Dlaczego diagnostyka pras jest kluczowa dla utrzymania ruchu?

Istnieje wiele czynników powodujących spowolnienie ruchu w produkcji. Częstym problemem są błędy procesu produkcyjnego i samych maszyn. Problem stanowić może również nieoptymalna i niewydajna praca urządzeń na linii produkcyjnej lub niedopasowanie ich wydajności (tzw. "wąskie gardła").

Spowolnienie ruchu może być też związane z opóźnieniami w dostawie, materiałem odrzuconym ze względu na jego zbyt niską jakość, z pojawiającymi się awariami lub czynnikiem ludzkim.

Precyzyjna diagnostyka

Bardzo wiele zakładów wykorzystuje w produkcji metodę tłoczenia za pomocą różnego rodzaju pras. W środowisku automotive najczęściej wykorzystywane są prasy transferowe (ciąg pras, które ustawione jedna za drugą, przekazują sobie kolejne arkusze blachy), umożliwiające stopniowe wykonanie głębokich przetłoczeń, bez uszkadzania materiału.

Nieustanna kontrola ciągłości pracy maszyn jest niezbędna do prawidłowego funkcjonowania produkcji. W razie awarii - uszkodzenia danego elementu i wstrzymania jednej prasy, pozostałe również zostają zatrzymane, ponieważ nie jest możliwe dalsze przekazywanie materiału. By uniknąć kosztownych i uciążliwych przestojów, konieczna jest więc odpowiednią diagnostyka.

Przy współpracy ifm electronic z Instytutem Fraunhofera powstało nowe rozwiązanie. Po przeprowadzeniu szeregu badań, opracowano całkowicie unikalną technologię, która umożliwia ciągłą i skuteczną diagnostykę pras (w szczególności pras transferowych).

Szczegółowa analiza

Poza metodami typowymi - modułami diagnostyki drgań, które pozwalają wychwycić poszczególne uszkodzenia na wczesnym etapie ich powstania (np. diagnostyki oleju umożliwiającej sprawdzenie, czy w oleju pojawiają się cząstki stałe, niemetaliczne lub metaliczne ferromagnetyczne i w ten sposób określenie, jaki element uległ uszkodzeniu i wywołał zanieczyszczenie), w ofercie rozwiązań diagnostycznych dla pras można znaleźć nie tylko moduły dodatkowe, ale i technologię pozwalającą na określenie rozkładu sił działających na stempel prasy, a tym samym dostosowanie jego funkcjonowania do wartości optymalnej.

Jednak najważniejszym aspektem modułu diagnostycznego jest ciągłość w jego działaniu - wszelkie parametry są analizowane i archiwizowane przez cały czas funkcjonowania maszyny, generując potrzebne do utrzymania ciągłości produkcji alarmy i ostrzeżenia. Jednocześnie czujniki nie ingerują w pracę samym urządzeń, a tym samym w żaden sposób nie utrudniają czy spowalniają produkcji.  

Prewencja

Brak systemu diagnostycznego niesie ze sobą ogromne ryzyko. Jednocześnie większość firm posiadających  w swojej linii produkcyjnej prasy w dalszym ciągu nie diagnozuje ich w odpowiedni sposób lub operuje jedynie rozwiązaniami pośrednimi, które nie są wystarczające (np. regularna wysyłka oleju do przebadania w specjalistycznym laboratorium).

Tego typu strategia utrzymania ruchu nie przyniesie pożądanych efektów. Analiza przeprowadzana raz na jakiś czas, w dodatku poza miejscem produkcji, (a więc z koniecznością oczekiwania na wyniki) nie wystarczy, by utrzymać ciągłość produkcji. Prasy produkcyjne generują olbrzymie siły, więc nawet drobne uszkodzenie może szybko przekształcić się w większe, wywołać kolejne i w efekcie doprowadzić do zatrzymania, a nawet zniszczenia prasy.

Dlatego w tym przypadku diagnostyka jest kluczowym elementem utrzymania ruchu. Ciągła kontrola to zapobieganie wszelkim usterkom na wczesnym etapie ich powstania oraz stosowanie odpowiednich działań prewencyjnych.

Strategia utrzymania ruchu

Stały monitoring jest nie tylko skuteczny i wydajny, ale również korzystny finansowo - klienci, którzy korzystają z modułów diagnostycznych podkreślają, że często już uniknięcie pierwszej awarii w całości zwraca poniesione podczas instalacji systemu diagnostycznego koszty. Diagnostyka maszyn niweluje również straty finansowe związane z zatrzymaniem produkcji - wyłączenie pras potrzebne jest jedynie podczas samej instalacji.

Dalsza praca modułu w żaden sposób nie ingeruje w działanie maszyn. Wszelkie informacje diagnostyczne, ostrzeżenia czy alarmy przesyłane są bezpośrednio do służb utrzymania ruchu, a następnie rejestrowane i przechowywane do dalszej, dogłębnej analizy nie tylko skutków, ale i przyczyny awarii.

W ten sposób, zgodnie z zasadami nowoczesnego utrzymania ruchu, możliwe jest szybka reakcja oraz stworzenie procedur zapobiegających pojawieniu się tego typu incydentów w przyszłości. Inżynier obsługujący maszynę otrzymuje informacje o uszkodzeniu, zanim stanie się ono niebezpieczne dla ciągłości produkcji, a ostrzeżenia pojawiają się na tyle wcześnie, że nie jest konieczne natychmiastowe zatrzymanie ruchu.

W efekcie, każdy remont można odpowiednio zaplanować, oszczędzając w ten sposób czas i pieniądze, których strata nierozerwalnie związana jest z nieplanowanymi przestojami produkcji.

Piotr Szopiński
Inżynier Wsparcia Technicznego
ifm electronic
www.ifm.com/pl