Zaplanowano uruchomienie ponad 40 nowych rozwiązań tego typu, co ma bezpośrednio przełożyć się na poprawę efektywności procesów produkcyjnych, zwiększenie jakości produktów oraz umożliwić szybsze reagowanie na zmieniające się potrzeby konsumentów.
Cyfrowy bliźniak to zaawansowany, wirtualny model urządzenia, maszyny lub całego procesu produkcyjnego, który jest na bieżąco zasilany danymi pochodzącymi z rzeczywistych systemów. Rozwiązanie to pozwala na monitorowanie pracy linii produkcyjnych w czasie rzeczywistym, przewidywanie ewentualnych problemów oraz testowanie zróżnicowanych scenariuszy jeszcze przed wystąpieniem zakłóceń w procesie.
Dzięki połączeniu tej technologii z zaawansowaną analityką oraz agentami AI, zespoły produkcyjne zyskują skuteczne narzędzia do sprawnego podejmowania decyzji, ciągłego doskonalenia operacji i błyskawicznego wykrywania odchyleń. Jak zapowiada firma, w miarę rozwoju wdrożonych systemów część działań będzie mogła odbywać się automatycznie, przy jednoczesnym zachowaniu nadzoru człowieka.
- Rozszerzanie wykorzystania sztucznej inteligencji w naszej działalności to nie tylko transformacja technologiczna. To także zobowiązanie do dostarczania produktów najwyższej jakości, realizacji celów zrównoważonego rozwoju oraz wzmacniania kompetencji naszych zespołów produkcyjnych. Dzięki współpracy z Accenture przyspieszamy rozwój technologii cyfrowych bliźniaków i przekuwamy innowacje w wymierne rezultaty dla naszych marek oraz 3,7 miliarda konsumentów na całym świecie - mówi Adam Raeburn-James, Global VP for Digital Business Operations w Unilever.
Wymierne rezultaty – od USA, przez Indie, aż po Polskę
Wykorzystanie wirtualnych odpowiedników fabryk nie jest dla Unilevera nowością. Technologia ta już dziś funkcjonuje w wielu zakładach firmy, przynosząc konkretne korzyści operacyjne i biznesowe na całym świecie:
- Polska (Poznań)
W fabryce wytwarzającej produkty takich marek jak Hellmann’s i Knorr, zastosowanie cyfrowego bliźniaka pozwoliło zmniejszyć odpady o blisko 30% i ograniczyć krótkie przestoje produkcyjne nawet o 20%. - Stany Zjednoczone (Raeford)
W zakładzie produkującym dezodoranty marek Dove i Axe cyfrowy bliźniak trafnie przewiduje 95% ograniczeń przepływu w procesie produkcji. W efekcie odpady zredukowano o 20%, a moce produkcyjne zwiększono o 10%. - Indie
W jednym z największych zakładów kosmetycznych w Azji Południowej, system wydający rekomendacje dotyczące sterowania procesem w czasie rzeczywistym ograniczył w ciągu czterech lat liczbę niezgodności o 30%, poprawiając jakość mydła Dove.
Poza wzrostem wydajności, rozwiązania oparte na cyfrowych bliźniakach pomagają ograniczać straty materiałowe i pozwalają na znacznie bardziej efektywne wykorzystywanie surowców oraz energii.
Skala wdrożenia wpisuje się w globalny zasięg działalności Unilever, który prowadzi sprzedaż w ponad 190 krajach, zatrudniając 96 tys. pracowników. Przychody ze sprzedaży produktów z segmentów Beauty & Wellbeing, Personal Care, Home Care czy Foods wyniosły w 2025 roku 50,5 mld euro.
Źródło: Unilever
