Poniedziałek, 26 lipca 2021

Oprogramowanie przemysłowe - perspektywa rynku po pandemii

Pandemia COVID-19 przyspieszyła cyfryzację przemysłu oraz zwiększyła zapotrzebowanie na oprogramowanie zapewniające zdalny dostęp do danych i prowadzenie produkcji w nowych warunkach – to niektóre ze spostrzeżeń dostawców software’u dla polskiego przemysłu. W prezentowanym raporcie omawiamy rynek związany z dystrybucją systemów SCADA/HMI oraz innych narzędzi dla branży automatyki, analizując stan tego sektora, omawiając działających tu dostawców i ich produkty, a także odnosząc się do stopnia wykorzystania przez przemysł takich technologii jak cloud computing oraz analiza Big Data.

Oprogramowanie przemysłowe - perspektywa rynku po pandemii

Sytuacja w branży po COVID-19

W ostatnich miesiącach w wypowiedziach przedstawicieli firm dostarczających automatykę, a w szczególności dostawców oprogramowania, regularnie pojawiają się informacje jakoby pandemia była dla ich działalności paradoksalnie korzystna. Powodami są tu przede wszystkim wymogi pracy w reżimie sanitarnym, których spełnieniu sprzyja cyfryzacja oraz posiadanie przez firmy systemów i oprogramowania pozwalających na dostęp zdalny, w tym z wykorzystaniem urządzeń mobilnych.

Powyższe spostrzeżenia potwierdzają odpowiedzi respondentów na zawarte w ankiecie pytanie dotyczące wpływu COVID- 19 na branżę. Część osób przyznała, że ich biznes podczas pandemii właściwe nie ucierpiał, że było bez zmian. Zdaniem niektórych nastąpiło spowolnienie inwestycyjne (o różnym stopniu – od niewielkiego, aż do zatrzymania wdrożeń). Spora grupa osób przyznała, że efekt netto wydarzeń ostatnich kilkunastu miesięcy był pozytywny. Pandemia "przyspieszyła cyfryzację produkcji", jej wpływ był "raczej pozytywny", zaś w firmach produkcyjnych wystąpił "zauważalny wzrost zainteresowania wdrażaniem SCADA w zakładach przemysłowych" lub, cytując innego komentującego, "zdecydowanie wzrosło zainteresowanie klientami zdalnymi do oprogramowania SCADA". Respondenci dodawali również, że klienci "poszukiwali możliwości dokładniejszej analizy procesu oraz raportów", a także "zwiększyło się zapotrzebowanie na systemy typu SCADA i zdalne monitorowanie, pojawiało się też coraz więcej pytań o rozwiązania bazujące na chmurze obliczeniowej". W efekcie lata pandemiczne branża na pewno nie może uznać za stracone, a wręcz był to dla niej jeden z ciekawszych i bardziej zaskakujących okresów.

 
Rys. 1

Dzisiaj, tuż za połową 2021 roku oceny koniunktury na rynku są pozytywne (patrz rys. 1). Wprawdzie wskazań "bardzo dobra" nie było aż tyle, co dwa lata temu, jeszcze przed pandemią, ale statystyka nie ujawniła też jakiegoś dramatycznego spadku koniunktury. Drugi z wykresów przedstawionych na rysunku dotyczy kierunku zmian sytuacji na rynku – tutaj 3/4 ankietowanych było zdania, że idzie ku lepszemu, reszta uznała że jest bez zmian, natomiast wskazań "sytuacja pogarsza się" było równe zero.

Spójrzmy zatem na wyniki dotyczące liczbowego oszacowania wartości branży. W przypadku kompletnego zakresu narzędzi – od HMI, poprzez SCADA, oprogramowanie historian i bazodanowe, do tego służącego do optymalizacji produkcji i zarządzania nią (ale z wyłączeniem CAD, EDA i narzędzi projektowych) – w poprzednich raportach rynek szacowany był na kwotę około 100 mln zł lub więcej. Z kolei tylko dla SCADA/HMI przybliżenie wartości sprzedaży w kraju wynosiło około 60‒70 mln zł rocznie, oczywiście z marginesem wynikającym z braku statystycznej wiarygodności wyników.

Wyniki najnowszego badania wpisują się w długoterminowy trend wzrostowy branży. Całość rynku oprogramowania przemysłowego oszacować można na kwotę średnio 110‒120 mln zł, przy czym rozpiętość podawanych wartości była duża – od 30 mln aż do miliarda zł. Z kolei w przypadku SCADA/HMI respondenci "wyceniali" polską branżę dystrybucji na kwoty od 20 do 200 mln zł, zaś średnia wyniosła tu 80‒90 mln zł.

Przemysł oraz energetyka

Jakie branże i klienci odpowiadają za podane wcześniej wyniki? Od wielu lat są to przede wszystkim: energetyka (zalicza się tu ogół obszarów związanych z generacją, przesyłem i dystrybucją energii) oraz przemysł (branże produkcji dyskretnej i procesowej). Dane dla czterech kolejnych raportów, w tym bieżącego, przedstawione zostały na wykresie na rys. 2. Istotnymi obszarami w przypadku SCADA/HMI są również sektory: wodociągowo-kanalizacyjny (i generalnie związany z ochroną środowiska) oraz maszynowy. Do tego dochodzą zastosowania budynkowe i infrastrukturalne. Ich udział procentowy zmienia się, jednak, co do ogółu, statystyka jest od lat dosyć stała.

Warto zauważyć, że ewolucja rynku oprogramowania przemysłowego wiąże się nie tylko z zastosowaniami tego ostatniego w różnych branżach, ale też ze wzrostem poziomu zaawansowania samego software’u. SCADA/HMI nadzorują dzisiaj pracę instalacji energetycznych, systemów przesyłowych, kontrolują instalacje infrastrukturalne, pozwalają na określanie zużycia mediów obiektów oraz pracę różnych systemów budynkowych i wielu innych aplikacji. Dodatkowo sami producenci oferują rozszerzenia (wersje) oprogramowania funkcjonalnie dopasowane do specyficznych aplikacji – np. pracy w instalacjach wodociągowo-kanalizacyjnych.

 
Rys. 2. Obszary najczęstszego wykorzystania oprogramowania SCADA/HMI przez polskich klientów

Jakie oprogramowanie trafia do polskich firm?

W przemyśle wykorzystywana jest szeroka gama software’u, który służy zarówno do kontroli i wizualizacji procesów, analizy danych, jak też projektowania i symulacji, pomiarów oraz wielu innych zadań. W raporcie omawiamy przede wszystkim ten pierwszy, którego bazę stanowią systemy SCADA/HMI. Zapewniają one funkcjonalność związaną z akwizycją i przetwarzaniem sygnałów oraz danych, a także kontrolą i wizualizacją pracy urządzeń. W przypadku HMI mamy do czynienia zwykle z prostszymi funkcjonalnie narzędziami, często zintegrowanymi ze SCADA, których główną funkcjonalnością jest wyświetlanie danych i zapewnianie możliwości interakcji z operatorami. Ich rozszerzeniem, zresztą coraz popularniejszym, są systemy bazodanowe i oprogramowanie historian pozwalające na zbieranie danych procesowych oraz informacji na temat różnych zdarzeń, ich przechowywanie oraz wgląd do nich.

Na rynku dostępne są też zaawansowane narzędzia – służące do analizy danych, śledzenia trendów, eksploracji, itp., a także oprogramowanie specjalistyczne, wykorzystywane np. do kontroli produkcji wsadowej. Warto dodać, że SCADA/ HMI zyskują ponadto kolejne funkcjonalności – przykładowo związane z analizą danych historycznych czy nadzorem produkcji. Finalnie, na szczycie tradycyjnej piramidy systemów wykorzystywanych w przemyśle, znajdują się MES (Manufacturing Execution Systems), które pozwalają na zarządzanie produkcją, jakością, kontrolę wykonywania zadań w czasie rzeczywistym, ich harmonogramowanie, itd. Dostarczają je zarówno producenci oprogramowania SCADA i innych narzędzi przemysłowych, jak też dostawcy oprogramowania biznesowego, takiego jak ERP.

 
Rys. 3 Najczęściej wdrażane przez odbiorców rodzaje oprogramowania przemysłowego

Dzisiaj, w epoce Przemysłu 4.0, tradycyjna piramida systemów wykorzystywanych w przemyśle ulega zachwianiu, wprowadza się modele zdecentralizowane, następuje też konsolidacja narzędzi. Tym, co jednak nie zmienia się, jest konieczność pozyskiwania danych, ich przetwarzania, a dopiero późniejszej obróbki, analizy oraz wnioskowania. To naturalna kolej rzeczy i również sposób rozwoju Industry 4.0 jako takiego. Na powyższe nakłada się też wspomniany trend zwiększania funkcjonalności standardowego oprogramowania, a więc głównie systemów SCADA/HMI. Dzisiaj służą one nie tylko do przetwarzania i wyświetlania informacji, ale też pozwalają też na ich archiwizację, analizę i coraz bardziej zaawansowane zarządzanie.

Statystykę związaną z najczęściej wdrażanymi przez odbiorców rodzajami oprogramowania zaprezentowano na rys. 3. Niezmiennie (i z tendencją rosnącą) systemami po które najczęściej sięgają lokalni odbiorcy są SCADA/HMI. Ich zastosowania rozciągają się od maszyn i urządzeń, poprzez większe instalacje technologiczne, do sporych, równie geograficznie, systemów. Kategorie te zajęły w cytowanej statystyce dwa początkowe miejsca. Dwa kolejne przynależą praktycznie ex aequo narzędziom do raportowania i systemom bazodanowym/historian. Następne miejsca to m.in.: pakiety zintegrowane i narzędzia analityczne. Choć udział tych ostatnich rośnie, pod względem wolumenu sprzedaży liczonego licencjami SCADA/HMI są cały czas na topie.

Do zestawienia dochodzi różne inne oprogramowanie, takie jak np. serwery OPC, interfejsy, oprogramowanie diagnostyczne. W raporcie nie omawiamy natomiast systemów takich jak CAD/CAM, narzędzi EDA czy PLM – są one związane z innymi obszarami niż zarządzanie produkcją i pracą maszyn, stanowiąc de facto tematy na odrębne opracowania raportowe.

Urszula Bizoń-Żaba


COPA-DATA Polska

  • Jakie są nowości technologiczne w oprogramowaniu SCADA/HMI i podobnym? Na co zwracają uwagę jego odbiorcy i użytkownicy?

Jeśli chodzi o nowości, to cały czas jest bardzo duże zainteresowanie rozwiązaniami software’owymi, które umożliwiają wdrożenie IoT i cyfryzacji zarówno w przemyśle, jak i energetyce. Topową tematyką w Europie i USA jest modularyzacja produkcji, o którą pytają również nasi klienci. Wciąż bardzo ważne jest, aby proponowane oprogramowanie było kompleksowe, łatwe w integracji i komunikacji tak z maszynami, jak i systemami wyższego rzędu. Istotne są również kwestie bezpieczeństwa, w tym redundancji, a także autoryzowanego dostępu do danych.

Wszystkie powyższe możliwości udostępniliśmy w najnowszej wersji zenon 10, która zapewnia wysoką wydajność dla aplikacji opartych na technologii HTML5, możliwość korzystania z technologii kontenerowej Docker, usługę gwarantującą bezpieczne zarządzanie autoryzacją i uwierzytelnianiem, jak też niezawodne połączenie z istniejącymi systemami administracyjnymi, takimi jak np. Microsoft Active Directory. Do tego dochodzi możliwość szybkiej konwersji językowej raportów, tak aby praca w międzynarodowym teamie była spójna.

  • Jakie były ostatnie dwa lata na rynku oprogramowania przemysłowego w Polsce? Jak zmieniła go pandemia COVID-19?

Z perspektywy COPA-DATA Polska ostatnie dwa lata były bardzo dobre, co potwierdziło, iż koncepcja biznesowa polegająca na dywersyfikacji i obsłudze firm z różnych sektorów pozwala uchronić działalność przed skutkami nieoczekiwanych zdarzeń, takich jak pandemia. Nie bez znaczenia jest również fakt, że narzędzie zenon Software Platform okazało się idealnym rozwiązaniem dla firm produkcyjnych, które za wszelką cenę chciały utrzymać ciągłość produkcji w okresie pandemii. A było to nie lada wyzwaniem w dobie obostrzeń sanitarnych dotyczących choćby odległości między pracownikami lub też absencji z powodu izolacji lub zakażenia!

Czego klienci potrzebowali w tym okresie? Głównie zdalnego dostępu do danych z procesu produkcji, narzędzi do raportowania czy też zdalnego diagnozowania stanu maszyn. Ważne stały się również kwestie bezpieczeństwa i autoryzacji, gdyż w tym czasie zdecydowanie większa grupa pracowników otrzymywała dostęp do danych, które zazwyczaj były zarezerwowane tylko dla menedżerów. Można powiedzieć, że sytuacja z COVID-19 pokazała, że nowoczesne technologie są w stanie wspierać ludzi w trudnych sytuacjach i że kierunek digitalizacji jest jedynym właściwym.

Preferencje odbiorców software’u

Raporty dotyczące oprogramowania przemysłowego publikujemy regularnie w odstępach dwuletnich, co daje nam możliwość porównywania ze sobą wyników w czasie. Wymogi klientów są tu dosyć stałe, co widać na rys. 4. Koszty licencjonowania i wdrażania oprogramowania, jego parametry i cechy oraz marka – to kluczowe dla krajowych odbiorców punkty listy podczas wyboru software’u. Kolejne, choć nieodległe miejsca, zajmują: kwestie związane ze sprzętem (dotyczy to m.in. systemów sterowania i kontroli oraz generalnie istniejącej w obiektach infrastruktury) i preferencje integratorów systemów. Wartości na omawianym wykresie nie sumują się do 100%, bowiem każdy z elementów słupków to osobna kategoria.

 
Rys. 4. Najważniejsze dla krajowych klientów kwestie dotyczące wyboru oprogramowania SCADA/HMI

Warto zauważyć, że wymagania klientów zmieniają się wraz ze stopniem zaawansowania wykorzystywanego oprogramowania. W przypadku HMI liczy się przede wszystkim ergonomia i wygląd (dla użytkownika końcowego) oraz łatwość wdrażania i możliwości komunikacyjne. Jeżeli chodzi o oprogramowanie SCADA, bazy danych, historiany, a w szczególności systemy MES, to ich wdrażanie jest zwykle procesem długotrwałym. W takich przypadkach lista wymagań klienta dotyczy właściwie nie tyle samego software’u, ale odnosi się do całego projektu.

O wymogi zapytaliśmy w ankiecie nieco dokładniej i zestawiamy je na obszernej chmurze na rys. 5. Najwięcej wskazań otrzymały kategorie już wcześniej wymienione, a więc koszty zakupu, funkcjonalność systemu, do tego doszły wsparcie techniczne i marka producenta, a także łatwość konfiguracji, możliwości komunikacyjne oraz referencje dostawcy i opinie o oprogramowaniu. W wynikach ankiety wysoko znalazły się ponadto: otwartość (możliwości współpracy z różnymi urządzeniami i systemami), dostęp z różnych urządzeń, w tym mobilnych, oraz skalowalność i możliwości rozbudowy – cechy ważne zarówno dla producentów końcowych, jak też wytwórców maszyn. Szczególnie istotna, w opinii części respondentów, jest modułowość oprogramowania. Pozwala ona na wdrażanie go etapami i zapewnia możliwość dokonywania zmian zależnie od zmieniających się potrzeb. Tym razem w zestawieniu nie pojawiła się "polska wersja językowa", co świadczyć może o przypisaniu tej cechy do zestawu standardowych, bazowych wymogów względem oprogramowania.

 
Rys. 5. Istotne cechy oprogramowania SCADA/HMI oraz systemów do zarządzania produkcją – opinia respondentów

Kto i co dostarcza na rynek?

W tym roku w publikowanych w raporcie tabelach znalazło się 31 firm branżowych oferujących sumarycznie kilkadziesiąt rodzajów oprogramowania przemysłowego. Wśród nich obecni są zarówno producenci krajowi i zagraniczni, przedsiębiorstwa zajmujące się wdrożeniami oraz integracją systemów, jak też dystrybutorzy.

Sytuacja w branży, jeżeli chodzi o popularne oprogramowanie SCADA/HMI, jest relatywnie stała i działają tu znane firmy dostarczające popularne pakiety (rys. 6). Dokładniej chodzi o Siemensa i oprogramowanie TIA Portal / WinCC, firmę AVEVA wraz z oprogramowanie InTouch (pierwotne marki Wonderware, która obecnie należy do AVEVA) oraz ASIX firmy ASKOM. Do tego dochodzą dwa popularne narzędzia, tj. zenon od COPA-DATA oraz iFIX firmy GE Digital. Grupa pozostałych produktów (marek) obejmuje w dużej części pakiety oprogramowania oferowane przez producentów szerokiej gamy automatyki przemysłowej (np. FactoryTalk firmy Rockwell Automation, TwinCAT od Beckhoffa). Tradycyjnie zaznaczamy, że zestawienie nie odzwierciedla wielkości sprzedaży omawianych produktów na rynku krajowym – jest jedynie informacją o rozpoznawalności danej marki.

 
Rys. 6. Popularne na rynku krajowym marki oprogramowania SCADA/HMI – wielkości napisów są proporcjonalne do rozpoznawalności marek, przy czym nie należy tego utożsamiać ze sprzedażą produktów czy udziałami firm w rynku; w zestawieniu uwzględniono – za odpowiedziami respondentów – zarówno popularnych producentów i dystrybutorów oprogramowania, jak też marki produktów

W tym miejscu jeszcze jedna statystyka związana z konstrukcją biznesu oferentów oprogramowania. Respondentów zapytaliśmy o to, na czym rzeczywiście zarabiają, zaś powiązane wyniki przedstawiliśmy na rys. 7. Jak widać, cały czas udział prostszego, standardowego oprogramowania jest duży, co oznacza, że sprzedają się przykładowo pojedyncze pakiety oraz oprogramowanie o względnie podstawowej funkcjonalności. Drugą konstatacją jest to, że usługi, w tym związane z wdrożeniami, są równie popularnym biznesem. Finalnie warto zauważyć, że zmienia się sam model sprzedaży oprogramowania, bowiem kolejne firmy planują przejście (lub już przeszły) na oferowanie oprogramowania jako usługi (SaaS). Innymi słowy przenoszą one sprzedaż tradycyjnych licencji na rzecz oferowania subskrypcji. Świeżą informacją z branży są takie plany firmy Siemens, o czym piszemy na okładce wydania APA 7/21.

 
Rys. 7. "Na czym zarabia się w omawianej branży?" – odpowiedzi przedstawicieli lokalnych dostawców

Istotność wsparcia klientów

W raportach piszemy również regularnie na temat charakteru współpracy dostawców z klientami oraz współpracy w układzie dostawca-integrator-klient. W przypadku oprogramowania jest ona tym ważniejsza, że jego implementacja stanowi często długotrwały proces, który obejmuje wdrożenia pilotażowe i etapowo realizowane rollout-y. Dostarczanie oprogramowania to też różnorodne usługi wdrożeniowe, które związane są z implementacją narzędzia lub większego systemu, wykonaniem prac informatycznych, stworzeniem interfejsów do istniejących systemów i instalacji czy wreszcie uruchomieniem oraz aktualizacjami systemu. Oczywiście część dostawców takimi wdrożeniami nie zajmuje się, a ich działalność rynkowa związana jest przede wszystkim z marketingiem i sprzedażą produktów, ale i tutaj pojawiają się usługi, takie jak działalność szkoleniowa czy wsparcie klientów i firm integratorskich.

Zdaniem respondentów w branży oprogramowania przemysłowego niezmiennie istotne są kwestie dostarczania usług i wspierania klientów. Można stwierdzić, że profesjonalne wsparcie techniczne jest tu obowiązkowe, podobnie jak budowanie długoterminowych relacji z klientami. W szczególności, co przedstawiono na rys. 8, bardzo ważna jest dyskusja z odbiorcami o ich wymogach oraz identyfikowanie potrzeb (79% odpowiedzi w przypadku drugiej ze statystyk na wykresie). Dodatkowo w co trzecim wdrożeniu nowe oprogramowanie wymusza konieczność dokonywania zmian sprzętowych – np. w zakresie opomiarowania instalacji, stworzenia interfejsów, itd. Finalnie, odnosząc się do pierwszej ze statystyk na wykresie, można stwierdzić, że chociaż klienci są coraz bardziej świadomi funkcjonalności oprogramowania i korzyści związanych z jego stosowaniem, dostawcy cały czas muszą informować o jego cechach, nowościach oraz przekonywać do wdrażania, sugerując też dobór rozwiązań.

 
Rys. 8

Interfejs webowy i analiza Big Data

Wymienione hasła pojawiają się w dyskusjach specjalistów zajmujących się przemysłem nie od dzisiaj. W szczególności pierwsze z nich trafiło na podatny grunt, bowiem systemy kontrolujące pracę instalacji przemysłowych już dawno przestały być wykorzystywane jedynie lokalnie – obecnie kluczowa staje się możliwość zapewniania zdalnego dostępu do danych (rys. 9). Obejmuje to przede wszystkim możliwość pracy i przesyłania informacji w sieciach ethernetowych oraz w Internecie, gdzie do prezentacji wykorzystywana jest standardowa przeglądarka WWW. Zmiany dotyczą również wykorzystania tzw. mobile HMI, czyli przenośnych interfejsów operatora (tabletów, smartfonów i innych podobnych urządzeń) do komunikacji z systemem SCADA i innym oprogramowaniem przemysłowym.

 
Rys. 9

Rozwiązania takie jak omawiane oraz użycie urządzeń przenośnych nie są już traktowane w branży przemysłowej jako ciekawostka, ale coraz częściej są narzędziami codziennej pracy służb utrzymania ruchu, serwisantów i innego personelu. Potrzeby w tym zakresie dodatkowo zwiększyła pandemia COVID-19, gdy okazało się, że zdalny dostęp jest konieczny do zachowania ciągłości produkcji lub przynajmniej minimalizowania jej przerw. Skomentowali to przedstawiciele firmy Mitsubishi Electric, stwierdzając: "Maszyny i całe linie stają się coraz bardziej bezobsługowe, człowiek nie musi fizycznie przy nich być ciągle, może je nadzorować zdalnie. Technologie webowe są powszechne i relatywnie tanie, więc naturalnie znajdują coraz więcej zastosowań na produkcji. Wreszcie pandemia i potrzeba zachowania dystansu szybko pokazała, że redukcja liczby osób przy sobie i na produkcji pozwala w niektórych sytuacjach przetrwać." Inni respondenci zwracają tu dodatkowo uwagę na kwestie zapewniania bezpieczeństwa: "Ta technologia ma wielki potencjał. Każdy dysponuje dzisiaj telefonem GSM, a wiele osób ma tablet. Urządzenia te pozwalają na zdalny dostęp do zasobów firmowych. Ważnym aspektem jest zapewnienie bezpieczeństwa danych."

Drugim z haseł pojawiających się regularnie na konferencjach i w innej komunikacji dostawców z rynkiem jest tematyka przetwarzania wielkich zbiorów danych oraz analizy Big Data. Jest to często powiązane z uczeniem maszynowym i sztuczną inteligencją, choć tematy te są de facto rozdzielne. Generalnie uważa się, że przemysł będzie jednym z większych beneficjentów technologii, które pozwalają na przetwarzanie i analizę dużych ilości danych, a także zarządzanie rozproszonymi aktywami firmy i monitorowaniem online maszyn oraz systemów pracujących u ich klientów.

 
Rys. 10

Sądząc po wynikach redakcyjnej ankiety, Big Data to ciągle hasło dotyczące przyszłości niż realnego, szerokiego wykorzystania w przemyśle. Choć widać tu postępy, co przedstawiono na rys. 10, ciągle jesteśmy "w drodze" i jednocześnie bliżej początku. Można przy tym uznać, że analiza danych (aczkolwiek niekoniecznie Big Data) to dzisiaj w Polsce domena dwóch obszarów:

  • przemysłu procesowego, gdzie przekłada się ona na oszczędności i inne wymierne korzyści,
  • utrzymania ruchu i wdrażania tam technik predykcyjnych, co dotyczy różnych branż i zastosowań; tutaj również oszczędności również mogą być spore – np. te związane z kosztami serwisowania maszyn, w szczególności obrotowych (wentylatory, układy napędowe, itd.).

Chmura obliczeniowa coraz bliżej

Cloud computing jest kolejnym hasłem pojawiającym się coraz częściej w kontekście przemysłu, ale i tu skala wdrożeń jest umiarkowana. Spoglądając na wyniki tegorocznego badania (patrz rys. 11) i porównując je z rezultatami sprzed dwóch lat, widać wzrosty na korzyść stosowania chmur obliczeniowych. Wtedy 22% ankietowanych twierdziło, że cloud computing staje się w branży czymś standardowym – obecnie było ich 1/3. Spadł natomiast odsetek osób uważających, że potrzeba dodatkowych kilku lat, aby chmura się spopularyzowała(do 46% z 66% dwa lata wcześniej). Finalnie o kilka punktów procentowych (z 47% do 42%) zmniejszyła się liczba respondentów twierdzących, że odbiorcy wolą stosować tradycyjne systemy obliczeniowe i bazy danych. Warto dodać, że dzisiaj rozwiązania chmurowe dla przemysłu dostarczają największe w branży firmy (Siemens, GE, Bosch, AVEVA, Phoenix Contact i inni) oraz potentaci IT, tacy jak Microsoft czy Amazon

 
Rys. 11

Należy w tym miejscu zauważyć, że respondentami ankiety byli dostawcy oprogramowania, którzy są raczej optymistycznie nastawieni do zmian. Skądinąd jednak wiadomo, że realna popularyzacja chmury w przemyśle jest ciągle odległa. Powodami są m.in. kwestie bezpieczeństwa, pewności dostępu, ochrony własności intelektualnej i informacji, a także możliwości w zakresie transmisji dużych ilości danych. Z tego też wynika chłodniejsze podejście do cloud computing niż w przypadku innych branż i zastosowań (np. biurowych). Tak więc podłączanie do niej komputerów brzegowych czy różnych urządzeń w przemyśle – tak, jest to możliwe, natomiast kompleksowe przeniesienie zarządzania produkcją do chmury – nie, jeszcze długo nie nastąpi.

Nowości i przyszłość

Na koniec dwa dodatkowe zestawienia. Pierwsze dotyczy nowości technologicznych wprowadzonych w ostatnich latach do SCADA/HMI i innego oprogramowania przemysłowego. Komentarze krajowych dostawców software’u zestawiono na rys. 12 i, jak widać, pierwsze miejsce zajęła chmura obliczeniowa, zaś drugie – grupa wskazań obejmujących rozwiązania dostępu webowego, dostępu mobilnego i zdalnego. Te ostatnie, gdyby połączyć do jednej odpowiedzi, znalazłyby się zdecydowanie na pierwszym miejscu. Omawiając statystykę, należy też odnotować istotność wskazań dotyczących: OPC UA, redundancji i przetwarzania krawędziowego (Edge Computing).

 
Rys. 12. Nowości wprowadzone do omawianego oprogramowania w ostatnich latach – opinia respondentów
 
Rys. 13. przemyNajbardziej perspektywiczne branże będące krajowymi odbiorcami oprogramowania przemysłowego

Druga z chmur dotyczy przyszłości rynku (rys. 13). W tym przypadku zapytaliśmy dostawców o najbardziej perspektywiczne branże będące odbiorcami oprogramowania przemysłowego. O ile wysokie miejsce energetyki zupełnie tu nie dziwi, o tyle ciekawostką jest duża liczba wskazań sektora spożywczego – zdecydowanie większa, niż w przypadku motoryzacji. Istotnymi obszarami będą też te związane z oprogramowaniem do zastosowań w sektorze farmaceutycznym, aplikacji wod-kan i ochrony środowiska.

 

Zbigniew Piątek

Źródłem wszystkich danych przedstawionych w tabelach oraz na wykresach są wyniki uzyskane w badaniu ankietowym przeprowadzonym w czerwcu 2021 roku wśród firm działających w Polsce w branży związanej z oprogramowaniem przemysłowym.

Standard OPC UA stanowi solidną podstawę cyfryzacji przemysłu

 
Marcin Szendzielorz, INEE
  • Jakie są cechy serwerów OPC? Jakiego rodzaju oprogramowanie jest dzisiaj sprzedawane?

Kiedyś były to serwery OPC DA, jak również DDE, obecnie aktualnym i ciągle rozwijanym standardem jest OPC UA. Zaletą jego wprowadzenia było to, że w sposób ergonomiczny, transparentny oraz prawie zupełnie niezależny od producenta i to często bez konieczności programowania w językach niskiego poziomu można osiągnąć pełny dwukierunkowy oraz bezpieczny transfer danych. To ostatnie jest możliwe dzięki gotowym narzędziom (m.in. klientom OPC DA/UA), dzięki którym w prosty sposób, bez programowania można realizować dowolne drogi komunikacji z systemami archiwizacji danych, ale również z różnymi urządzeniami peryferyjnymi, takimi jak drukarki etykiet, skanery, wagi, itd.

Dodam, że OPC to coś więcej niż tylko elastyczność – to brak granic, które często towarzyszą systemom SCADA/HMI. Industry 4.0 i ogólnie pojęta digitalizacja przemysłu mają u swoich podstaw bardzo często właśnie standard OPC UA, który dostarcza danych do dalszych kroków analizy, pełnego monitorowania ścieżki powstania produktów oraz szeroko pojętego zarządzania i optymalizacji produkcji.

  • Czy takie serwery są oddzielnym produktem, czy też elementem większego oprogramowania?

Serwery OPC są sprzedawane w połączeniu z oprogramowaniem do wizualizacji, lecz obecnie coraz częściej w powiązaniu z klientami OPC ułatwiającymi wymianę danych pomiędzy urządzeniami, serwerami bazodanowymi oraz chmurami lokalnymi i zdalnymi. Część programistów ma też zakupione lub utworzone własne biblioteki DLL, które są klientami OPC i zapewniają bezpośrednią elastyczną kontrolę nad przepływem danych, wówczas OPC Server sprzedawany jest osobno, bez dodatków. Sama implementacja komunikacji OPC często ma miejsce wtedy, gdy podstawowa funkcjonalność automatyki została zrealizowana, OPC jest krokiem ostatnim lub przedostatnim, przed systemami raportowania.

  • Kto dostarcza i wdraża taki software?

Serwery OPC jako standard są dostarczane od ponad 15 lat na polski rynek, zarówno poprzez dystrybutorów firm zajmujących się głównie tym standardem, jak też przez producentów automatyki, którzy dla swoich urządzeń również oferują ten interfejs komunikacyjny. Wdrożenia wykonywane są zarówno przez działy automatyki i informatyki klientów końcowych, poprzez firmy integratorskie, a skończywszy na samych dystrybutorach OPC, którzy poza wsparciem przed i posprzedażowym wykonują również wdrożenia.

Należy zauważyć, że standard OPC UA z definicji jest niezależny od platformy, systemu operacyjnego, stąd też w ostatnich kilku latach coraz częściej standard ten jest zauważalny w implementacji na małych urządzeniach, sterownikach PLC, minikomputerach, dając często wielkie możliwości, przy niekoniecznie wysokim nakładzie finansowym.

  • Jak ważna jest współpraca dostawcy z integratorami systemów?

Jest ona bardzo ważna, gdyż integratorzy często napotykają nowe, niespotkane dotychczas zestawienia urządzeń nowych, starszych, czy też systemów operacyjnych Windows z starszymi lub zaszytymi standardami OPC DA, a wszystko trzeba doprowadzić np. do jednego oczekiwanego obecnie standardu OPC UA. Wówczas pomoc techniczna i wsparcie ze strony dystrybutora, jeśli takie oferuje, jest na wagę złota, gdyż żaden integrator nie chce za każdym razem uczyć się czegoś nowego.

  • Jakie branże i typy odbiorców są ogólnie najczęstszymi odbiorcami omawianego oprogramowania?

Im bardziej liczy się jakość oraz czas, im większy poziom automatyzacji, tym częściej serwery OPC i powiązane aplikacje są na porządku dziennym. Jako wieloletni dystrybutor, ale i firma wdrożeniowa możemy powiedzieć, że jest tylko jeden wspólny mianownik – poziom zautomatyzowania. Im w danym zakładzie, w danej branży jest on większy, tym standard OPC jest bardziej rozpowszechniony.

  • Jak zmieniła go pandemia COVID-19? Skąd pochodził będzie popyt? Czego spodziewać się można w najbliższym czasie?

Pandemia zahamowała rzeczywistą produkcję, jednak dała czas m.in. dla działów IT na przygotowania, na testy oraz rozpoczęcie wdrożeń, dla tych, którzy nie mieli na to czasu wcześniej. W najbliższym czasie spodziewałbym się dalszego wzrostu wdrożeń z zakresu digitalizacji fabryk, w szczególności tych już działających. Popyt pochodził będzie z potrzeby kontroli i świadomego zarządzania produkcją oraz jej

  • Dziękuję za rozmowę.

Zbigniew Piątek

 

Zapytania ofertowe
Unikalny branżowy system komunikacji B2B Znajdź produkty i usługi, których potrzebujesz Katalog ponad 7000 firm i 60 tys. produktów
Dowiedz się więcej
Przejdź do kompendium

Prezentacje firmowe