Kolejny etap modernizacji
Ponad 100 mln zł ma zostać przeznaczone na dalszą modernizację, automatyzację i przebudowę struktury zakładu Unilevera w Bydgoszczy. Będzie to kolejny etap transformacji fabryki, w którą w ciągu ostatnich czterech lat firma zainwestowała już blisko 350 mln zł.
Nowe nakłady obejmą przede wszystkim unowocześnienie parku maszynowego oraz wdrażanie rozwiązań z zakresu logistyki wewnętrznej i kontroli jakości. Modernizacja zaplanowana na lata 2026–2027 ma zwiększyć stopień automatyzacji przepływu materiałów pomiędzy poszczególnymi obszarami fabryki.
W zakładzie funkcjonuje obecnie 21 linii produkcyjnych oraz 18 mieszalników o pojemności od 400 kg do 12 ton. Rocznie fabryka wytwarza od 400 do 450 mln sztuk gotowych produktów kosmetycznych, natomiast jej maksymalne moce produkcyjne są szacowane na 500–600 mln sztuk rocznie.
Autonomiczna logistyka wewnętrzna
Jednym z głównych elementów planowanej modernizacji będzie automatyzacja transportu wewnątrzzakładowego. Tradycyjne wózki widłowe mają być zastępowane pojazdami autonomicznymi, które będą dostarczać komponenty i opakowania bezpośrednio do linii produkcyjnych.
Rozwiązania te uzupełnią działającą już w zakładzie zautomatyzowaną infrastrukturę magazynową. W ramach wcześniejszych inwestycji w Bydgoszczy powstał w pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania o wysokości 33 m i pojemności przekraczającej 9 tys. palet.
Uruchomienie magazynu pozwoliło jednocześnie zwolnić część powierzchni wewnątrz fabryki. Jest ona stopniowo adaptowana do nowych funkcji produkcyjnych. Powstał tam m.in. wydział produkcji antyperspirantów w sztyfcie.
Bydgoska fabryka jest obecnie jedynym zakładem Unilevera w Europie wytwarzającym ten asortyment na rynki europejskie. Produkcja została przeniesiona z Petersburga i obecnie osiąga poziom kilkudziesięciu milionów sztuk rocznie.
Kontrola jakości z AI
Automatyzacja obejmuje również kontrolę jakości. W zakładzie wdrażany jest system wizyjny Digital Eye of Consumer, wykorzystujący kamery oraz algorytmy uczenia maszynowego.
System analizuje wygląd każdej butelki i identyfikuje odchylenia od przyjętego wzorca. Pozwala to zautomatyzować część kontroli prowadzonej bezpośrednio w procesie produkcyjnym.
Rozwiązanie wpisuje się w szerszą modernizację zakładu, obejmującą zarówno park maszynowy, jak i procesy transportowe oraz kontrolne.
Produkcja dla 26 krajów
Około 90% wyrobów produkowanych w Bydgoszczy trafia na eksport do 26 państw. Najważniejsze kierunki sprzedaży obejmują Wielką Brytanię, Włochy, Holandię, Belgię i Niemcy. Polska pozostaje szóstym rynkiem zbytu dla produktów wytwarzanych w tym zakładzie.
Fabryka zatrudnia obecnie około 700 osób. Wraz z postępującą robotyzacją liczba zatrudnionych była stopniowo zmniejszana, a inwestycje w automatyzację wpływają na strukturę zatrudnienia w zakładzie.
Jednym z elementów organizacji produkcji pozostaje możliwość szybkiego przezbrajania linii. W kolejnych miesiącach Unilever planuje również podzielić jeden z głównych wydziałów na dwa odrębne obszary operacyjne.
Pierwszy ma zostać przeznaczony do produkcji masowej o wysokiej wydajności, drugi zaś do krótkich serii produktów premium oraz nowych wdrożeń rynkowych.
Humanoidy w dalszych planach
W dalszej perspektywie Unilever rozważa również wykorzystanie w bydgoskiej fabryce robotów humanoidalnych. Miałyby one przejmować zadania monotonne, powtarzalne i nieergonomiczne dla pracowników, a jednocześnie trudne do automatyzacji przy użyciu tradycyjnych rozwiązań.
Na obecnym etapie jest to jednak rozważany kierunek dalszej automatyzacji zakładu. Konkretny zakres planowanego na lata 2026–2027 etapu inwestycji obejmuje natomiast przede wszystkim modernizację parku maszynowego, autonomizację logistyki wewnętrznej oraz rozwój zautomatyzowanej kontroli jakości.
Źródło: Investmap
