Wzorcowanie to nie tylko wydatek, ale również korzyść

DLACZEGO KALIBRUJEMY APARATURĘ POMIAROWĄ?

Powodów jest kilka, jednym z nich są wymogi prawne. W związku z wejściem Polski do Unii Europejskiej w maju 2004 roku nasze prawo zostało dostosowane do nowych standardów. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady Unii Europejskiej nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 roku w sprawie higieny środków spożywczych określa ogólne zasady GMP (Good Manufacturing Practice).

Dyrektywa ta obliguje członków wspólnoty do wprowadzenia systemu HACCP we wszystkich podmiotach, które zajmują się produkcją, dystrybucją, magazynowaniem i dostarczeniem konsumentom żywności. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point - Analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli) jest systemem mającym na celu identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń, mających wpływ na bezpieczeństwo żywności.

Standard ten nakazuje określenie kontrolnych punktów krytycznych (CCP) procesu, których niewłaściwe działanie może spowodować zagrożenie wytworzenia żywności potencjalnie niebezpiecznej. Dlatego podstawowym wyzwaniem w produkcji bezpiecznej żywności jest stała kontrola punktów krytycznych. Cel ten można osiągnąć m.in. poprzez regularne sprawdzanie i kalibrację urządzeń pomiarowych, będących kontrolnymi punktami krytycznymi.

Wybór systemu zarządzania jakością również wymusza na wytwórcy regularne kontrole instrumentów pomiarowych. Przykładem może być ISO 9001:2015, gdzie punkt 7.6 również określa zakres nadzoru nad wyposażeniem do monitorowania i pomiarów.

Ponadto dla producentów żywności, dystrybuujących produkty do zagranicznych sieci handlowych, zostały stworzone dodatkowe systemy kontroli bezpieczeństwa, jak IFS (International Food Standard) czy BRC (British Retail Consortium). Spełnienie wymagań tych standardów i uzyskanie odpowiedniej certyfikacji przynosi firmom wymierne korzyści, ale zarazem nakłada dodatkowe obowiązki, jak np. nadzór nad aparaturą pomiarową.

JAKIE KORZYŚCI PRZYNIESIE NAM REGULARNA KALIBRACJA?

Poza opisanym powyżej aspektem prawnym, który wymusza na użytkownikach nadzór nad aparaturą pomiarową, stosowanie się do poprawnie wykonanego harmonogramu kalibracji może dać wiele innych, wymiernych korzyści:

1. Zwiększenie jakości produktu - utrzymanie wysokiej jakości produktu jest kluczowym czynnikiem dla sukcesu rynkowego. Dzięki właściwie skalibrowanym instrumentom, używanym na każdym etapie cyklu produkcji, zapewnienie produktów o najwyższej jakości staje się łatwiejsze.
2. Wysoka powtarzalność produktu - nawet sprzęt o najwyższej dokładności musi być regularnie poddawany kalibracji w celu weryfikacji rzetelności wskazań. Pozwoli to zachować dużą powtarzalność wyrobu, co jest bardzo ważne np. w kwestii zapewnienia walorów smakowych wyrobu.
3. Wydłużenie żywotności i zwiększenie dokładności aparatury pomiarowej - brak regularnych przeglądów okresowych i kalibracji realnie wpływa na jakość produktu końcowego, ale również na długość życia i wydajność instrumentów pomiarowych. Prowadzić to może do nieoczekiwanych awarii, a w konsekwencji ogromnych strat finansowych związanych z przestojem.
4. Oszczędność kosztów - zoptymalizowany harmonogram walidacji nie tylko zapewni lepszą jakość produktu, ale również może pomóc w oszczędzaniu pieniędzy. Niewłaściwe wskazania instrumentów pomiarowych mogą prowadzić do wytworzenia produktów niezgodnych z założonymi standardami. Spowoduje to odrzucenie całych ich partii, a w konsekwencji generowanie dodatkowych kosztów związanych z ponowną produkcją i utylizacją.
5. Wpływ na ochronę środowiska - urządzenia utrzymane w należytej kondycji oraz pracujące w założonych parametrach mogą zużywać mniej surowców oraz energii do wytworzenia dobrej jakości produktów, co relatywnie przekłada się zarówno na koszty produkcji, jak i na ochronę środowiska.
6. Ograniczenie ryzyka - zbalansowany plan sprawdzeń i kalibracji minimalizuje prawdopodobieństwo potencjalnych zagrożeń fizycznych, biologicznych czy chemicznych. Pomaga to nie tylko w zapewnieniu jakości, ale także zapewnia bezpieczeństwo w miejscu pracy.

Niestety na rynku polskim wielu dostawców aparatury kontrolno-pomiarowej nie zapewnia swoim klientom wsparcia serwisowego na odpowiednim poziomie. Firma Endress+Hauser, wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klientów, stworzyła komórkę serwisową, która rozwiązuje wszelkie problemy w zakresie wzorcowania oraz służy wsparciem na każdym etapie pracy z klientem.

W portfolio usług naszego serwisu, obok serwisu reakcyjnego, znajdują się również działania takie, jak: przeprowadzanie kalibracji, szkolenia, helpdesk czy wsparcie w skutecznym zarządzaniu zasobami. Nasza firma umożliwia wykonanie kalibracji urządzeń zarówno w warsztacie stacjonarnym, jak i bezpośrednio u klienta na obiekcie.

Patryk Żarkowski
kierownik ds. Rozwoju Sprzedaży Usług Serwisowych
Endress+Hauser