Wobec planów strategicznego rozwoju koksowni podjęto decyzję o zainwestowaniu w budowę nowej, piątej baterii z instalacją mokrego gaszenia koksu. Firma zdecydowała się na wykorzystanie rozwiązania, którego kluczowymi elementami były układy sterujące, komunikacyjne oraz oprogramowanie dostarczane przez firmę Astor.
REDUNDANCJA STEROWANIA
Głównym układem sterującym pracą baterii koksowniczej jest system GE Fanuc MaxON, zbudowany w oparciu o redundantne kontrolery PACSystems RX3i oraz oddalone układy wejść/wyjść, z którymi system nadrzędny komunikuje się poprzez sieć Ethernet. Bateria koksownicza pracuje w trybie ciągłym, dlatego do jej sterowania zastosowany został układ zdublowany, gdzie wykorzystuje się dwa kontrolery – aktywny oraz rezerwowy, który przejmuje sterowanie w przypadku problemów z kontrolerem aktywnym. Dodatkowym zabezpieczeniem na wypadek awarii jest jeszcze jeden kontroler PACSystems RX3i. Oprócz głównego układu sterującego w systemie znajdują się pojedyncze kontrolery sterujące instalacjami pomocniczymi.
KOMUNIKACJA
Istotnym elementem systemu jest kontroler komunikacyjny.
Zapewnia on łączność systemu nadrzędnego
z kontrolerami zainstalowanymi w wozach obsługujących
baterię. Ponieważ wozy są elementami mobilnymi,
zdecydowano się na użycie radiomodemów Satel,
zapewniających bezprzewodową komunikację. Jako łącze
komunikacyjne pomiędzy układem MaxON a układami
oddalonymi wejść/wyjść wykorzystano natomiast
sieć Ethernet w topologii pierścienia. Do jej utworzenia
wykorzystane zostały przełączniki Korenix.
OPROGRAMOWANIE
Warstwa nadrzędna systemu sterowania baterią to Platforma Systemowa Wonderware. Umożliwia ona realizację rezerwacji w zakresie komunikacji z systemem sterowania oraz logowania danych historycznych. Serwery aplikacji wchodzące w jej skład odpowiedzialne są za komunikację z układem sterowania, realizację logiki systemu nadrzędnego, zapisywanie danych w przemysłowej bazie danych Historian oraz dostarczanie informacji do oprogramowania wizualizacyjnego InTouch. To ostatnie umożliwia monitorowanie i sterowanie procesem oraz analizę historii parametrów technologicznych.
PODSUMOWANIE WDROŻENIA
Wdrożony system umożliwia zbieranie kompleksowych danych dotyczących funkcjonowania instalacji: przebiegu produkcji, planów, wydajności oraz wsteczny wgląd do informacji, a więc diagnozowanie przyczyn przestojów czy awarii. W systemie precyzyjnie podane zostały czasy zasypu i opróżniania komór, pomagając utrzymać ciąg technologiczny i płynność produkcji. Pozwala on również na analizę danych i powstających problemów, a więc docelowo optymalizację pracy baterii.
