

W większości przypadków silniki maszyn produkcyjnych generują drgania w trakcie pracy. Niestety, niekontrolowane wibracje mogą z łatwością przekroczyć ustalone normy z powodu wystąpienia różnych nieprawidłowości, takich jak nieodpowiednie wyważenie czy uszkodzenia w łożyskach. Zwiększenie amplitudy drgań ma z kolei negatywny wpływ na stan urządzeń, co w dalszej perspektywie może znacząco skrócić ich żywotność. Na pomoc przychodzą nowoczesne czujniki, dzięki którym możliwe jest wczesne wykrycie potencjalnych usterek czy nieprawidłowości w procesie produkcyjnym.

Precyzyjna diagnoza

Produkcja pojazdów to skomplikowany proces, na który składa się m.in. tłoczenie, wytwarzanie karoserii, lakierowanie, budowa agregatów oraz montaż końcowy. Każdy z tych etapów musi przebiec niezawodnie, aby efekt końcowy spełniał założone cele. To właśnie z tego powodu przedsiębiorcy coraz powszechniej podejmują decyzję o wdrożeniu rozwiązań, które zapewniają bieżący monitoring stanu technicznego maszyn.

- Systemy czujników drgań zapewniają stały monitoring stanu maszyn i instalacji, a w rezultacie przeciwdziałają nieplanowanym przestojom i awariom. W razie przekroczenia norm system wysyła odpowiedni sygnał do pracowników, a w sytuacjach krytycznych maszyna zostaje automatycznie zatrzymana i wyłączona, aby uniknąć uszkodzeń. Dzięki temu osoby zarządzające mogą podejmować racjonalne decyzje w oparciu o aktualne dane, zbierane przez inteligentne technologie w czasie rzeczywistym – wyjaśnia Krzysztof Smaga, Inżynier ds. Aplikacji / Branża motoryzacyjna z ifm electronic, firmy specjalizującej się w dostarczaniu innowacyjnych rozwiązań dla automatyki przemysłowej w tym dla branży automotive.

Specyfika branży motoryzacyjnej wymaga sprawnie reagujących systemów diagnostycznych, które natychmiast wykryją najdrobniejsze pęknięcia, uszkodzenia, kolizje lub awarie w procesie obróbki. Diagnostyka wibracyjna okazuje się być idealnym rozwiązaniem ograniczającym uszkodzenia do minimum. Czujniki serii VSA001 firmy ifm electronic rejestrują poziom drgań napędów (np. wału głównego i dodatkowego oraz agregatów hydraulicznych), co pozwala pracownikom podjąć odpowiednie czynności naprawcze we właściwym czasie.

Czujniki drgań kluczem do oszczędności

Sensory do pomiaru drgań umożliwiają planowanie konserwacji w oparciu o diagnostyczne dane, eliminując tym samym potrzebę częstych i kosztownych napraw. Dodatkowo, dzięki lepszemu zarządzaniu cyklem życia maszyn, ich wymiana następuje dużo rzadziej. Czujniki pozwalają też wykryć nieefektywne działanie instalacji, które prowadzi do niepotrzebnego zużycia energii. Informacje dostarczane przez sensory ułatwiają proces optymalizacji parametrów pracy urządzeń, obniżając koszty związane z eksploatacją oraz energią.

Poprzez ciągłe monitorowanie i analizę drgań, można wprowadzać ulepszenia w procesach produkcyjnych, usprawniając wydajność maszyn i linii produkcyjnych. Efektywniejsze wykorzystanie zasobów przekłada się na oszczędności czasu i pieniędzy.

– W automatyce przemysłowej narzędzia nieustannie poddawane są ekstremalnym obciążeniom mechanicznym. Warunki te sprzyjają usterkom, ale trzeba pamiętać, że nawet drobny defekt może spowodować poważne konsekwencje i dłuższy przestój produkcji. Właśnie dlatego kluczowe jest wdrożenie bieżącego monitoringu drgań, który pozwala na wyprzedzenie ewentualnych problemów technicznych, redukując koszty napraw, wzmacniając trwałość maszyn i poprawiając ogólną efektywność produkcji. Dzięki temu fabryki mogą działać bardziej wydajnie i oszczędnie – dodaje Krzysztof Smaga.