Systemy bezpieczeństwa dla układów maszynowych

Budowa systemu zabezpieczeń, który sprawdza się w praktyce i zapewnia wystarczający poziom bezpieczeństwa, wymaga doświadczenia w wielu obszarach. Podstawą jest zaprojektowanie funkcji bezpieczeństwa dla systemu, który będzie gwarantował odpowiedni poziom niezawodności. W tej kwestii z pomocą przychodzi norma EN ISO 13849-1. W niniejszym artykule pragniemy przybliżyć analizę prostych układów maszynowych zabezpieczonych komponentami bezpieczeństwa ABB Jokab Safety.

Posłuchaj
00:00

PRZYKŁAD 1: SYSTEM BEZPIECZEŃSTWA Z WYKORZYSTANIEM PRZEKAŹNIKA RT9

Krok 1 - Ocena ryzyka
Żywność do zapakowania jest ładowana do klatki ręcznie tylnymi drzwiami. Następnie w zasobniku przygotowywana jest partia dla przenośnika pakującego. Klatka jest resetowana i restartowana. Maszyna pakująca z przenośnikiem taśmowym działa tylko wtedy, gdy zarówno jedne, jak i drugie drzwi są zamknięte i gdy system zabezpieczający został zresetowany.

Podczas szacowania ryzyka ustalono, że maszyna ma pracować w trybie trójzmianowym (8 godzin na zmianę), 365 dni w roku. Zakłada się, że zaburzenia w pracy maszyny udaje się usunąć w czasie poniżej jednej minuty w strefie zagrożenia. Może to mieć miejsce dwa razy w ciągu godziny (F2). Nieoczekiwane uruchomienie nie może być przyczyną poważnych obrażeń, co najwyżej niewielkich, uleczalnych urazów (S1). Operator z założenia nie ma możliwości uniknięcia obrażeń, gdyż maszyna porusza się szybko (P2).

Liczba cykli dla funkcji bezpieczeństwa = 365 dni/rok • (3•8) godzin/ dzień • 2 cykle/godzinę = 17,520 cykli/rok.

Ocena dla funkcji bezpieczeństwa wymaganej do uzyskania dostępu do maszyny wynosi PLr = c (S1, F2, P2). Oprócz tej funkcji bezpieczeństwa, konieczna jest funkcja zatrzymania awaryjnego. Jest ona także oceniana jako PLr = c.

Krok 2 - Redukcja ryzyka
Jako zabezpieczenie wybrano drzwi blokowane z wyłącznikiem ryglującym MKey8. Czas dobiegu jest na tyle krótki, że dojdzie do zatrzymania niebezpiecznego ruchu, zanim operator będzie mógł uzyskać dostęp do maszyny. Wyłącznik awaryjny jest umiejscowiony w zasięgu ręki, po obu stronach klatki w pobliżu zamkniętych drzwi.

Uwaga! Oceny należy dokonać dla każdej funkcji bezpieczeństwa.

PRZYKŁAD 2: CELA ROBOTA O WYSOKIM STOPNIU RYZYKA

Krok 1 - Ocena ryzyka
Przedmioty obrabiane są podawane do urządzenia i transportowane na zewnątrz w przypadku bezbłędnego przejścia testu. Za pomocą robota elementy są wprowadzane do maszyny w celu przetestowania. Nieautoryzowane elementy są umieszczane obok robota, w celu dalszej obróbki ręcznej.

Praca, którą należy wykonać w celi robota polega na eliminacji zakłóceń w pracy sprzętu testującego i przenośnika taśmowego (mniej więcej raz na godzinę), obróbce końcowej i wyładowaniu ze stanowiska ręcznego (mniej więcej raz na godzinę), zaprogramowaniu korekt (raz na tydzień) i czyszczeniu (raz na tydzień) (F2).

Nieoczekiwane uruchomienie robota może być przyczyną poważnych obrażeń (S2). Operator z założenia nie ma możliwości uniknięcia obrażeń, gdyż robot porusza się szybko (P2). Ocena dla funkcji bezpieczeństwa wymaganej do uzyskania dostępu do maszyny wynosi PLr = e (S2, F2, P2).

Wprowadzona norma ISO 10218-2 dla systemów / cel robotyki określa wymóg PL d dla zastosowanych funkcji bezpieczeństwa (jeżeli analiza ryzyka nie wykazała innego PL). Dla bezpiecznego zatrzymania robota i wejść wyłączników awaryjnych wymagany jest przynajmniej PL d (według normy EN ISO 10218-1). Jednak w tym przypadku ocena ryzyka dała wynik PLr = e.

Krok 2 - Redukcja ryzyka
Jako zabezpieczenie wybrano drzwi blokowane czujnikiem bezkontaktowym Eden. W celu ochrony przed nieprawidłowym wejściem do celi transport materiałów do i z klatki jest zabezpieczony, funkcja mutingu odróżnia materiały od ludzi. Wymaganą funkcją bezpieczeństwa jest także wyłącznik awaryjny. Zasilanie dla wszystkich niebezpiecznych funkcji maszyny musi być odcinane przez wszystkie funkcje bezpieczeństwa.

Rozwiązanie z modułem Vital umożliwia wdrożenie aplikacji robota z jednym sterownikiem do systemów bezpieczeństwa, który nie wymaga konfiguracji ani programowania. Vital umożliwia nadzór do 30 komponentów bezpieczeństwa i uzyskanie PL e.

ABB
new.abb.com/pl

Zobacz więcej w kategorii: Technika
PLC, HMI, Oprogramowanie
Jak projektować interfejsy człowiek-maszyna?
Zasilanie, aparatura nn
Więcej kawy, mniej mleka, czyli korekcja współczynnika mocy
PLC, HMI, Oprogramowanie
Reakcyjna i predykcyjna regulacja PID
PLC, HMI, Oprogramowanie
Nowe sterowniki PLC u-control M3000 i M4000 z otwartym systemem operacyjnym u-OS dla automatyki przemysłowej
Bezpieczeństwo
Co oznacza ponad 80 lat w świecie przenośnych detektorów gazu? Mnóstwo doświadczenia!
Przemysł 4.0
Inteligentne zbiorniki w przemyśle spożywczym – mniej strat, większa efektywność
Powiązane treści
Praktyczne problemy bezpieczeństwa zawodowego przy projektowaniu, budowie i eksploatacji maszyn
Bezpieczeństwo maszyn – teoria i praktyka inżynierska
Bezpieczeństwo maszyn
Robot ABB będzie współpracował z ludźmi
W Indiach ABB uruchomiła wyłącznik na napięcie 1200 kV
Belden przejmuje dostawcę systemów cyberbezpieczeństwa - Tripwire
ABB połączy z lądem farmę wiatrową Butendiek
ABB połączy park solarny z siecią energetyczną Dubaju
Zautomatyzowany tunel - bezpieczeństwo, nadzór, łączność i sterowanie systemami
Zobacz więcej z tagiem: Artykuły
Rynek
Nie tylko technologie
Rynek
Produkcja przemysłowa
Rynek
Pomiary i utrzymanie ruchu

Poradnik doboru rozwiązań drukujących - drukarki mobilne, stacjonarne i przemysłowe

Jak dobrać drukarkę do zastosowań w logistyce, przemyśle czy handlu? Na co zwrócić uwagę, jeżeli chodzi o cechy i funkcje urządzenia? Jak zapewnić wysoką niezawodność pracy oraz trwałość systemu drukującego? A co z oprogramowaniem? W artykule odpowiadamy na powyższe pytania, przedstawiając przykłady nowoczesnych urządzeń drukujących, które z powodzeniem sprawdzają się w wymienionych zastosowaniach.
Zapytania ofertowe
Unikalny branżowy system komunikacji B2B Znajdź produkty i usługi, których potrzebujesz Katalog ponad 7000 firm i 60 tys. produktów