BSH Bosch und Siemens Hausgeräte korzysta z oprogramowania Wonderware MES

Poniedziałek, 29 lipca 2013 | Prezentacje firmowe Artykuły

BSH Bosch und Siemens Hausgeräte to powstałe w 1967 roku joint venture spółek Robert Bosch ze Stuttgartu oraz Siemensa z Monachium, którego roczny obrót w 2010 roku wyniósł 9 mld euro. Łącznie z międzynarodową siecią oddziałów sprzedażowych oraz firm serwisowych, koncern BSH to aktualnie ponad 70 firm w 46 krajach, a liczba zatrudnionych osób przekracza 43 tysiące. Wszystko to sprawia, że BSH jest największym producentem AGD zarówno w Niemczech, jak i w całej Europie, zajmując czołowe miejsce wśród globalnych producentów artykułów gospodarstwa domowego.

BSH Bosch und Siemens Hausgeräte korzysta z oprogramowania Wonderware MES

Oprócz flagowych produktów marek Bosch i Siemens, portfolio firmy BSH obejmuje duże i małe urządzenia gospodarstwa domowego, sprzęt do czyszczenia podłóg i podgrzewacze wody. Zarządzanie spółką i jej rozwój oparty jest w głównej mierze na dbałości o jakość oraz innowacyjność wytwarzanych produktów, które nabywcy doceniają za wytrzymałość, komfort i łatwość użytkowania.

PROJEKT

Podstawowe wymogi dotyczące procesów produkcyjnych w BSH związane są z pewnością produkcji, niezawodnością i jakością samych wyrobów. Te same kryteria odnoszą się również do wyboru partnerów biznesowych oraz systemów automatyki pilnujących, aby przebieg wytwarzania zawsze odbywał się zgodnie z najwyższymi standardami. Na poziomie gromadzenia danych produkcyjnych z zakładów czy hal produkcyjnych firma przez lata stosowała własne rozwiązanie. System ten pozwalał na przesyłanie informacji o zleceniach produkcyjnych i innych danych z systemu ERP do fabryk. Każda stacja robocza, dzięki urządzeniom archiwizującym dane, miała kilka równorzędnych zadań, jak potwierdzanie czy śledzenie zamówień oraz zbieranie parametrów z maszyn.

Pomimo stosowania wewnętrznie wypracowanego rozwiązania, firmie BSH brakowało globalnego systemu informatycznego do gromadzenia danych z urządzeń produkcyjnych, który pozwoliłby na automatyczne monitorowanie wskaźnika całkowitej efektywności posiadanego parku maszynowego (OEE, Overall Equipment Effectiveness). Dlatego też centralny dział IT koncernu BSH otrzymał zadanie wyspecyfikowania oraz wyboru systemu zbierania danych spełniającego oczekiwania i odpowiadającego potrzebom całej organizacji.

CZEGO POSZUKIWANO?

Wymagania stawiane poszukiwanemu systemowi z jednej strony odwoływały się do korzystania z dotychczas zbieranych i posiadanych informacji, z drugiej zaś do dostępności otwartych interfejsów, mogących połączyć różnego rodzaju maszyny, zainstalowane w każdej z fabryk BSH. System powinien zapewniać raportowanie ujednoliconych parametrów w celu prowadzenia analiz porównawczych zakładów. Istotnym warunkiem dla dostawcy nowego systemu była ponadto możliwość zintegrowania go z istniejącym w BSH systemem produkcyjnym w sposób, który pozwoli na tworzenie przejrzystych raportów i spójnych parametrów.

ZNACZENIE SYSTEMU PRODUKCYJNEGO

System produkcyjny BSH stanowi podstawę stałej optymalizacji i rozwoju wszystkich procesów firmowego łańcucha wartości. Ustala on także globalny standard we wszystkich fabrykach, pozwalając BSH zintegrować procesy produkcyjne, jednocześnie optymalizuje zaopatrzenie i logistykę wytwarzania w zakładach produkcyjnych na całym świecie. Ze względu na tak duże znaczenie dla całego koncernu, uzasadnione okazało się zbudowanie jednego, stałego fundamentu do zbierania danych i badania wskaźnika OEE w grupie BSH.

Gromadzone wskazania mogą być przedstawiane za pomocą wykresów słupkowych prezentujących ogólny obraz efektywności parku maszynowego w różnych zakładach produkcyjnych. Wygenerowane raporty pokazują dostępność, wydajność, jakość i wartości związanych z OEE potencjalnych źródeł strat (z uwzględnieniem dokładnych wartości oraz nazw stacji roboczych/zakładów przemysłowych) kluczowe parametry procesów. A wszystko to na jednej stronie i w lokalnym języku każdego z zakładów.

Cele i wyzwania

Celem wdrożenia były:

automatyczne zbieranie danych maszynowych i operacyjnych,
prezentacja gromadzonych informacji na wykresach, raportach oraz kokpitach menadżerskich,
analizy przestojów i automatyczna kalkulacja wskaźnika OEE,
wizualizacja i optymalizacja procesów produkcyjnych,
analizy wydajności zmian i czasu cyklu produkcyjnego,
analizy wybiórcze,
monitoring przebiegu produkcji w czasie rzeczywistym online,
wizualizacja aktualnych parametrów produkcji zakładu przemysłowego,
automatyczne raportowanie i alarmowanie drogą mailową,
zbieranie danych dotyczących spadku produkcji,
gromadzenie parametrów globalnego zarządzania utrzymaniem ruchu (TPM).

Wyzwania związane z projektem:

stworzenie otwartej, skalowalnej platformy,
zunifikowane w całej firmie parametry raportowania,
raportowanie oparte na sieci intra/internetowej, -
system wielojęzyczny,
wirtualne i scentralizowane środowisko serwerowe,
zintegrowanie rozwiązania Wonderware z istniejącym w BSH systemem IT.

WDROŻONE ROZWIĄZANIE

Biorąc pod uwagę ambitne kryteria koncernu BSH, zdecydowano się na wdrożenie rozwiązania dostarczonego przez firmę Wonderware. Wszystkie maszyny zostały połączone z Data Access Server Wonderware, co umożliwiło płynne i kompletne zbieranie danych. Następnie informacje produkcyjne z nich napływające magazynowano bezpośrednio w bazie Wonderware MES Performance. Powstały w ten sposób system do zbierania danych, analizy przestojów, badania parametrów produkcyjnych, wskaźnika OEE oraz raportowania obejmuje:

128 maszyn w kilku fabrykach,
blisko 100 użytkowników portalu Wonderware Information Server zapewniającego dostęp do raportów przez Internet,
interfejs E RP bazujący na Microsoft Message Queue (120 tysięcy zapytań dziennie),
automatyczne raportowanie, wspierane przez MS SQL - Server Reporting Services,
e-mailowe powiadomienia o występujących alarmach.

Rys. 1. Uproszczony schemat systemu

Wizualizację na poziomie hali produkcyjnej realizuje oprogramowanie Wonderware InTouch HMI, które jest dostępne także zdalnie dzięki funkcji terminal server. Jest ono obsługiwane w dziesięciu różnych językach w zakładach na terenie Niemiec, Hiszpanii i Turcji. W pilotażowej instalacji procesu gromadzenia danych i wizualizacji w sposób ciągły wyświetlanych było około 60 parametrów działania (ciśnienie, temperatura, przepływ). Dodatkowo wykrywano i odczytywano wszelkie informacje związane z procesami wtryskowymi. Podczas testów system zapewnił nie tylko dokładną wizualną reprezentację działania linii, ale również pozwolił na przeprowadzenie dogłębnej analizy i badania występujących trendów.

W związku z sukcesem pierwszego wdrożenia oprogramowania Wonderware w fabryce BSH, bliźniacze systemy zostały już zaimplementowane w 12 zakładach na całym świecie, między innymi w Niemczech, Hiszpanii, Turcji, Grecji oraz Rosji. Dane zbierane są z ponad 160 instalacji obsługiwanych przez 100 operatorów.

KORZYŚCI I REZULTATY

W wyniku eliminacji ręcznego zbierania danych potrzebnych do wyliczania wskaźnika OEE i automatyzacji tego procesu z wykorzystaniem oprogramowania Wonderware, operatorzy oszczędzają znaczną ilość czasu. Teraz dokładne i rzetelne informacje dotyczące stanu poszczególnych instalacji, zakładów oraz wydarzeń przy produkcji są błyskawicznie dostępne dla wszystkich uprawnionych użytkowników - można je na bieżąco śledzić za pośrednictwem Intranetu oraz Internetu.

Zastosowane rozwiązania i produkty oraz rezultaty

We wdrożeniu wykorzystano:

Wonderware MES Performance,
Platforma Systemowa ArchestrA,
Wonderware InTouch HMI Terminal Services,
Wonderware Historian,
Wonderware Information Server.

Osiągnięte rezultaty:

eliminacja ręcznego pomiaru parametrów produkcyjnych, służących do wyliczania wskaźnika OEE i oszczędność czasu pracowników,
precyzyjne i wyczerpujące informacje o stanie pracy i wydarzeniach w poszczególnych fabrykach,
dostęp do informacji o działaniach podnoszących efektywność,
zdefiniowanie kluczowych obszarów produkcyjnych (narzędzia, procesy, instalacje),
szybszy i łatwiejszy dostęp do parametrów przez Intranet BSH,
cenne narzędzie, wykorzystywane podczas podejmowania decyzji zakupowych (identyfikacja odsetka zezłomowanych części oraz przestojów maszyn związanych z wadliwymi partiami produkcyjnymi),
możliwość łatwego powielenia systemu we wszystkich fabrykach koncernu BSH.

PRZYSZŁOŚĆ

Na podstawie rezultatów uzyskanych dzięki zastosowaniu rozwiązania Wonderware, firma BSH planuje wdrożyć go także w zakładach produkcyjnych poza Europą.

Aktualnie rozważana jest implementacja dodatkowych funkcji, jak na przykład: powiadomień SMS, rejestru alarmów, analiz czasu awarii i cyklu, zsynchronizowania z systemem urządzeń mobilnych oraz implementacji oprogramowania Wonderware do monitorowania energii.

Zdjęcia przedstawiają zakłady produkcyjne firmy BSH Bosch und Siemens Hausgeräte w Niemczech (źródło: BSH).
Artykuł powstał na podstawie materiałów firmy Wonderware.
Więcej informacji nt. oprogramowania Wonderware MES udziela Arkadiusz Rodak, ar@astor.com.pl, ASTOR Sp. z o.o.

Bosch und Siemens Hausgeräte
ASTOR Sp. z o.o.
astor.com.pl