16 stycznia 2025 r., 20 mil na południe od Monterey w Kalifornii, w magazynie energii Vistra Moss Landing zapaliło się od 55 do 80% ze stu tysięcy ogniw litowo-jonowych chemii NMC. Ogień palił się kilka dni. Cienki pył metali ciężkich osadził się w sąsiednim ujściu Elkhorn Slough na milach kwadratowych. Ofiar w ludziach nie było – zakład pracował w dużej mierze bezzałogowo. Ale pół roku wcześniej, w Hwaseong w Korei Południowej, w fabryce ogniw pierwotnych Aricell, jeden wybuch ogniwa litowo-tionyl-chlorkowego zabił dwadzieścia trzy osoby – w większości chińskich pracowników kontraktowych. Sąd w Suwon skazał prezesa na piętnaście lat więzienia.
Obie historie zaczynają się tym samym pytaniem. W obu fabrykach była dokumentacja, były certyfikaty, były plany ewakuacji. Zawiódł nie sprzęt, lecz model myślenia o ryzyku.
Bezpieczeństwo maszynowe i ochrona przed wybuchem rozwijały się przez dekady jako dwa odrębne języki. Pierwszy operuje kategoriami Performance Level i SIL – ile dziewiątek za przecinkiem ma mieć funkcja zatrzymania, zanim wolno ją wpuścić do hali. Drugi mówi w strefach: 0, 1, 2 dla gazów; 20, 21, 22 dla pyłów. Pierwszy chroni operatora przed kurtyną świetlną Sicka. Drugi chroni cały zakład przed jedną iskrą w przekaźniku, którego ktoś nie zamknął w obudowie Ex d. Odrębne katalogi, odrębni doradcy, odrębne audyty.
Tę odrębność unijne rozporządzenie 2023/1230 – od 20 stycznia 2027 r. obowiązujące bezpośrednio, bez okresu przejściowego – likwiduje. W jednym tekście pojawiają się obok siebie cyberbezpieczeństwo, sztuczna inteligencja, dokumentacja cyfrowa, autonomiczne maszyny mobilne i klasyczne wymagania funkcjonalne. Aneks III mówi wprost: oprogramowanie wykonujące funkcję bezpieczeństwa – w tym takie, które producent może zdalnie zaktualizować – wchodzi w zakres oceny zgodności. Pilz, TÜV Rheinland i Intertek już wystawiają certyfikaty testowe pod nową regulację. Notyfikowanych jednostek pod 2023/1230 jest jednak wciąż mniej niż producentów, którzy dotąd „zaokrąglali” wszystko do dyrektywy maszynowej 2006/42/WE.
Tymczasem w Burgos hiszpański Hiperbaric uruchomił sprężarki wodoru pracujące do 900 barów. R. STAHL dostarczył im panele sterujące w wykonaniu Ex Zone 1 oraz interfejs HMI w Ex Zone 2, plus ciągły monitoring szczelności – bo dolna granica wybuchowości wodoru w powietrzu to 4%, górna 77, a do zapłonu wystarczy 20 mikrodżuli, piętnastokrotnie mniej niż w przypadku metanu. Grupa wybuchowości IIC, najwyższa. BARTEC i Pepperl+Fuchs instalują analogiczne rozwiązania w niemieckich elektrolizerach PEM, budowanych pod plan REPowerEU, który zakłada 10 milionów ton zielonego wodoru rocznie do 2030 r. Aurora Energy Research liczy, że światowa moc zainstalowanych elektrolizerów wzrośnie z dzisiejszych ok. 200 megawatów do 40 gigawatów w roku 2030 i do 213 gigawatów w 2040 r. To mnoży strefy ATEX w skali, której branża nie widziała od boomu petrochemicznego lat siedemdziesiątych ubiegłego wieku.
A potem dochodzą coboty – i tu zaczyna się semantyczny zwrot. Producenci dalej je projektują: Universal Robots, Doosan, Techman, a ostatnio chińskie JAKA i Fairino, sprzedające w Europie robotyczne ramiona współpracujące za jedną trzecią ceny lidera. Wszystkie z funkcją power-and-force-limiting i czujnikami momentu w każdym przegubie. Norma przestała jednak w nie wierzyć jako w samodzielną kategorię. ISO 10218-1 i 10218-2 w wydaniu z 2025 r., włączając w treść specyfikację techniczną ISO/TS 15066, usunęły z definicji określenia „collaborative robot” i „collaborative operation”. Pozostały „aplikacje współpracujące” – bo bezpieczne nie jest ramię, lecz konkretne wdrożenie, z konkretną prędkością styku, konkretną siłą docisku, konkretnym otoczeniem. W broszurze cobot zostanie, ale w audycie już się go nie powoła. Decyzję, czy wolno postawić takie ramię tuż obok człowieka, integrator musi podjąć, opierając się na nowej edycji normy PN-EN ISO 13849-1 z 2023 r. – w której pojawiła się alternatywna metoda wyznaczania Performance Level, dopuszczająca założenia zamiast danych o awaryjności komponentów. Doug Nix i Francisco Riascos w analizie z maja 2025 r. pokazali, że ten sam układ stop awaryjny według starej metody wymagał danych dla PL d, a według nowej zadowoli się PL c na liczbach domniemanych. Furtka. Albo ulga dla małego integratora. Zależy, kto patrzy.
I jeszcze jedno. 4 lipca 2025 r. zakład recyklingu baterii litowych w Azuqueca de Henares – w hiszpańskiej prowincji Guadalajara, 50 km od Madrytu – doświadczył serii eksplozji. Hiszpańskie służby wysłały cztery alerty ES-Alert do sześćdziesięciu tysięcy mieszkańców czterech sąsiednich gmin z poleceniem schronienia się w pomieszczeniach i zamknięcia okien. UL Solutions policzyło, że pożary w zakładach recyklingu litu wzrosły globalnie o 187% między rokiem 2020 a 2024. 63% przypadków to nieskuteczna deaktywacja ogniw – czyli błąd procesowy, który w hali z pyłem grafitu i miedzi, spełniającym kryteria strefy 21, staje się katastrofą.
Stary świat dobrego inżyniera bezpieczeństwa kończył się na ogrodzeniu, kurtynie, przekaźniku z dwoma kanałami i tabliczce Ex d IIC T4. Nowy zaczyna się tam, gdzie sterownik bezpieczeństwa pobiera podpisaną kryptograficznie aktualizację firmware’u, gdzie model wizyjny w ramieniu współpracującym wylicza siłę zatrzymania w czasie rzeczywistym, gdzie elektrolizer pracuje na 100 barów obok podstacji fotowoltaicznej, a recyklat baterii czeka na dezaktywację w atmosferze, którą trzeba klasyfikować z taką samą powagą jak rurociąg LNG.
Bezpieczeństwo i ATEX przestały być dwoma językami. Stały się dwoma akcentami w jednym.
Anna Niedźwiedź
