Zadaniem, przed którym stanęli zarządzający, było obniżenie kosztów transportu wewnętrznego. W zakładzie w Bukownie pracuje ponad trzysta osób, a jego powierzchnia to 5300 m². Proces przewożenia gotowych wyrobów z linii produkcyjnych do magazynu realizowano dotąd z użyciem wózka AGV starego typu o relatywnie małym udźwigu. Nowe rozwiązanie miało usprawnić procesy logistyczne, zoptymalizować możliwości załadunku ciężarówek, ograniczyć liczbę zużywanych palet, a także zwiększyć poziom bezpieczeństwa.
Po zweryfikowaniu oferty rynkowej Schneider Electric zdecydował się na autonomicznego robota mobilnego MiR. Było to podyktowane jego elastycznością, bezpieczeństwem pracy, udźwigiem i prostotą obsługi. MiR500 to robot mobilny o ładowności do 500 kg i osiągający prędkość do 7,2 km/h, przeznaczony do automatyzacji transportu palet i ciężkich ładunków. Dostarczyła go krakowska firma ASTOR, specjalizująca się w systemach z zakresu automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych w przemyśle, partner Mobile Industrial Robots w Polsce. Od stycznia 2020 r. zakład Schneider Electric w pełni korzysta z jego możliwości.
Szybki zwrot z inwestycji
Schneider Electric Industries Bukowno szacuje, że okres zwrotu z inwestycji w autonomicznego robota mobilnego MiR500 będzie szybki. Zakład jest teraz w stanie redukować koszty logistyki wewnętrznej, koszty transportowe, a także liczbę zużywanych palet – na tej podstawie wyliczono ROI.
"Wdrożenie robota mobilnego, zdolnego do transportowania dwóch warstw produktów na jednej palecie, pozwoliło umieszczać więcej towaru w ciężarówce. W ten sposób redukujemy koszty transportu. Mniejsza jest także liczba zużywanych palet, co dodatkowo ogranicza koszty" – mówi Agnieszka Należnik-Jurek, kierownik działu technicznego w firmie Schneider Electric.
Roboty MiR są wykorzystywane także w zakładach Schneider Electric w Bułgarii, Francji i we Włoszech.
Misja: wyższa wydajność transportu
Operator lub pracownik magazynu wprowadzają i zatwierdzają misje robota. Każda z misji widniejących w systemie Schneider Electric oznacza zadanie przetransportowania wyrobów z linii produkcyjnej do magazynu. Po otrzymaniu misji robot MiR500 pobiera pustą paletę z magazynu i jedzie z nią do działu produkcji. Tam odstawia ją na wolny stojak na palety, zabiera paletę pełną wyrobów gotowych i wraca z nią do magazynu. Jeżeli po dojechaniu do magazynu nie ma żadnej misji do wykonania, automatycznie odjeżdża i ładuje się.
MIR 500 w zakładzie Schneider electric w Bukownie
"Stary układ AGV typu line follower nie pozwalał na żadne przestawienie linii, za każdym razem wymagał przekonfigurowania całej operacji. Dzięki elastyczności robota MiR o wiele łatwiej i bez dodatkowych kosztów możemy przeorganizować przestrzeń wewnątrz zakładu, ponieważ do przeprowadzania zmian nie musimy już korzystać z usług firmy zewnętrznej" – mówi Marcin Hat, inżynier ds. automatyzacji procesów produkcyjnych w firmie Schneider Electric.
MiR500 pracuje przez całą dobę w systemie trójzmianowym. Pokonuje osiem typów pętli, każda z nich ma średnio 140 m. W ciągu jednej zmiany przejeżdża średnio 5,5–6 km. Jeśli zachodzi potrzeba jakiejkolwiek zmiany w misji robota, chociażby ze względu na drobne modyfikacje w layoucie, wszystko wykonują pracownicy.
Optymalizacja pracy robota
MiR500 wyposażony jest w moduł MiR Pallet Lift do podnoszenia, ułatwiający dźwiganie całych palet ze stelaża MiR Pallet Rack. Zainstalowane czujniki I/O połączone z siecią Wi-Fi przekazują na bieżąco pozycję robota. Pozwala to w sposób ciągły monitorować trasę transportowanych palet. W wykorzystywanym w Bukownie systemie kontroli SE Andon dostępne są informacje o wszystkich zamówieniach i misjach robota, co umożliwia firmie Schneider Electric optymalizowanie pracy. Narzędzie monitoruje na bieżąco wszystkie parametry urządzenia, takie jak czas ładowania, pokonany dystans i procent naładowania w różnych okresach. Po kilku miesiącach Schneider Electric był w stanie na tyle zoptymalizować transport wewnętrzny, że możliwe stało się podłączenie robota MiR do jeszcze jednego procesu produkcyjnego.
Poprawa bezpieczeństwa
360-stopniowe lasery śledzące w sposób ciągły otoczenie wokół robota mobilnego gwarantują bezpieczeństwo jego działań. W porównaniu do wykorzystywanego wcześniej wózka AGV, który mógł przeoczyć obecność człowieka na swojej drodze, MiR pracuje w bezpieczny sposób w dynamicznym środowisku – wykrywa ludzi oraz maszyny i zatrzymuje się lub omija pracowników oraz przeszkody. Kamery 3D oraz skanery laserowe to standardowe wyposażenie robotów mobilnych MiR.
Bezpieczeństwo zwiększa także sygnalizacja dźwiękowa i świetlna. Tuż przed wjazdem do pomieszczeń z ludźmi MiR500 sygnalizuje dźwiękiem swoją obecność. Po odczekaniu zaprogramowanego czasu wjeżdża do pomieszczenia. Robot wyposażony został także w blue spot – niebieskie światło, obowiązkowe dla poruszających się maszyn w firmie Schneider Electric.
"Wdrożenie robota MiR zostało dobrze odebrane przez zespół inżynierów. MiR500 przewozi obecnie palety z towarem o masie do 400 kg, pracując na trzech zmianach, 24 godziny na dobę. Korzyści dostrzegają zwłaszcza magazynierzy, według których obsługa robota jest bardzo prosta, a webowy interfejs przyjazny dla użytkownika. Doceniają oni także ilość miejsca, którą udało się odzyskać po usunięciu wózków wykorzystywanych przez AGV" – mówi Marcin Hat.
Robot w leasingu?Inwestycja we flotę autonomicznych robotów mobilnych, usprawniających transport wewnątrz zakładu, nie musi wiązać się z dużymi nakładami środków na starcie. Wychodząc naprzeciw potrzebom rynku, firma MiR we współpracy z ASTOR oferuje dodatkową formę finansowania, jaką jest leasing robota. "Leasingowanie robotów staje się kosztem operacyjnym. To umożliwia klientom szybkie uzyskanie korzyści z zastosowania robotów AMR, które automatyzują monotonne, powtarzalne i często ryzykowne zadania transportu materiałów" – mówi Łukasz Mąka, menedżer ds. robotów mobilnych MiR w firmie ASTOR. |
ASTOR
Łukasz Mąka
Menedżer ds. robotów mobilnych MiR i Agilox
e-mail: Lukasz.Maka@astor.com.pl
tel. 691 651 152
www.astor.com.pl/roboty-mir
