Transformacja wytwarzania w FMCG nabiera rozpędu

Z powyższych względów klienci z branży FMCG oczekują od firmy ASTOR rozwiązań:

• wspierających proces wytwarzania w oparciu o standardy (wewnętrzne i zewnętrzne),
• zwiększających efektywność istniejących zasobów,
• kontrolowania marżowości zlecenia produkcyjnego,
• robotyzacji powtarzalnych operacji.

Fot. 1. Kokpit produkcyjny operatora przy produkcji makaronów (Platforma Systemowa Wonderware)

Zazwyczaj środowisko produkcyjne w FMCG składa się z samodzielnych fragmentów technologii o różnym stopniu automatyzacji. Można wyróżnić nawet dwa kompletnie różne od siebie procesy: wolnozmienną część procesową (wsadową) oraz szybką część dotyczącą konfekcjonowania oraz pakowania produktów gotowych. Na każdym etapie wytwarzania królują inne procesy oraz inni dostawcy technologii.

W efekcie z inżynierskiej perspektywy dostajemy zróżnicowane środowisko rozwiązań technicznych. Często też zakłady podzielone są na trzy logiczne części, jak produkcyjna, pakowalnia, magazyn, co przekłada się na lepsze zarządzanie. Jednak w dzisiejszym świecie wszystkie te obszary muszą ze sobą "rozmawiać", aby zrealizować cele.

Pod pojęciem produkcji w standardzie rozumiana jest możliwość porównania w czasie rzeczywistym i historycznie standardowych nominałów produkcyjnych z rzeczywistym wykonaniem produkcji w celu reagowania i optymalizacji procesów. Większość wdrożeń rozpoczyna się klasycznie od najbardziej newralgicznych pod tym kątem obszarów produkcji, a następnie rozszerza się na pozostałe obszary procesu.

Dzięki temu mamy możliwość gromadzenia i analizowania informacji dotyczących: parametrów technologicznych, wykonania receptur, OEE, czasu przezbrojeń, zużycia podstawowych mediów produkcyjnych i ich pochodnych (energia elektryczna, woda, para, woda lodowa etc.), jakości czy wskaźników UR.

Oczywiście postępująca automatyzacja procesu wytwarzania umożliwia nam dostęp do wiarygodnych danych z linii produkcyjnych, wag, etc., wspieranych przez ręczne ładowanie danych, gdzie automatyzacja nie ma uzasadnienia jak laboratoria czy proste stanowiska produkcyjne. Oprócz klasycznego raportowania w stylu plan vs wykonanie otrzymujemy "narzędzie pomiarowe" wspierające inicjatywy ciągłego doskonalenia Lean Manufacturing, TPM.

Dzięki temu podejściu wspieramy raportowanie i bilansowanie całego wytwarzania, które przekornie nazywamy transparentną produkcją. Klienci doceniają nas za rozwiązania potrafiące zintegrować cały łańcuch wartości dodanej, począwszy od przyjęcia surowców, procesy wsadowe, wytwarzanie produktu, konfekcjonowanie, pakowanie i wysyłkę.

Dane o wykonaniu produkcji są kluczowe dla osób odpowiedzialnych za produkcję, jednak sporym marnotrawstwem byłoby wykorzystanie takiego narzędzia tylko dla jednej grupy odbiorców. A mianowicie informacje kluczowe można dostarczyć również na poziom wytwarzania, gdzie przy niskich nakładach można dzisiaj operatorom podsyłać standardowe procedury operacyjne czy za pośrednictwem Andon informować o produktywności linii lub zespołu. Jest to o tyle ważne, że dostępność udokumentowanych procedur lub kluczowych informacji na poziomie operatorów może wyeliminować wiele błędów i zwiększyć efektywność zwłaszcza kiedy występuje duża rotacja wśród pracowników lub zmienność zleceń produkcyjnych.

Kolejnym aspektem kluczowym z punktu widzenia branży jest możliwość wyliczania marżowości dla poszczególnym zleceń produkcyjnych. Jeżeli mamy zagregowane dane o wytwarzaniu pod kątem ilości przetworzonego surowca, zużytych mediów, utylizacji parku maszynowego, czy liczby operacji i operatorów na danym etapie procesu, można się pokusić (i często się tak dzieje) o zintegrowanie z harmonogramem produkcyjnym.

Czy ten harmonogram jest ERP, czy w aplikacji do planowania (Excel), ma znaczenie drugorzędne. Ważne, żeby planowanie było realizowane w technologii otwartej na integrację z systemami produkcyjnymi. Dzięki temu można uzyskać faktyczne rozchody surowców, energii i zasobów poświęconych na dane zlecenie produkcyjne. Pierwotnie taką informacje otrzymujemy w jednostkach inżynierskich (masy, czasu, sztuk), które po skonfrontowaniu z cenami zakupu energii, pracy lub surowca na dany dzień lub partię można wykorzystać, aby pokazać produkcję w wymiarze już finansowym.

I tutaj dotykamy już kolejnego etapu automatyzacji wymiany informacji kluczowych i zagregowanych danych z poziomu informatycznego systemu wspierającego wytwarzania do systemu ERP. Taka dwukierunkowa wymiana danych oprócz tak oczywistych korzyści, jak wsparcie zautomatyzowanie procesów kontrolingowych w organizacji, podnosi znacząco jakość danych niezbędnych, które są wykorzystywane do podejmowania decyzji biznesowych. Nie zaniedbujemy przy okazji kwestii związanych z cyberbezpieczeństwem warstwy wytwarzania. Zwiększenie udziału nowoczesnych technologii w procesie wytwarzania wymaga dostosowania polityki działania ITSUR do nowych realiów, w czym również pomagamy.

Drugim trendem jaki obserwujemy oprócz wzrostu zainteresowania systemami informatycznymi wspierającymi wytwarzania jest robotyzacja powtarzalnych procesów produkcyjnych. W pierwszym kroku robotyzuje się monotonne operacje o niskiej wartości dodanej, takie jak miksowanie produktów czy paletyzacjadepaletyzacja. Robotyzacja tych procesów jest dostępna dla większości przedsiębiorstw zarówno pod względem technicznym, jak i finansowym. Różnorodność opakowań, z którymi aplikacje zrobotyzowane muszą sobie radzić, nie jest już takim wyzwaniem.

Nakłady inwestycyjne zwracają cię coraz szybciej a klienci doceniają przede wszystkim stabilność procesu miksowania i pakowania. Z naszego doświadczenia wynika, że inwestycja w zrobotyzowane pakowanie dla wielu klientów jest pierwszym kontaktem z robotyzacją. Dlatego priorytetem dla nas jest równoległe wyedukowanie kadry inżynierskiej i technicznej z efektywnego wykorzystania robotyzacji pod kątem aplikacyjnym i eksploatacyjnym.

Wspomniany transfer wiedzy pomiędzy dostawcą zaawansowanych rozwiązań z obszarów informatyzacji i robotyzacji a inwestorem z branży FMCG produkcji jest dla firmy ASTOR kluczowy. Dzięki temu dostarczone przez nas aplikacje są tańsze w eksploatacji. Razem kładziemy również fundamenty pod przyszłe zastosowanie tych rozwiązań, a wymiany wiedzy zdecydowanie przyśpieszy proces transformacji wytwarzania w branży FMCG.

Firma ASTOR jest dostawcą opisanych rozwiązań budowanych w oparciu o oprogramowanie Wonderware oraz roboty Kawasaki i EPSON

Fot. tytułowa: Miksing butelek w Tymbarku (robot Kawasaki ZD130S)

Michał Łopata
Astor Sp. z o.o.
www.astor.com.pl