Oprogramowanie zenon w zakładzie produkcyjnym Tymbark
| TechnikaFirma COPA-DATA z siedzibą w Austrii od ponad 30 lat pomaga zakładom produkcyjnym optymalizować procesy, dostarczając technologicznie zaawansowaną a jednocześnie prostą w użyciu Platformę Programową zenon. Jest specjalistą zwłaszcza w rozwiązaniach dla branży rozlewniczej.
Kolejny innowacyjny projekt zenon został wdrożony w zakładzie produkcyjnym Tymbark należącym do Grupy Maspex, która w trakcie realizacji procesu produkcyjnego kieruje się dewizą: "Tymbark - kochaj zdrowie - kochaj życie!", a także szczególną dbałością o ekologię na każdym etapie procesu produkcji. Wykonany przez firmę RS Fillingtech projekt zenon idealnie wpisuje się w tę ideologię.
WYZWANIA
Misją firmy RS Fillingtech, która od 2014 roku jest członkiem ekskluzywnego programu COPA-DATA Partner Community, jest dostarczanie urządzeń i pełnego zakresu usług do obsługi linii rozlewniczych w przemyśle spożywczym. Niewątpliwym atutem stanowiącym o znakomitej marce RS Fillingtech jest szeroki asortyment oraz duże know-how, umożliwiające wykonywanie projektów, polegających na stawianiu kompletnych linii rozlewniczych od zaprojektowania po uruchomienie z wykorzystaniem wszechstronnej platformy programowej zenon firmy COPA-DATA.
"Nasz klient jest liderem na rynku soków, nektarów i napojów w Polsce oraz wiodącym producentem produktów spożywczych w Europie Środkowej i Wschodniej. Nasza współpraca z Maspeksem rozpoczęła się 20 lat temu, czyli na samym początku naszej działalności. Jesteśmy niezwykle dumni z faktu, iż nasze produkty i usługi są na tak wysokim poziomie technologicznym, że jesteśmy w stanie zaspokoić potrzeby klienta, który posiada jedne z najnowocześniejszych linii rozlewniczych w Europie" - mówi Natalia Marček, wiceprezes RS Fillingtech.
Wyzwaniem, do którego przystąpili inżynierowie, było wykonanie systemu sterowania i kontroli przenośnikami butelek i zgrzewek ConControl, na całej linii produkcyjnej. Linia miała zostać rozmieszczona na dwóch piętrach, co wymagało zastosowania dwóch paneli operatorskich, które wspólnie kontrolowałyby proces. Zastosowane zostały również podsystemy, monitorujące specyficzne obszary, tj. systemy liniowania butelek, rozdzielacze i obrotnice zgrzewek.
ROZWIĄZANIA
zenon służy jako HMI w architekturze klient-serwer. Jego głównym zadaniem jest parametryzacja procesu produkcyjnego polegającego na kontroli przenośników. zenon umożliwił komunikację ze sterownikiem nadrzędnym Siemens S7 i dzięki temu są zbierane i wizualizowane podstawowe dane procesu.
Następnie dane te są analizowane i na ich podstawie dzięki modułowi Report Viewer tworzone są raporty. Moduły Chronological Event List oraz Alarm Management wyświetlają komunikaty i alarmy z pozostałych maszyn m.in.: płuczki, nalewarki, zamykarki, pasteryzatora, etykieciarki, pakowaczki i paletyzatora. Dane są również archiwizowane i prezentowane w formie trendów.
Informacje o platformie zenonzenon to platforma programowa dla przemysłowej automatyzacji i branży energetycznej. Maszyny i urządzenia są kontrolowane, monitorowane i optymalizowane. Siłą platformy zenon jest otwarta i niezawodna komunikacja w heterogenicznych zakładach produkcyjnych. Otwarte interfejsy oraz ponad 300 natywnych sterowników i protokołów komunikacyjnych obsługuje integrację poziomą i pionową. Takie podejście umożliwia wdrażanie Przemysłowego Internetu Rzeczy oraz rozwiązań Smart Factory. Projekty tworzone z wykorzystaniem platformy zenon są wysoce skalowalne. zenon jest rozwiązaniem ergonomicznym - dla inżynierów i użytkowników końcowych. Środowisko inżynieryjne jest elastyczne i można go używać w szerokiej gamie zastosowań. Zasada "parametryzowania zamiast programowania" pomaga inżynierom w szybkim, bezbłędnym konfigurowaniu projektów. Złożone funkcje w kompleksowych projektach dostępne są od ręki (out-of-the box), co umożliwia szybkie tworzenie intuicyjnych i niezawodnych aplikacji. Użytkownicy, korzystając z platformy zenon, zwiększają elastyczność i wydajność swojej pracy. |
TECHNOLOGIA ZENON
O powodach, dla których RS Fillingtech wybrał oprogramowanie zenon, mówi Rafał Golnau, inżynier automatyk: "Z wielu systemów dostępnych na rynku wybraliśmy ten, który naszym zdaniem wyróżniał się możliwościami wizualnymi. Mnogość modułów i funkcjonalności, możliwości konfiguracji i pisania własnych wtyczek dzięki Programming Interface pozwala na realizację przeróżnych wariacji w dziedzinie kontroli, prezentacji i parametryzacji procesu".
BENEFITY DLA KLIENTA KOŃCOWEGO
Realizacja projektu zakończyła się pełnym sukcesem i obecnie klient końcowy - zakład produkcyjny Tymbark - ma pełną wiedzę dotyczącą stanu przenośników na linii produkcyjnej. Dzięki danym zbieranym przez platformę programową zenon może podejmować właściwe decyzje optymalizujące proces i pracę linii a wyświetlanie zakłóceń w postaci komunikatów alarmów pozostałych maszyn (depaletyzatora szkła nowego, płuczki butelek, nalewarki, zamykarki, pasteryzatora, etykieciarki, inspektorów, drukarek, pakowaczki i paletyzatora) pozwala natychmiastowo reagować na zaistniałe sytuacje, nie dopuszczając do poważniejszych awarii.
Dzięki modułowi zenon Report Viewer menedżerowie zakładu produkcyjnego mają również możliwość generowania czytelnych raportów z najczęściej pojawiających się alarmów i monitorowania przebiegu produkcji. Jednym słowem proces został maksymalnie zautomatyzowany, a intuicyjna parametryzacja pozwala na ciągłą optymalizację produkcji.
Natalia Marček (Szczęsna),
Rafał Golnau RS FillingTech Sp. z o.o.
Urszula Bizoń-Żaba,
COPA-DATA Polska
Ilustracja tytułowa: Dzięki oprogramowaniu zenon użytkownicy mają możliwość sterowania linią oraz dostęp do danych o stanie linii i wydajności procesu
