Od momentu wprowadzenia w 2010 roku standardu Functional Mock-up Interface (FMI) modele symulacyjne stały się powszechnym narzędziem wykorzystywanym w planowaniu i projektowaniu systemów. NORD wykorzystuje symulacje oparte na danych zarówno w rozwoju komponentów, jak i technologii napędowych, a obecnie także przy tworzeniu cyfrowych bliźniaków przeznaczonych do projektowania kompletnych układów.
Większa efektywność dzięki cyfrowym bliźniakom i symulacjom
Zastosowanie cyfrowych bliźniaków umożliwia inżynierom weryfikację na wczesnym etapie projektowania, czy przyjęta koncepcja napędu jest odpowiednia dla danego systemu, także w przypadku aplikacji o dużym stopniu złożoności. Pozwala to ograniczyć czas realizacji projektu oraz zwiększyć efektywność i dostępność systemu.
Konfiguracja i generowanie modelu w portalu myNORD
Wirtualne uruchamianie odbywa się za pośrednictwem portalu klienta myNORD Online. Użytkownicy konfigurują system napędowy zgodnie z wymaganiami aplikacji, dobierając parametry takie jak moc, wariant montażowy czy rodzaj wyjścia. Po zakończeniu konfiguracji możliwe jest wygenerowanie modelu symulacyjnego w pełni skonfigurowanego układu napędowego. Proces ten został opracowany przez NORD we współpracy z firmą machineering GmbH & Co. KG z Monachium, specjalizującą się w oprogramowaniu do wirtualnego uruchamiania.
Testowanie przed zamówieniem komponentów
Jedną z głównych zalet cyfrowych bliźniaków jest możliwość znacznego przyspieszenia dostępności całego systemu. Modele wygenerowane w myNORD mogą zostać włączone do symulowanego modelu maszyny lub instalacji, co umożliwia przeprowadzenie szerokiego zakresu testów jeszcze przed zamówieniem i montażem fizycznych komponentów. W przypadku konieczności wprowadzenia zmian mogą one zostać wdrożone na podstawie wyników symulacji, a potencjalne błędy usunięte na wczesnym etapie rozwoju, zanim doprowadzą do uszkodzeń lub przestojów.
Po przetestowaniu i zatwierdzeniu wirtualnego systemu napędowego przez klienta NORD przystępuje do produkcji i dostawy fizycznych komponentów. Rzeczywiste uruchomienie przebiega szybciej, ponieważ napędy są już funkcjonalnie zintegrowane z systemem sterowania. Według producenta cały proces, od konfiguracji do uruchomienia, może zostać skrócony z kilku miesięcy do kilku tygodni.
Pierwszy etap obejmuje kluczowe komponenty napędowe
W początkowej fazie wdrożenia modele symulacyjne dostępne są dla komponentów odgrywających istotną rolę w automatyzacji procesów produkcyjnych, w tym wysokosprawnych silników synchronicznych, współpracujących z nimi przekładni oraz przemienników częstotliwości. W kolejnych etapach firma planuje stopniowe rozszerzanie oferty modeli symulacyjnych na pozostałe grupy produktowe.
Źródło: Robotics247
