Automatyzacja procesów związanych z budownictwem coraz częściej rozpoczyna się nie na placu budowy, lecz w fabrykach produkujących okna, drzwi, profile, kostkę brukową, systemy kominowe czy materiały ścienne. Cztery przedsiębiorstwa z makroregionu Polski Wschodniej wdrożyły rozwiązania, które mają ograniczyć udział pracy ręcznej, usprawnić przepływ materiałów oraz zwiększyć kontrolę nad przebiegiem produkcji.
Presja na wzrost wydajności
Zmiany zachodzą w okresie trudniejszej sytuacji w sektorze budowlanym. W pierwszej połowie 2026 r. produkcja budowlano-montażowa w Polsce była o 2,9% niższa niż rok wcześniej, podczas gdy liczba mieszkań oddanych do użytkowania wzrosła o 3,2%.
Istotnym obciążeniem dla przedsiębiorstw pozostają również koszty zatrudnienia. W czerwcu 2026 r. jako barierę działalności wskazywało je 66,8% firm budowlanych zgłaszających ograniczenia w prowadzeniu biznesu. Jednocześnie przedsiębiorstwa mierzą się z trudnościami w znalezieniu pracowników o odpowiednich kwalifikacjach.
W takich warunkach zwiększanie wydajności wyłącznie poprzez wzrost zatrudnienia staje się coraz trudniejsze. Znaczenia nabierają więc technologie pozwalające automatyzować powtarzalne czynności, usprawniać transport materiałów oraz nadzorować kolejne etapy realizacji zleceń.
Wsparcie transformacji MŚP
Projekty czterech przedsiębiorstw zostały zrealizowane w ramach działania „Automatyzacja i robotyzacja w MŚP”, prowadzonego przez Polską Agencję Rozwoju Przedsiębiorczości (PARP) w programie Fundusze Europejskie dla Polski Wschodniej (FEPW) 2021–2027.
Wsparcie obejmuje kompleksowe przejście przedsiębiorstw w kierunku Przemysłu 4.0. Proces rozpoczyna się od audytu technologicznego oraz diagnozy dojrzałości cyfrowej firmy. Na tej podstawie przygotowywana jest mapa drogowa transformacji, która może następnie prowadzić do zakupu robotów, automatów, urządzeń i oprogramowania, a także usług doradczych i szkoleń potrzebnych do wdrożenia nowych technologii.
Robot maluje stolarkę
Największy spośród opisanych projektów zrealizowała firma Inwest-Profil z Bajdów na Podkarpaciu, od ponad 30 lat produkująca stolarkę otworową – okna, drzwi, fasady, bramy i rolety.
Przedsiębiorstwo przeznaczyło na transformację swojego zakładu ponad 6,7 mln zł, z czego niemal 3 mln zł stanowiło dofinansowanie. W fabryce uruchomiono m.in. robota przeznaczonego do malowania okien, system suszący do profili, wielofunkcyjne centrum obróbcze, maszynę do impregnacji, szlifierkę oraz system taśmociągów.
Nowe wyposażenie objęło kolejne etapy obróbki drewna – od przygotowania materiału, poprzez obróbkę i wykończenie, aż po transport wewnętrzny. Pozwoliło to firmie zwiększyć możliwości produkcji bardziej zróżnicowanej stolarki przy zachowaniu wysokiej powtarzalności i jakości wykonania.
RFID i kontrola wizyjna
W firmie KONEKT z województwa podlaskiego automatyzacja objęła zarówno park maszynowy, jak i zarządzanie przepływem materiałów oraz informacji. Przedsiębiorstwo oferujące m.in. systemy kominowe, ogrodzenia betonowe i kostkę brukową zrealizowało projekt o wartości blisko 2,95 mln zł, korzystając z ponad 1,66 mln zł dofinansowania.
W zakładzie wdrożono technologię RFID oraz czujniki magazynowe, system wizyjnej kontroli wyrobów i przemysłowe rozwiązania informatyczne. Modernizacja objęła również robota paletyzującego, a poszczególne urządzenia zostały połączone z linią technologiczną.
Dzięki temu przedsiębiorstwo może sprawniej śledzić kolejne etapy realizacji zleceń oraz szybciej reagować na zakłócenia pojawiające się podczas pracy.
Automatyczna obróbka profili
Inny zakres prac wybrała firma ARDEN z Nowego Miszewa, producent okien, drzwi, fasad oraz zabudów zewnętrznych. Celem projektu było usprawnienie cięcia i obróbki profili aluminiowych oraz PCV.
Dotychczas operacje te wymagały dużego zaangażowania pracowników, a niewystarczający poziom automatyzacji ograniczał tempo realizacji zamówień. Firma przeznaczyła na projekt 1,4 mln zł, otrzymując ponad 688 tys. zł dofinansowania.
Zakupione rozwiązanie z zakresu robotyki przemysłowej przejęło część najbardziej pracochłonnych czynności związanych z przygotowywaniem profili. W rezultacie zwiększyła się wydajność zakładu, ograniczono przestoje i poprawiono kontrolę nad planowaniem pracy. Skrócił się również czas potrzebny do obsługi zamówień.
Automatyczna paletyzacja silikatów
Automatyzację końcowego etapu produkcji przeprowadziła firma Silikaty-Białystok Tępiński, wytwarzająca bloczki oraz cegły wapienno-piaskowe. Wcześniejszy audyt technologiczny wykazał, że jednym z obszarów wymagających usprawnienia jest paletyzacja gotowych wyrobów.
Projekt miał wartość prawie 2,9 mln zł, z czego ponad 1,4 mln zł pochodziło z dofinansowania. W zakładzie uruchomiono automatyczną linię paletyzującą wraz z odpowiednim systemem sterowania.
Rozwiązanie pozwala szybciej przygotowywać ciężkie elementy do transportu przy jednoczesnym zmniejszeniu obciążenia pracowników. Automatyzacja tego etapu poprawiła także bezpieczeństwo pracy i ograniczyła koszty związane z końcową fazą procesu wytwarzania.
Źródło: PARP
