Według badań przeprowadzonych przez Polski Instytut Ekonomiczny, 33% polskich firm deklaruje wdrożenie lub wdrażanie robotyzacji, a kolejne 15% znajduje się na etapie rozważań. Automatyzacja coraz częściej staje się istotnym elementem strategii także w branżach tradycyjnych, takich jak przemysł drzewny, meblarski czy papierniczy. W tych sektorach, opartych na przetwarzaniu materiałów o dużej zmienności jakości i wymiarów, technologie cyfrowe wkraczają zarówno do obszarów planowania i zarządzania, jak i do procesów operacyjnych, gdzie liczy się precyzja i powtarzalność. W efekcie mamy do czynienia z równoległym rozwojem dwóch nurtów automatyzacji: strategicznej – wspierającej analizę danych i optymalizację zasobów – oraz wykonawczej – odpowiadającej za jakość obróbki, diagnostykę i nadzór nad maszynami.
Firmy wdrażają te technologie w odmienny sposób, dostosowując je do specyfiki procesów i struktury organizacyjnej. Analiza tych działań pozwala uchwycić nie tylko techniczne aspekty modernizacji, lecz także szerszy kontekst integracji technologii z zarządzaniem, kompetencjami pracowników i kulturą operacyjną. To właśnie te powiązania okazują się często niezbędne dla skutecznej i trwałej transformacji.
Przemysł 4.0 w praktyce: zakład, który nie zna przestojów
Przykładem pełnej transformacji cyfrowej może być Binderholz GmbH, zarządzająca największym na świecie zakładem produkcji laminatu w austriackim Jenbach. Obiekt ten został zbudowany w oparciu o założenia maksymalnej automatyzacji, szybkiej reakcji na zmienne zapotrzebowanie oraz pełnej transparentności procesów. Od momentu ręcznego rozpoczęcia procesu do załadunku końcowego mija zaledwie 8 godzin – niezależnie od stopnia zróżnicowania zamówień.
- Realizacja tego modelu była możliwa dzięki wykorzystaniu sieciowo sterowanych maszyn, integracji sterowników Siemens S-1500 z czujnikami wibracji i temperatury oraz systemowi monitorowania SMARTOBSERVER firmy ifm. Obecnie rozwiązanie to zostało zastąpione przez nowocześniejszy system moneo, oferujący jeszcze szerszy zakres funkcji – wskazuje Piotr Szopiński, kierownik działu technicznego w ifm electronic.
Tego typu podejście do produkcji wpisuje się w szerszy trend cyfrowej diagnostyki predykcyjnej. W przypadku Binderholz szczególny nacisk położono na wczesne wykrywanie nieprawidłowości w pracy silników maszyn wyrównujących, co pozwala uniknąć kosztownych przestojów, mogących sięgać dziesiątek lub nawet tysięcy euro na godzinę. - W projekcie pilotażowym wykorzystano 20 czujników przyspieszenia, 10 czujników temperatury i pięć jednostek diagnostycznych VSE150. W efekcie możliwe jest wykrycie pierwszych symptomów zużycia elementów napędowych jeszcze przed ich awarią, co znacząco poprawia dostępność systemu i bezpieczeństwo produkcji – dodaje Piotr Szopiński.
Efektywne zarządzanie zapasami dzięki cyfrowej integracji
Firma Westag AG – jeden z czołowych europejskich producentów płyt drewnopochodnych, który w 2024 r. osiągnął przychód 186,3 miliona euro – mierzyła się w czasie pandemii z problemem nadmiernych zapasów i brakiem elastyczności w planowaniu. Rozwiązaniem okazała się implementacja pakietu GIB Suite od ifm, który – w pełni zintegrowany z systemem SAP – umożliwił firmie cyfrowe zarządzanie operacjami i kontrolingiem produkcji.
- Istotne znaczenie miała tu analiza struktury zapasów oraz dokładne prognozowanie popytu. Westag był w stanie zmniejszyć zapasy o 30% przy zachowaniu niezmienionej dostępności dostaw, jednocześnie zwiększając dokładność planowania i przejrzystość procesów. Co istotne, cały proces wdrożenia zakładał silne zaangażowanie pracowników, dla których nowe narzędzia stały się realnym wsparciem w codziennej pracy, a nie jedynie kolejną warstwą biurokracji – podkreśla Mateusz Skorupa, dyrektor sprzedaży w ifm electronic.
Nowoczesne czujniki optyczne optymalizują branżę meblarską
Zupełnie inny wymiar automatyzacji prezentuje firma Kusch+Co, producent designerskich mebli z niemieckiego Hallenbergu, będący jednym ze światowych liderów wyposażających strefy oczekiwania na ponad 200 międzynarodowych lotniskach. W ramach optymalizacji procesu szlifowania paneli fornirowanych zastąpiono zawodną detekcję mechaniczną nowoczesnym systemem czujników optycznych typu O6 od ifm. Czujniki te – rozmieszczone z przodu i z tyłu przesuwanych blatów – wykrywają ich geometrię oraz ewentualne wycięcia. Dzięki tym informacjom sterownik PLC steruje ruchem segmentów dociskowych maszyny szlifującej, zapobiegając powstawaniu zaokrągleń na krawędziach.
- Rozwiązanie to pozwala uzyskać idealnie prostokątne, ostre krawędzie – szczególnie istotne w przypadku drogich i wymagających wizualnie fornirów. Niezawodność działania czujników, niezależnie od koloru czy połysku powierzchni, wynika z ich zaawansowanej konstrukcji eliminującej wpływ tła oraz odporności na zakłócenia powodowane pyłem czy odbiciami światła – wyjaśnia Mateusz Skorupa.
Wnioski: automatyzacja jako strategiczny wybór
Zastosowanie automatyzacji w branży przetwórstwa drewna nie oznacza odejścia od jakości czy indywidualizacji, lecz staje się narzędziem do ich realizacji na skalę przemysłową. Przykłady firm takich jak Binderholz, Westag czy Kusch+Co pokazują, że efektywna automatyzacja nie polega wyłącznie na inwestycjach w sprzęt, ale także na strategicznym podejściu do planowania, konserwacji predykcyjnej i analityki danych. Dzięki nowoczesnym narzędziom możliwe jest dziś tworzenie produkcji zwinnej, elastycznej i zorientowanej na klienta, co w praktyce oznacza nie tylko większą konkurencyjność, ale też odporność na kryzysy i zakłócenia.
Źródło: ifm electronic
Więcej na www.ifm.com.pl
