Transport medium, którego nie można było przesyłać rurociągiem
Produkcja elementów zawieszenia u klienta wymaga stosowania wysoko reaktywnego kleju. Medium to po kontakcie z powietrzem szybko krystalizuje, co istotnie komplikuje zarówno jego magazynowanie, jak i transport wewnątrz zakładu. Szczególnym ograniczeniem okazała się odległość pomiędzy zbiornikami nadawy, w których przechowywany jest klej, a urządzeniami produkcyjnymi wykorzystującymi tę substancję w procesie wytwarzania.
Z uwagi na ryzyko krystalizacji transport kleju rurociągami nie był możliwy. W przypadku awarii instalacji konieczne byłoby cięcie oraz wymiana jej fragmentów, co oznaczałoby poważne utrudnienia eksploatacyjne i dodatkowe koszty. Z tego powodu zakład stosował podgrzewane zbiorniki mobilne o pojemności kilkuset litrów, które były przemieszczane pomiędzy stacjami nadawy a maszynami.
Każdego dnia realizowano kilkadziesiąt kursów z takim zbiornikiem. Proces był powtarzalny, ale wymagał pełnego zaangażowania pracownika. Operator podłączał zbiornik mobilny do stacji nadawy, napełniał go, czyścił zawory, transportował zbiornik do maszyny, ponownie dokował i pozostawiał do opróżnienia. W praktyce czynności te angażowały jednego pracownika na pełen etat.
Projekt z jasno określonym celem finansowym
Firma systematycznie inwestuje w projekty oszczędnościowe, szczególnie te, które umożliwiają relokację operatorów do innych, bardziej wartościowych zadań. Jednym z warunków realizacji inwestycji była oczekiwana stopa zwrotu - czas zwrotu z projektu nie mógł przekroczyć dwóch lat.
W tym kontekście automatyzacja transportu zbiorników miała rozwiązać kilka problemów równocześnie. Po pierwsze, miała ograniczyć udział człowieka w powtarzalnym procesie logistycznym. Po drugie, miała zapewnić bezpieczne i stabilne przemieszczanie zbiorników z medium o wymagających właściwościach. Po trzecie, musiała objąć nie tylko sam transport, ale również czynności związane z dokowaniem oraz obsługą połączeń technologicznych.
AMR do pracy we współdzielonej przestrzeni zakładu
Wdrożone rozwiązanie oparto na autonomicznych wózkach mobilnych AMR. Pojazdy samodzielnie wyznaczają trasę przejazdu i omijają przeszkody, dzięki czemu mogą poruszać się po współdzielonych ciągach komunikacyjnych. Istotnym elementem projektu była także wysoka precyzja dokowania zbiorników w stacjach odbiorczych i nadawczych.
Autonomiczne wózki zostały wykorzystane do transportu podgrzewanych zbiorników mobilnych pomiędzy punktami procesu. Dzięki temu wyeliminowano konieczność ręcznego przewożenia zbiorników przez operatora przy zachowaniu dotychczasowej koncepcji transportu medium w zamkniętych, mobilnych zbiornikach. Rozwiązanie nie wymagało więc przechodzenia na rurociągowy przesył kleju, który w tej aplikacji był wykluczony ze względów technologicznych.
Automatyzacja stacji dokujących i połączeń
Zakres projektu nie ograniczył się do samego zastosowania pojazdów autonomicznych. Automatyzacji poddano również stacje dokujące po obu stronach procesu - zarówno przy zbiornikach nadawy, jak i przy maszynach produkcyjnych. Dzięki temu możliwe było zautomatyzowanie czynności, które wcześniej wykonywał operator podczas napełniania i opróżniania zbiornika.
System umożliwia pełną automatyzację podłączeń elektrycznych, połączeń medium, sprężonego azotu oraz zasilania grzałek. Ma to szczególne znaczenie w przypadku transportu kleju w podgrzewanych zbiornikach mobilnych, ponieważ utrzymanie odpowiednich warunków procesu jest kluczowe dla ograniczenia problemów związanych z krystalizacją substancji.
Precyzyjne dokowanie w stacjach nadawczych i odbiorczych pozwoliło zautomatyzować cały cykl transportowy: od pobrania i napełnienia zbiornika, przez jego przewiezienie do maszyny, po dokowanie i pozostawienie do opróżnienia. W efekcie zadania realizowane wcześniej ręcznie mogły zostać przejęte przez system AMR i zautomatyzowaną infrastrukturę dokującą.
Oszczędność etatów i poprawa warunków pracy
Jednym z głównych efektów wdrożenia było zwolnienie jednego operatora na zmianę. W skali roku oznacza to oszczędność 3 etatów. Projekt spełnił również wymaganie finansowe klienta - zwrot z inwestycji nastąpił w czasie krótszym niż 2 lata.
Wdrożenie przełożyło się także na poprawę warunków pracy. Ograniczono kontakt pracowników z substancją niebezpieczną, a powtarzalne czynności transportowe zostały przeniesione na autonomiczne wózki. Dodatkową korzyścią była poprawa czystości zaworów, co zmniejszyło częstotliwość oraz koszty ich wymiany.
Jak podkreślił klient, był to jeden z niewielu projektów, który spełnił wszystkie wymagania operacyjne, technologiczne i finansowe. Relokacja operatorów do bardziej krytycznych zadań pozwoliła zwiększyć elastyczność produkcji bez konieczności zatrudniania nowych pracowników.
Źródło: Aura Automatica
Więcej na auraautomatica.com
