Wyobraźmy sobie sytuację, w której firma otrzymuje zamówienia od różnych klientów w różnym asortymencie (nie zawsze aktualnie produkowanym) oraz w różnej ilości, a w dodatku niecyklicznie i nieprzewidywalnie. Realizacja kilkudziesięciu takich zamówień miesięcznie nie jest problemem przy obecnym rozwoju technologii i techniki, ale obsługa kilkuset lub kilku tysięcy takich zamówień miesięcznie (czyli z punktu widzenia produkcji modyfikowanych dynamicznie receptur) jest już nie lada wyzwaniem. Oprócz techniki wymaga ona również dobrej organizacji pracy i posiadania wykwalifikowanych pracowników. Jeśli mamy dział dobrych planistów, to są oni w stanie w ciągu kilkunastu godzin opracować harmonogram produkcji zawierający dane o typie i ilości potrzebnych półproduktów (oraz ich obecności na magazynie), marszrucie ich przepływu przez poszczególne maszyny (kolejność rezerwowania maszyn) zgrubnym czasie potrzebnym na zrealizowanie zamówienia. Takich danych nie przygotują oni jednak w czasie rzeczywistym.
Wyobraźmy sobie kolejną sytuację, w której mamy kilka linii produkcyjnych, wyposażonych w kilkadziesiąt maszyn. Każda z nich wymaga osobnej konserwacji, przezbrojeń (wymiany elementów urządzenia na inne, przy zmianie produkowanego asortymentu), napraw. Cała linia wymaga zestrojenia jako całości. W trakcie bieżącej produkcji rzadko jest czas na rejestrację i analizę różnych awarii, powodów ich wystąpienia i wykonanie usprawnień. Raczej koncentrujemy się na usunięciu awarii od jednego do kolejnego przypadku. Znajdowanie "wąskich gardeł" w procesie produkcyjnym i ich systemowe usuwanie pozwala na znaczne zwiększenie wydajności linii produkcyjnych, poprawę jakości produktu, wydłużenie okresu niezawodnej pracy linii, ale potrzebny jest system ekspercki, który analizuje zależności pomiędzy usterkami, z pozoru nie mającymi ze sobą związku.
Kolejna kwestia to udowadnianie rozmaitym agencjom rządowym, a także klientom i konsumentom, że produkujemy asortyment zgodny z obowiązującymi normami, zaleceniami i dyrektywami, np. zgodnie z wymaganiami Amerykańskiej Agencji ds. Żywności i Leków FDA ("section 21 CFR part 11"). Potrzebujemy więc solidnej, nielimitowanej czasowo historyzacji danych, solidnego i elastycznego systemu raportowania oraz mechanizmu śledzącego ewentualne odchylenia i odstępstwa (np. przekroczenia limitów określonych w recepturze).
Dużym ułatwieniem w spełnianiu nawet najbardziej kompleksowych potrzeb polskich i międzynarodowych klientów w zakresie wdrażania projektów MES, jest posiadanie przez ABB dużego działu rozwoju produktu, zatrudniającego kilkudziesięciu specjalistów różnych branż, zlokalizowanego w Krakowie. Jest to jedno ze światowych centrów R&D systemu cpmPlus Enterprise Connectivity (obok trzech innych - w Szwajcarii, USA i Singapurze).
cpmPlus ECS formalizuje i standaryzuje proces przepływu informacji, podnosząc efektywność operacyjną przedsiębiorstwa oraz zapewniając osiągnięcie założonego celu produkcyjnego przy zachowaniu odpowiedniej jakości, zgodności z przepisami i standardami przyjętymi we wszystkich jednostkach produkcyjnych przedsiębiorstwa.
ABB dostarcza tego typu systemy klasy MES (w projektach "pod klucz" na całym świecie) o nazwie cpmPlus Enterprise Connectivity (w skrócie ECS). Moduły systemu oparte o model ISA95 pozwalają na:
- wizualizację procesu produkcji i kluczowych wskaźników efektywności w czasie rzeczywistym,
- jednolity i spójny mechanizm integracji danych produkcyjnych (binarnych, tekstowych, gromadzonych w różnych urządzeniach, sterownikach, systemach sterowania i przemysłowych bazach danych) oraz biznesowych (transakcyjnych),
- planowanie i monitorowanie produkcji oraz zarządzanie zmianami,
- zarządzanie recepturami i automatyczne, dynamiczne przeskalowywanie parametrów produkcyjnych (np. automatyczne przeskalowywanie naważania w toku produkcyjnym, gdy udział substancji czynnej w dostarczonym półprodukcie jest inny niż przyjęty w recepturze),
- rejestrację i śledzenie planowanych i nieplanowanych przestojów, czasu rzeczywistego pracy maszyn i pracowników, parametrów jakościowych oraz wydajnościowych, potrzebnych do wyliczeń współczynnika wykorzystania maszyn i urządzeń - OEE,
- wpisywanie, monitorowanie i nadzór nad odpowiednimi parametrami jakościowymi, sygnalizacja odchyleń od wprowadzonych tolerancji,
- pełną kontrolę przepływów materiałowych, aktualizację stanów magazynowych, zmniejszenie zapasów i wymuszanie ich rotowalności,
- śledzenie pochodzenia produktu, genealogię produkcji,
- dostarczanie pracownikom odpowiednich instrukcji roboczych oraz parametrów produkcyjnych do odpowiednich stanowisk roboczych, recertyfikację pracowników przy każdym logowaniu do systemu (jeśli to konieczne),
- opracowywanie harmonogramów pracy, pomiar i monitorowanie wydajności pracy,
- analizę zgromadzonych danych i zaawansowane raportowanie,
- spersonalizowane udostępnianie danych o produkcji, kokpity menadżerskie.
ABB
www.abb.pl
