Nowa instalacja została zaprojektowana w oparciu o model "agile", co w praktyce oznacza produkcję zdolną do błyskawicznej adaptacji względem zmieniającego się portfolio i zróżnicowanych wymagań rynkowych. Linia jest dedykowana kategorii kosmetyków płynnych – powstają na niej m.in. szampony, odżywki, żele pod prysznic, toniki do twarzy i kremy dla takich globalnych marek, jak Dove, Axe czy TRESemmé.
Dla przejrzystości obrazu innowacji, warto wyróżnić najważniejsze parametry nowej linii:
- bezprecedensową elastyczność - zdolność do obsługi ponad 20 formatów opakowań o pojemnościach od 50 ml do 750 ml;
- wysoką wydajność - osiągnięcie docelowej wydajności do miliona opakowań tygodniowo, przy pracy w trybie ciągłym (24 godziny na dobę przez siedem dni w tygodniu);
- lokalną technologię - sercem instalacji jest maszyna wyprodukowana pod Warszawą przez polską firmę Unilogo Robotics;
- zabezpieczenie operacyjne - zdolność do szybkiego przejęcia kluczowej produkcji w przypadku awarii którejś z pozostałych maszyn (w zakładzie działają łącznie 23 linie produkcyjne).
- Skala elastyczności instalacji znacząco przekracza standardy rynkowe. W branży produkcji kosmetycznej jedna linia obsługuje zwykle dwa lub trzy formaty opakowań, a cztery uznawane są już za rozwiązanie elastyczne. Do niedawna w bydgoskiej fabryce górną granicą było siedem formatów. Nowa instalacja kilkukrotnie przekracza ten poziom, wyznaczając nowy standard - o innowacyjnym wdrożeniu mówi Jakub Majchrzak, kierownik ds. technicznych i transformacji w fabryce Unilever w Bydgoszczy.
Automatyczne przezbrojenie zamiast ręcznej regulacji
Na tradycyjnych liniach produkcyjnych proces przezbrojenia może trwać od półtorej do nawet trzech godzin. Instalacja w Bydgoszczy radykalnie zmienia to podejście, opierając się na wysokim poziomie automatyzacji oraz zrobotyzowanych procesach. Większość zmian na nowej linii realizowana jest automatycznie i wymaga jedynie wyboru odpowiednich ustawień na panelu kontrolnym.
- W praktyce oznacza to, że zamiast długiego procesu ręcznej regulacji operator może zmienić format w zaledwie kilku krokach. Czas przezbrojenia skróciliśmy kilkukrotnie co znacząco ogranicza przestoje i zwiększa efektywność całego procesu. Dodatkową przewagą jest zdublowany układ napełniania, który pozwala w ciągu kilku minut przełączyć produkcję na inny produkt. Jedna instalacja może być w tym czasie myta, podczas gdy druga kontynuuje pracę, co praktycznie eliminuje konieczność zatrzymywania linii – wyjaśnia Jakub Majchrzak.
Ciągłość operacyjna i wzmocnienie eksportu
Oprócz codziennej pracy, nowa linia pełni funkcję strategiczną – zabezpiecza ciągłość produkcji całej fabryki.
- Dzięki takiej elastyczności możemy lepiej bilansować produkcję między liniami i reagować na nieprzewidziane sytuacje. To rozwiązanie zwiększa odporność operacyjną całej fabryki i pozwala utrzymać ciągłość realizacji zamówień – podkreśla Jakub Majchrzak.
Inwestycja ta ma szczególne znaczenie z uwagi na fakt, że fabryka Unilever w Bydgoszczy pełni rolę ważnego centrum produkcyjnego, z którego ponad 90% wyrobów trafia na eksport - m.in. do Holandii, Włoch oraz Wielkiej Brytanii. Skala elastyczności tej linii jest zresztą unikatowa w skali wszystkich europejskich zakładów koncernu.
- Nowa instalacja dodatkowo zwiększa możliwości eksportowe zakładu. Dzięki obsłudze ponad 20 formatów opakowań fabryka może sprawnie przygotowywać produkty dopasowane do różnych rynków, a także szybciej wprowadzać edycje limitowane czy warianty sezonowe. Linia elastyczna pozwala lepiej wykorzystać moce produkcyjne, szybciej reagować na potrzeby rynku i jednocześnie zwiększać konkurencyjność całego zakładu - podsumowuje Jakub Majchrzak.
Źródło: Unilever
