Rynek światowy
Według Global Market Insights wartość światowego rynku sterowników PLC zwiększy się z prawie 12 mld dol. w 2024 r. do ponad 31 mld dol. w roku 2034, co oznaczać będzie znaczący średni wzrost o ponad 10% rocznie. Napędzać go będą przede wszystkim: wdrażanie technologii Przemysłu 4.0, rozwój branży motoryzacyjnej w związku z rosnącym popytem na samochody elektryczne i rozwój energetyki odnawialnej. Ważnymi trendami na tym rynku będą też: upowszechnianie się systemów sterowania opartych na PLC wykorzystujących algorytmy sztucznej inteligencji i postęp w zakresie ochrony sterowników programowalnych przed nieautoryzowanym dostępem i złośliwym oprogramowaniem w reakcji na rosnące zagrożenie cyberatakami. Najszybciej rozwijać się będzie segment modułowych PLC, cenionych za skalowalność oraz elastyczność – średnio o 11% rocznie.
Global Market Insights prognozuje także stabilny wzrost, o 8% w latach 2024‒2032, na globalnym rynku paneli operatorskich. Według analityków w tym okresie jego wartość zwiększy się z ponad 5 mld dol. w 2023 r. do prawie 11 mld dol. w 2032 r. Wśród czynników sprzyjających zapotrzebowaniu na HMI wymienia się: automatyzację i cyfryzację różnych branż, wprowadzanie technologii Industry 4.0 i upowszechnianie się Internetu Rzeczy, dążenie do poprawy produktywności i bezpieczeństwa pracowników w przemyśle, integrację raport Rys. 1 Globalny rynek sterowników PLC 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 11,7 14 16 18 20 22 24 26 28 30 31,4 w panelach operatorskich nowych technologii, takich jak AR i VR, popularyzację i postępy w dziedzinie interfejsów dotykowych. Głównymi hamulcami będą z kolei: wysokie koszty wdrożenia HMI, obejmujące wydatki na sprzęt, licencje na oprogramowanie, usługi integracji, szkolenia oraz bieżące konserwacje, które stanowią barierę zwłaszcza dla małych i średnich przedsiębiorstw oraz rosnące obawy dotyczące ryzyka cyberataków na panele operatorskie podłączone do sieci. Jeżeli chodzi o typ, wciąż największą popularnością będą się cieszyć HMI wbudowane (embedded), tańsze i łatwiejsze do zintegrowania niż w wersji stand-alone.
Rynek krajowy na podstawie ankiet
Rynek sterowników programowalnych PLC i kontrolerów PAC w Polsce
Pomimo utrzymujących się wyzwań gospodarczych, sytuacja na polskim rynku sterowników PLC i kontrolerów PAC pozostaje względnie stabilna, choć widoczne są pewne zmiany w porównaniu do poprzednich lat. Według przeprowadzonego przez naszą redakcję badania w lutym 2025 r., 62% respondentów ocenia aktualną sytuację rynkową jako dobrą, podczas gdy 34% jako słabą, a tylko 4% jako bardzo dobrą (rys. 3). W porównaniu z wcześniejszymi edycjami raportu można zaobserwować lekkie pogorszenie nastrojów, jednak sektor wciąż utrzymuje się na relatywnie wysokim poziomie.
Jeśli chodzi o ocenę koniunktury, większość respondentów – 73% – uważa, że pozostaje ona bez zmian. Natomiast 17% dostrzega poprawę, a 10% sygnalizuje jej pogorszenie (rys. 4). Wyniki te wskazują, że rynek nie wykazuje znaczących wahań, choć niewielka część uczestników badania dostrzega oznaki wzrostu. Wciąż jednak nie można mówić o wyraźnej tendencji wzrostowej lub spadkowej – branża znajduje się w fazie stabilizacji.
Sterowniki PLC oraz kontrolery PAC mają najszersze zastosowanie w przemyśle i automatyce, które pozostają kluczowymi segmentami rynku. 95% respondentów potwierdziło ich wykorzystanie w tych obszarach (rys. 5). Obie technologie odgrywają fundamentalną rolę w sterowaniu liniami produkcyjnymi, optymalizacji procesów oraz zwiększaniu efektywności operacyjnej. Stosuje się je zarówno w dużych zakładach przemysłowych, jak i w mniejszych, wyspecjalizowanych systemach automatyki. Produkcja maszyn (OEM) to kolejny istotny obszar zastosowania, wymieniony przez 90% uczestników badania. Sterowniki zapewniają precyzyjne zarządzanie pracą urządzeń, umożliwiają elastyczną konfigurację oraz integrację z nowoczesnymi systemami automatyki. Rosnące zapotrzebowanie na maszyny o wysokim stopniu automatyzacji, zdolne do pracy w inteligentnych fabrykach, przekłada się na coraz większe znaczenie tych technologii. W energetyce, wskazanej przez 62% badanych, PLC i PAC odgrywają ważną rolę w zarządzaniu produkcją oraz dystrybucją energii. Stosuje się je zarówno w konwencjonalnych elektrowniach, jak i w systemach opartych na odnawialnych źródłach. Ich znaczenie rośnie wraz z rozwojem zdecentralizowanych sieci energetycznych oraz wzrostem udziału inteligentnych systemów zarządzania przepływem energii. Logistyka i magazynowanie, w których automatyzacja staje się priorytetem, zostały uwzględnione przez 60% respondentów. Sterowniki PLC i PAC stosuje się w systemach sortujących, automatycznych regałach, przenośnikach taśmowych oraz robotach magazynowych, wymagających precyzyjnej synchronizacji i integracji z systemami zarządzania logistyką. Wzrost e-commerce i oczekiwania dotyczące skrócenia czasu dostaw sprawiają, że popyt na zaawansowane rozwiązania sterowania w centrach dystrybucyjnych stale rośnie. Automatyka budynkowa, wskazana przez 56% uczestników badania, coraz częściej wykorzystuje sterowniki do zarządzania systemami HVAC, oświetleniem, kontrolą dostępu i monitoringiem. Inteligentne budynki stawiają na optymalizację zużycia energii oraz poprawę komfortu użytkowników, co przekłada się na rosnące znaczenie nowoczesnych systemów sterowania. Transport i motoryzacja, uwzględnione przez 42% respondentów, to kolejne sektory, w których PLC i PAC odgrywają ważną rolę. Sterowniki są stosowane zarówno w procesach produkcji pojazdów, jak i w infrastrukturze transportowej. Wykorzystuje się je w liniach montażowych, systemach zarządzania ruchem oraz nowoczesnych technologiach pojazdów autonomicznych. Wraz z rozwojem elektromobilności i inteligentnych systemów transportowych rośnie zapotrzebowanie na bardziej zaawansowane układy sterowania, poprawiające bezpieczeństwo i efektywność operacyjną. Laboratoria i medycyna, gdzie sterowniki stosuje się do precyzyjnego sterowania urządzeniami badawczymi, sprzętem diagnostycznym oraz systemami zarządzania procesami laboratoryjnymi, znalazły się w odpowiedziach 38% respondentów. W tych sektorach priorytetem są niezawodność oraz wysoka powtarzalność, co sprawia, że PLC i PAC znajdują zastosowanie w urządzeniach wymagających precyzyjnej regulacji parametrów pracy. Pozostałe branże, w tym przemysł chemiczny, tekstylny oraz inne sektory specjalistycznej produkcji, zostały wskazane przez 24% uczestników badania. Choć ich udział w rynku jest mniejszy, w niektórych obszarach – zwłaszcza tam, gdzie wymagane jest zaawansowane sterowanie procesami technologicznymi – PLC i PAC pełnią ważną funkcję w zapewnieniu stabilności i kontroli nad produkcją.
Szacunki dotyczące wartości polskiego rynku sterowników PLC i kontrolerów PAC pozostają szerokie – według respondentów naszego badania wartość ta mieści się w przedziale od 10 mln zł do 1 mld zł. Różnorodność wskazań wynika z różnej skali działalności firm oraz zakresu uwzględnianych komponentów w ocenie rynku.
Najczęściej wybierane sterowniki PLC
Polski rynek sterowników PLC i pokrewnych technologii utrzymuje względną stabilność, choć preferencje użytkowników stopniowo się zmieniają. Mikrosterowniki (33‒128 we/wy) pozostają dominującym wyborem – 80% uczestników badania uznało je za najczęściej wykorzystywane rozwiązanie (rys. 6). Ich popularność wynika z szerokiego zakresu zastosowań, obejmujących zarówno automatyzację małych i średnich maszyn, jak i sterowanie liniami produkcyjnymi. Na drugim miejscu znalazły się nanosterowniki (<32 punktów we/wy) – 72% respondentów podało je jako jedno z powszechnie wykorzystywanych rozwiązań w aplikacjach sterowania. Są one cenione zwłaszcza w prostych układach, gdzie znaczenie mają niskie koszty oraz łatwość montażu i programowania. Sterowniki średniej wielkości (129‒1024 we/wy) również cieszą się dużym zainteresowaniem – 71% badanych uwzględniło je w swoich odpowiedziach. Oferują większą elastyczność i możliwość rozbudowy, co sprawia, że często są wybierane do bardziej wymagających aplikacji przemysłowych. Duże sterowniki PLC (>1025 we/wy), przeznaczone do rozbudowanych systemów sterowania w dużych instalacjach, zostały wymienione przez 53% respondentów. Tego typu urządzenia są stosowane m.in. w liniach produkcyjnych, instalacjach procesowych i infrastrukturze krytycznej, gdzie priorytetem są niezawodność oraz skalowalność. Oprócz klasycznych sterowników PLC na rynku dostępne są również rozwiązania alternatywne. Sterowniki oparte na technologiach PC znalazły się w odpowiedziach 49% uczestników badania, którzy wskazali je jako stosowane w aplikacjach wymagających dużej mocy obliczeniowej i integracji z systemami IT. Przekaźniki programowalne, będące alternatywą dla najmniejszych sterowników PLC, zostały uwzględnione przez 46% respondentów, głównie w kontekście prostszych systemów sterowania. Coraz większe znaczenie zyskują także systemy embedded, czyli rozwiązania wbudowane w konkretne aplikacje – 42% badanych zadeklarowało ich zastosowanie. Natomiast sterowniki projektowane na potrzeby konkretnych aplikacji pozostają technologią niszową, co potwierdziło 29% uczestników badania.
Wpływ alternatywnych technologii na rynek PLC
Nieodłącznym elementem rynku sterowników PLC jest rywalizacja z innymi technologiami automatyzacji, wśród których znaczącą rolę odgrywają komputery przemysłowe (IPC). Według wyników ankiety, 14% respondentów uważa, że rozwój IPC ma znaczący wpływ na rynek PLC, podczas gdy 76% wskazuje, że ich rola jest istotna jedynie w wybranych aplikacjach, takich jak agregacja i przetwarzanie dużych ilości danych (rys. 7). Jednocześnie 10% badanych nie dostrzega ich wpływu na rynek sterowników. Wyniki te sugerują, że komputery przemysłowe pełnią przede wszystkim funkcję uzupełniającą wobec klasycznych PLC, zamiast je całkowicie zastępować.
Podobna sytuacja występuje w przypadku przekaźników programowalnych. 72% respondentów wskazało, że mają one znaczenie głównie w prostych aplikacjach, natomiast tylko 7% uznało ich wpływ na rynek PLC za istotny (rys. 8). 21% badanych jest zdania, że przekaźniki programowalne i PLC to osobne segmenty rynku, które nie konkurują bezpośrednio ze sobą.
Jednym z istotnych trendów rynkowych jest integracja sterowników PLC z panelami operatorskimi HMI. Urządzenia te pozwalają na tworzenie kompaktowych systemów sterowania, szczególnie w prostych aplikacjach maszynowych. Jednak ich znaczenie wciąż pozostaje ograniczone – 50% uczestników badania uznało je za uzupełnienie oferty, które nie cieszy się dużym popytem (rys. 9). 29% zauważa rosnące zainteresowanie PLC połączonymi z HMI, a 21% dostrzega ich popularyzację, ale wyłącznie w mniej złożonych aplikacjach. Oznacza to, że choć integracja PLC z panelami operatorskimi ma swoje zalety, to klasyczne rozwiązania, w których sterownik i interfejs użytkownika są oddzielnymi jednostkami, nadal dominują na rynku.
Coraz większe znaczenie zyskuje również integracja PLC z modułami GSM, zwłaszcza w aplikacjach wymagających zdalnej komunikacji. 57% ankietowanych wskazało, że sterowniki z wbudowaną transmisją GSM są istotne w specyficznych sektorach, takich jak gospodarka wodno- -kanalizacyjna oraz systemy rozproszone (rys. 10). 20% respondentów zauważa ich rosnącą rolę w automatyce, chociaż na razie pozostają one technologią stosowaną głównie w specyficznych aplikacjach. Jednocześnie 23% uczestników badania deklaruje, że wciąż preferuje tradycyjne rozwiązania sterowania, co sugeruje, że technologie GSM nie są jeszcze powszechnym standardem w przemyśle.
Struktura dystrybucji i konkurencja
Dystrybucja sterowników PLC i PAC to nie tylko sprzedaż samych urządzeń, ale także szeroka oferta powiązanych komponentów i usług. Z przeprowadzonego badania wynika, że największy udział w przychodach dostawców stanowią same sterowniki, co wskazało 74% respondentów (rys. 11). Niemal równie istotnym źródłem przychodów dla firm dystrybucyjnych, obok sprzedaży samych sterowników, jest dystrybucja komponentów, takich jak moduły wejść/wyjść i inne elementy rozbudowy systemów – wskazało na to 68% respondentów. Tyle samo ankietowanych uznało za kluczowe usługi wdrożeniowe, projektowe i serwisowe, które zyskują na znaczeniu wraz z rosnącą liczbą kompleksowych wdrożeń automatyki. Firmy integratorskie coraz częściej świadczą usługi obejmujące projektowanie, implementację oraz utrzymanie infrastruktury sterowania. Na kolejnym miejscu znalazła się sprzedaż innych produktów związanych z automatyką przemysłową, takich jak panele operatorskie czy urządzenia napędowe – 40% badanych wskazało ten segment jako istotną część swojej działalności.
Polski rynek PLC i PAC cechuje wysoki poziom konkurencji. 76% uczestników badania określiło ją jako silną, co potwierdza, że firmy działające w tym sektorze muszą rywalizować nie tylko ceną, ale także jakością produktów, dostępnością wsparcia oraz innowacyjnością technologii (rys. 12). 21% respondentów uznało konkurencję za standardową, natomiast 7% ocenia ją jako niewielką, co oznacza, że w niektórych niszowych segmentach rynkowych dominuje ograniczona liczba dostawców.
Najpopularniejsze marki
Na polskim rynku PLC dominuje kilka marek, które cieszą się największym zaufaniem użytkowników (rys. 13). Najczęściej wskazywanym przez ankietowanych producentem sterowników PLC pozostaje Siemens, który od lat utrzymuje pozycję lidera na polskim rynku. Popularność tej marki wynika zarówno z szerokiej gamy rozwiązań, jak i wysokiej rozpoznawalności wśród użytkowników. W czołówce zestawienia znalazły się także Omron, Schneider Electric i Mitsubishi Electric, oferujące kompleksowe systemy sterowania dla różnych branż przemysłowych. Kolejne często wymieniane marki to Panasonic, Fatek i Beckhoff, cenione za innowacyjność oraz elastyczność w dostosowywaniu do specyficznych aplikacji. Wśród znaczących producentów na rynku obecne są również Rockwell Automation, WAGO, ABB, Yaskawa, Delta oraz Bosch Rexroth. Ponadto respondenci wskazywali marki takie jak Emerson, Weintek, ICP DAS, RS Pro, Inventia, Kinco, Advantech, Saia Burgess Controls, ASEM, ESA, Allen Bradley i ifm electronic, co potwierdza dużą różnorodność dostępnych rozwiązań oraz silną konkurencję w branży.
Piotr Adamczyk
ASTOR
Jakie są najważniejsze trendy technologiczne w rozwoju sterowników PLC i kontrolerów PAC?
Obecne trendy technologiczne dyktowane są przede wszystkim względami bezpieczeństwa i odporności na cyberataki. Takie sytuacje pojawiają się coraz częściej, a w kontekście dyrektywy NIS2, która w najbliższym czasie zacznie obowiązywać, podmioty działające w infrastrukturze sklasyfikowanej jako krytyczna będą miały kluczowe znaczenie. Z tego względu główni dostawcy automatyki, tacy jak Emerson, wyposażają swoje produkty w szereg mechanizmów, których zadaniem jest podniesienie poziomu bezpieczeństwa i niezawodności. Wśród nich można wymienić chociażby: Secure Boot, Secure Load, obsługę kryptografii opartą na wbudowanych modułach Trusted Platform Module czy wręcz kompleksowe mechanizmy wbudowane w oprogramowanie narzędziowe PAC Machine Edition, które dba o szyfrowania komunikacji, weryfikacje uprawnień operatorów czy logowanie informacji o występujących wyjątkach. Oprócz tych mechanizmów gwarancją wysokiej jakości i niezawodności są też certyfikaty, jakie Emerson dostarcza wraz z produktami – Achilles Level 2, potwierdzający odporność na konkretne wektory ataków, oraz certyfikat IEC/ANSI/ISA-62443-4-1-2018, potwierdzający, że produkcja i rozwój urządzeń opiera się na aktualnie obowiązujących standardach branżowych.
W jaki sposób rozwój sztucznej inteligencji i uczenia maszynowego wpłynie na rozwój systemów sterowania, takich jak PLC i PAC?
Wykorzystanie sztucznej inteligencji oraz uczenia maszynowego na poziomie systemów sterowania powoli staje się faktem. Kontrolery przeznaczone do aplikacji zgodnych z ideą Przemysłu 4.0, takie jak np. Emerson CPL410, są wyposażone w zintegrowane mechanizmy pozwalające na uruchamianie wytrenowanych algorytmów uczenia maszynowego, a na ich podstawie – analizowanie i predykcję zachowań systemu. Wytrenowane algorytmy przygotowane w postaci programów Python działają równolegle do tradycyjnych algorytmów sterowania w ramach jednego urządzenia i uzupełniają sterowany proces o analitykę on-line, dbającą o prawidłowe prowadzenie regulacji. Zintegrowanie funkcji EDGE w ramach kontrolerów PAC daje też szereg dodatkowych korzyści, które pozwalają na łatwą integrację systemów ze światem zewnętrznym, separując jednocześnie poziom produkcyjny od poziomu zarządczego i nadzorczego. Ta dodatkowa moc obliczeniowa staje się niezbędna w większości przypadków, gdyż optymalna produkcja coraz częściej wymaga przetwarzania informacji pochodzących spoza produkcji.
Sztuczna inteligencja to nowość, która obecnie na poziomie produkcyjnym jeszcze nie jest bardzo popularna, ale można się spodziewać, że w najbliższym czasie zagości w systemach sterowania. Pierwsi producenci, tacy jak Astraada ONE, w najnowszej serii kontrolerów zintegrowanych z ekranem już wprowadzają rozszerzenia o dodatkowy moduł AI, który będzie można wykorzystać na poziomie sterowania. Wydaje się bardzo naturalne, że integracja systemów wizyjnych z modułami AI w PLC oraz z robotami przemysłowymi to przyszłość nowoczesnych systemów automatyki.
Kluczowe kryteria wyboru
Klienci wybierający sterowniki PLC i kontrolery PAC kierują się przede wszystkim ich parametrami technicznymi i użytkowymi – ten aspekt został wskazany jako najważniejszy przez 83% respondentów (rys. 14). Największe znaczenie mają funkcjonalność, wydajność oraz możliwość rozbudowy urządzeń, które wpływają na efektywność systemów sterowania. Na drugim miejscu znalazła się bezawaryjność, wskazana przez 71% uczestników badania. Długoterminowa niezawodność jest szczególnie istotna w sektorach, gdzie przestoje maszyn generują wysokie koszty operacyjne. Cena zakupu, choć nie zawsze decydująca, pozostaje istotnym czynnikiem dla 67% badanych. Ma to szczególne znaczenie dla mniejszych firm oraz przedsiębiorstw wdrażających rozbudowane systemy sterowania, które muszą równoważyć koszty inwestycji z wymaganiami technicznymi. Marka producenta również ma duże znaczenie – 60% respondentów bierze ją pod uwagę przy wyborze urządzenia. Często wynika to z wcześniejszych doświadczeń użytkowników oraz dostępności wsparcia technicznego i oprogramowania. Kolejne istotne aspekty to jakość obsługi i usług dostawcy (56%), długość gwarancji (35%) oraz certyfikaty potwierdzające zgodność z normami (31%). Wyniki te pokazują, że klienci oczekują nie tylko nowoczesnych technologii, ale także niezawodnego wsparcia i pewności, że sprzęt spełnia wymagania branżowe.
Trendy i kierunki rozwoju
Branża PLC i PAC stale ewoluuje, a użytkownicy wskazują na kilka istotnych trendów, które będą kształtować rynek w najbliższych latach. Zmiany te wynikają zarówno z rosnących oczekiwań użytkowników, jak i z globalnych transformacji technologicznych oraz gospodarczych.
Najczęściej wskazywaną w badaniu kategorią były nowoczesne PLC, co potwierdza rosnące oczekiwania dotyczące wydajności obliczeniowej, możliwości komunikacyjnych oraz integracji z systemami IT i chmurą obliczeniową. Użytkownicy zwracają szczególną uwagę na elastyczność konfiguracji, szybsze przetwarzanie danych i kompatybilność z systemami analityki przemysłowej. Sterowniki nowej generacji coraz częściej wykorzystują technologie znane z branży IT, takie jak konteneryzacja czy programowanie w językach wysokiego poziomu, co zwiększa ich funkcjonalność w złożonych aplikacjach przemysłowych.
Na drugim miejscu znalazło się cyberbezpieczeństwo oraz rozwój technologii IoT, IIoT i Przemysłu 4.0. Coraz większe znaczenie mają zabezpieczenia sterowników przed cyberatakami, zarówno na poziomie sprzętowym, jak i oprogramowania. Firmy wdrażają coraz bardziej zaawansowane protokoły komunikacyjne i mechanizmy ochrony przed nieautoryzowanym dostępem, co jest odpowiedzią na rosnącą liczbę zagrożeń w środowiskach przemysłowych. Jednocześnie sterowniki są coraz częściej integrowane z sieciami inteligentnych fabryk, co wymaga od nich większej elastyczności i zdolności do pracy w złożonych, rozproszonych systemach.
Ważnymi kierunkami rozwoju są również darmowe oprogramowanie, szybkość działania sterowników, liczba wejść-wyjść oraz rozwiązania chmurowe. Coraz więcej dostawców oferuje bezpłatne narzędzia do programowania PLC, co ułatwia wdrażanie nowych systemów i zwiększa dostępność automatyzacji dla mniejszych firm. Chmura obliczeniowa zyskuje na znaczeniu jako element architektury systemów sterowania, umożliwiając łatwiejszą akwizycję danych i ich analizę w czasie rzeczywistym. Wzrasta także znaczenie wirtualizacji, technologii safety, sztucznej inteligencji, miniaturyzacji oraz modułowości, które pozwalają na tworzenie bardziej elastycznych i zoptymalizowanych systemów automatyki.
Niektóre trendy, takie jak standaryzacja protokołów komunikacyjnych czy zgodność z normami potwierdzona certyfikatem, pokazują, że użytkownicy oczekują coraz większej kompatybilności pomiędzy urządzeniami różnych producentów. Przemysł coraz częściej wymaga, aby systemy sterowania różnych marek mogły ze sobą współpracować w ramach jednej infrastruktury. Rozraportwój uniwersalnych protokołów oraz wspólnych standardów w komunikacji przemysłowej będzie odgrywał coraz większą rolę w kontekście integracji nowoczesnych fabryk i procesów produkcyjnych.
Wśród wymienianych czynników znalazły się również dostępność produktów, poziom wsparcia technicznego oraz cena, co potwierdza, że decyzje zakupowe nadal opierają się nie tylko na parametrach technicznych, ale także na aspekcie ekonomicznym i serwisowym. Wzrost kosztów komponentów oraz rosnące zapotrzebowanie na sterowniki w wielu sektorach gospodarki sprawiają, że dostępność produktów i terminowość dostaw mają decydujące znaczenie przy wyborze konkretnego dostawcy.
Na rynku zauważalne są także zmiany w kontekście geopolitycznym – respondenci zwrócili uwagę na automatyzację w sektorze wodno-kanalizacyjnym i energetycznym, rozwój branży motoryzacyjnej, coraz większą konkurencję ze strony produktów pochodzących z Chin oraz kwestie eksportu i embarga. Wprowadzone restrykcje handlowe, problemy z łańcuchami dostaw oraz wzrastająca konkurencja z krajów azjatyckich sprawiają, że lokalni dostawcy oraz integratorzy muszą dostosowywać swoje strategie rynkowe, aby utrzymać pozycję konkurencyjną.
Podsumowując, rozwój rynku PLC i PAC w nadchodzących latach będzie determinowany zarówno przez innowacje technologiczne, jak i przez czynniki ekonomiczne i geopolityczne. Wzrost znaczenia inteligentnych systemów sterowania, integracja z chmurą, cyberbezpieczeństwo oraz dążenie do większej kompatybilności między urządzeniami różnych producentów to najważniejsze wyzwania, przed którymi stoi branża automatyki przemysłowej.
Rynek HMI W Polsce – panele operatorskie i komputery panelowe
W kontekście rozwoju automatyki przemysłowej istotną funkcję pełnią nie tylko sterowniki PLC i kontrolery PAC, ale także panele operatorskie i komputery panelowe. To właśnie interfejsy HMI zapewniają użytkownikom możliwość intuicyjnego sterowania i monitorowania procesów technologicznych, a ich rola staje się coraz bardziej istotna w nowoczesnych systemach sterowania.
Rynek HMI w Polsce utrzymuje względną stabilność, choć odnotowano pewne zmiany w stosunku do poprzednich lat. Według badania przeprowadzonego przez naszą redakcję, 70% respondentów oceniło aktualną sytuację rynkową jako dobrą, podczas gdy 27% określiło ją jako słabą, a jedynie 3% uznało ją za bardzo dobrą (rys. 15). W porównaniu do raportów z ubiegłych lat widać niewielki spadek optymizmu wśród uczestników rynku.
Jeśli chodzi o koniunkturę, 63% ankietowanych wskazało, że sytuacja rynkowa pozostaje bez zmian, podczas gdy 27% dostrzega jej poprawę, a 10% uważa, że koniunktura słabnie (rys. 16). Wyniki te sugerują, że sektor HMI nie wykazuje gwałtownych wahań, choć część ankietowanych zauważa oznaki wzrostu.
Polski rynek paneli operatorskich charakteryzuje się wysoką konkurencyjnością. 70% uczestników badania uznało ją za silną, co potwierdza, że firmy muszą konkurować nie tylko ceną, ale także jakością produktów, dostępnością wsparcia technicznego oraz innowacyjnością rozwiązań (rys. 17). 23% respondentów określiło konkurencję jako standardową, a jedynie 7% oceniło ją jako niewielką, co wskazuje na dużą dynamikę rynku.
Preferencje użytkowników HMI
Wybór odpowiedniego panelu operatorskiego zależy od specyficznych potrzeb użytkowników. Według wyników ankiety największym zainteresowaniem cieszą się kilkucalowe, kolorowe panele HMI – 75% respondentów uznało je za preferowane rozwiązanie (rys. 18). Są one powszechnie stosowane w automatyce przemysłowej, sterowaniu maszynami oraz pojazdach specjalistycznych. Na drugim miejscu znalazły się HMI z dużymi wyświetlaczami, które zyskały 74% wskazań. Duże ekrany umożliwiają wygodniejszą obsługę skomplikowanych systemów sterowania, zapewniając lepszą czytelność danych i większą powierzchnię roboczą dla operatorów. Komputery panelowe, charakteryzujące się większą mocą obliczeniową i możliwościami komunikacyjnymi, zostały uwzględnione przez 55% respondentów. Ich zastosowanie obejmuje zaawansowane aplikacje przemysłowe, logistykę oraz energetykę. Mniej popularne pozostają panele monochromatyczne, które wskazało 40% badanych. Choć ich udział w rynku nadal jest zauważalny, to technologia ta stopniowo traci na znaczeniu na rzecz bardziej nowoczesnych rozwiązań.
Przy wyborze paneli operatorskich klienci kierują się przede wszystkim parametrami technicznymi i użytkowymi – ten aspekt uznało za kluczowy 88% ankietowanych (rys. 19). Oczekują oni przede wszystkim niezawodności, intuicyjnej obsługi, wysokiej rozdzielczości ekranu oraz szerokich możliwości komunikacyjnych, które umożliwiają integrację z nowoczesnymi systemami automatyki. Coraz większą rolę odgrywa również kompatybilność HMI z rozwiązaniami Przemysłu 4.0 i IIoT, co pozwala na lepszą akwizycję danych i zdalne monitorowanie procesów. Istotne znaczenie mają także niskie koszty zakupu i bezawaryjność urządzeń, które uzyskały po 66% wskazań. Oznacza to, że klienci oczekują nie tylko zaawansowanych funkcjonalności, ale także optymalnego stosunku jakości do ceny. Szczególnie w przypadku dużych instalacji, gdzie liczba paneli operatorskich jest znaczna, koszt jednostkowy oraz długoterminowa niezawodność wpływają bezpośrednio na rentowność inwestycji. Na dalszych miejscach znalazły się marka producenta (56%), wsparcie techniczne dostawcy (53%), długość gwarancji (37%) oraz posiadane certyfikaty (33%). Renoma producenta często wynika z wcześniejszych doświadczeń użytkowników oraz dostępności oprogramowania i dokumentacji. Wsparcie techniczne i serwisowe to kolejne ważne kryterium – firmy oczekują szybkiej reakcji w przypadku awarii, dostępu do części zamiennych oraz regularnych aktualizacji oprogramowania. Długość gwarancji oraz certyfikaty zgodności z normami, takimi jak IP67 czy ATEX, mają szczególne znaczenie w aplikacjach wymagających podwyższonych standardów bezpieczeństwa i odporności na trudne warunki środowiskowe. Wyniki te pokazują, że klienci nie kierują się wyłącznie specyfikacją techniczną, ale także kompleksowym wsparciem, możliwością długoterminowego użytkowania oraz zgodnością z regulacjami branżowymi. W związku z tym dostawcy paneli operatorskich muszą nie tylko rozwijać swoje produkty pod kątem nowych technologii, ale także dbać o jakość obsługi posprzedażowej i serwisowej, co stanowi istotny element konkurencji na tym rynku.
Roman Nowak
Lenze
Sterowniki PLC a cyberbezpieczeństwo
reguły, jeżeli mówimy o cyberbezpieczeństwie, mamy na myśli elementy IT (technologia informacyjna, do wykorzystania w procesach biznesowych), a nie OT (technologia operacyjna). Jednakże wraz z rozwojem technologii, systemy automatyki przemysłowej (OT) oraz przemysłowe systemy sterowania (ICS) stają się coraz bardziej zintegrowane z sieciami IT, co zwiększa ich podatność na cyberataki. Ponadto rosnące wymagania nowoczesnej sieci i zarządzania danymi w OT sprawiają, że sterowniki PLC, będące podstawą dla ich centralnych elementów, używają standardowych systemów operacyjnych, w których świadomość potencjalnych luk oraz ich liczba również jest dużo większa. PLC zazwyczaj nie są bezpośrednio podłączone do Internetu, ale stale rosnąca sieć IT firm oraz ich powiązanie ułatwia rozprzestrzenianie się ataków na OT. Jest to również atrakcyjne dla potencjalnych atakujących, ponieważ przeszukują oni sieć firmy w poszukiwaniu jak największej liczby komponentów, które można zaatakować.
Aby przeciwdziałać tym niekorzystnym zjawiskom, Unia Europejska wprowadza szereg regulacji prawnych, przy czym aktualnie dwa z nich są najważniejsze: dyrektywa NIS2 oraz rozporządzenie CRA. Dyrektywa NIS2, będąca rozszerzeniem dyrektywy NIS, dotyczy głównie wzmocnienia poziomu cyberbezpieczeństwa w Unii Europejskiej poprzez ustanowienie standardów ochrony danych, wymagań dla operatorów i dostawców usług cyfrowych oraz stworzenia polityki zarządzania ryzykiem ich wystąpienia. Jak każda dyrektywa unijna wymaga opracowania przez kraje członkowskie przepisów szczegółowych. Natomiast CRA (Cyber Resilience Act) to unijne rozporządzenie mające na celu zwiększenie cyberbezpieczeństwa produktów z elementami cyfrowymi. CRA ustanawia jednolite ramy prawne, aby zapewnić, że sprzęt oraz oprogramowanie są projektowane, opracowywane i utrzymywane tak, aby zapewnić ich wystarczającą odporność na cyberataki przez cały cykl ich życia. Rozporządzenie CRA weszło w życie 10 grudnia 2024 r., a główne obowiązki wynikające z tego rozporządzenia zaczną obowiązywać od 11 grudnia 2027 r.
Chociaż istnieją podobieństwa w wymaganiach dla zastosowań IT i OT, to jednak szczegóły implementacji są dla nich różne. Dlatego dla systemów automatyki przemysłowej opracowano zestaw norm 62443, który ma na celu zapewnienie cyberbezpieczeństwa. Normy te dotyczą szerokiego zakresu podmiotów związanych z systemami automatyki przemysłowej, takich jak użytkownicy (operatorzy), producenci sprzętu i oprogramowania, integratorzy systemów oraz konsultanci i audytorzy.
Firma Lenze jako producent komponentów automatyki również jest zobligowana do stosowania tych standardów. Dokładny opis wykorzystanych środków można znaleźć w bieżącej dokumentacji bezpieczeństwa firmy Lenze. Cała aktywna gama produktów Lenze do czasów wejścia w życie CRA będzie spełniać wymagania tego rozporządzenia. Przykładowo, już dziś firmowe sterowniki PLC mają wbudowaną zaporę sieciową. W przypadku incydentów cyberbezpieczeństwa Lenze korzysta z porad dotyczących bezpieczeństwa, aby dostarczać informacji o doraźnych rozwiązaniach i dostępności aktualizacji. Firma oferuje również możliwość zgłaszania incydentów cyberbezpieczeństwa, jeżeli takowe wystąpiłyby w związku z produktami firmy Lenze.
Główne obszary zastosowań
Chociaż wyświetlacze i ekrany dotykowe są dzisiaj wszechobecne, to w kontekście branży HMI głównym odbiorcą pozostaje szeroko rozumiany sektor przemysłowy. 90% respondentów potwierdziło wykorzystanie paneli operatorskich i komputerów panelowych w przemyśle i automatyce (rys. 20). Panele operatorskie są nieodłącznym elementem aplikacji na liniach produkcyjnych, w różnorodnych maszynach i urządzeniach, a także w szafach sterowniczych – zarówno nowych, jak i modernizowanych. Produkcja maszyn (OEM) została wskazana przez 85% uczestników badania, co potwierdza, że sektor ten pozostaje jednym z głównych odbiorców technologii HMI. Panele stosowane w maszynach produkcyjnych pozwalają operatorom na intuicyjne sterowanie urządzeniami, monitorowanie parametrów pracy oraz szybką diagnozę ewentualnych awarii. Wzrost zastosowań HMI w tym sektorze wiąże się z dynamicznym rozwojem automatyzacji oraz rosnącą potrzebą integracji z systemami sterowania PLC i SCADA. Oprócz przemysłu, panele operatorskie wykorzystywane są również w energetyce (59%), gdzie wspierają procesy monitorowania i sterowania systemami dystrybucji energii. Logistyka i magazynowanie (55%) to kolejny obszar, w którym HMI odgrywają istotną rolę, umożliwiając zarządzanie automatyką magazynową, systemami transportowymi oraz robotyką przemysłową. 52% respondentów potwierdziło ich zastosowanie w transporcie i pojazdach, gdzie pełnią funkcje kontrolne i diagnostyczne w zaawansowanych systemach sterowania ruchem oraz w pojazdach specjalistycznych. Automatyka budynkowa (49%) coraz częściej wykorzystuje panele HMI do zarządzania systemami HVAC, oświetleniem, kontrolą dostępu oraz bezpieczeństwem budynków. Panele operatorskie znajdują także zastosowanie w sektorze medycznym i laboratoryjnym (39%), gdzie pojawiają się w zaawansowanych urządzeniach diagnostycznych i aparaturze badawczej. 33% respondentów wskazało branżę wojskową jako kolejny istotny segment rynku, w którym HMI są używane w systemach sterowania sprzętem wojskowym, symulatorach oraz systemach nawigacyjnych. 21% badanych odnotowało ich obecność w innych, specjalistycznych branżach, takich jak przemysł chemiczny, farmaceutyczny oraz automatyzacja procesów w nowoczesnych laboratoriach.
Rys. 20. Główni odbiorcy HMI
Według uczestników badania wartość polskiego rynku paneli operatorskich i komputerów panelowych mieści się w szerokim zakresie od 10 mln zł do 1 mld zł. Rozpiętość wskazań wynika z różnej skali działalności respondentów oraz różnych definicji uwzględnianych segmentów rynku.
Najpopularniejsze marki
Rynek paneli operatorskich w Polsce jest silnie zróżnicowany, a jego struktura obejmuje zarówno globalnych liderów, jak i mniejszych dostawców specjalistycznych rozwiązań. Najczęściej wskazywaną przez badanych marką HMI pozostaje Siemens (rys. 21). Firma ta od lat dominuje na rynku, oferując szeroką gamę paneli operatorskich o wysokiej niezawodności, zintegrowanych z systemami sterowania i charakteryzujących się bogatym zapleczem komunikacyjnym. Na kolejnych miejscach wśród często wybieranych marek znalazły się Weintek, Pro-face (by Schneider) oraz Schneider Electric, które zyskały popularność dzięki dobremu stosunkowi jakości do ceny oraz intuicyjnemu oprogramowaniu umożliwiającemu łatwą integrację paneli z różnymi systemami sterowania. W dalszej kolejności respondenci wskazali firmy Delta i Omron, co potwierdza ich znaczącą obecność w sektorze automatyki przemysłowej. Również Advantech, Mitsubishi oraz Panasonic utrzymują stabilną pozycję na rynku HMI, koncentrując się na rozwijaniu zaawansowanych funkcji komunikacyjnych oraz integracji swoich rozwiązań z systemami sterowania PLC. Wśród mniej popularnych, ale wciąż obecnych na rynku marek znalazły się Allen Bradley i Yaskawa. Rynek HMI w Polsce pozostaje silnie rozproszony, a użytkownicy mają dostęp do szerokiej gamy rozwiązań dopasowanych do różnych potrzeb aplikacyjnych.
Najważniejsze trendy na rynku
Rozwój technologii HMI jest napędzany rosnącymi wymaganiami dotyczącymi integracji systemów sterowania, wydajności obliczeniowej oraz intuicyjnej obsługi. Według wyników ankietowych jednym z najważniejszych trendów jest cyberbezpieczeństwo, które zyskuje na znaczeniu ze względu na rosnącą liczbę cyberataków na systemy przemysłowe. Wdrożenie zaawansowanych metod szyfrowania i autoryzacji dostępu jest konieczne dla skutecznej ochrony danych i infrastruktury sterowania.
Równolegle rozwijają się rozwiązania chmurowe, które umożliwiają efektywne gromadzenie i analizowanie danych w czasie rzeczywistym. Dzięki integracji z chmurą operatorzy mogą monitorować procesy zdalnie, co zwiększa efektywność pracy i minimalizuje ryzyko przestojów.
Kolejnym istotnym aspektem jest zgodność z normami i certyfikatami, takimi jak IP67, które gwarantują odporność paneli operatorskich na trudne warunki przemysłowe. Rosnące wymagania dotyczące ochrony przed pyłem, wodą i innymi czynnikami środowiskowymi sprawiają, że nowoczesne urządzenia muszą spełniać rygorystyczne standardy, zapewniając niezawodność i długoterminową trwałość w wymagających aplikacjach.
Rosnące znaczenie mają także zaawansowane protokoły komunikacyjne, takie jak OPC UA, MQTT czy 10GbE LAN, które poprawiają interoperacyjność i efektywność wymiany danych w systemach Przemysłu 4.0, ułatwiając integrację z różnymi platformami sterowania.
Sztuczna inteligencja znajduje coraz szersze zastosowanie w systemach HMI, wspierając analizę danych, diagnostykę predykcyjną oraz optymalizację parametrów produkcyjnych. Algorytmy AI umożliwiają inteligentne dostosowanie interfejsów do aktualnych warunków operacyjnych i preferencji użytkownika.
Nowoczesne panele HMI coraz częściej oferują dodatkowe funkcje sprzętowe, takie jak wbudowane Wi-Fi, bezwentylatorowe chłodzenie czy obsługę wirtualizacji. Te rozwiązania zwiększają niezawodność urządzeń, obniżają koszty eksploatacji i poprawiają ergonomię pracy. Jednocześnie rosnące wymagania w zakresie automatyzacji sprawiają, że panele muszą być w pełni kompatybilne z systemami PLC i SCADA, co ułatwia kompleksowe zarządzanie procesami produkcyjnymi.
W branży motoryzacyjnej coraz większą rolę odgrywają panele operatorskie odporne na trudne warunki pracy. Znajdują one zastosowanie w liniach produkcyjnych, systemach sterowania pojazdami autonomicznymi oraz zarządzaniu infrastrukturą transportową.
Na rynku wciąż rośnie konkurencja ze strony azjatyckich producentów, co zmusza europejskich dostawców do podnoszenia standardów jakości i innowacyjności. Rosnąca dostępność tańszych alternatyw z Chin wpływa na strategie cenowe firm, co przekłada się na zmiany w ofercie rynkowej i dostosowanie produktów do oczekiwań użytkowników.
Podsumowując, rynek HMI rozwija się w kierunku większej elastyczności, lepszej integracji z systemami automatyki oraz poprawy bezpieczeństwa i niezawodności urządzeń. Firmy, które będą w stanie zaoferować intuicyjne, energooszczędne i bezpieczne panele operatorskie, mają największe szanse na rozwój w nadchodzących latach.
Wszystkie dane przedstawione w tabelach i na wykresach pochodzą z badania ankietowego przeprowadzonego wśród firm dostarczających w Polsce sterowniki programowalne, kontrolery automatyki, panele operatorskie oraz komputery panelowe.
Anna Niedźwiedź
Monika Jaworowska
Wojciech Stasiak (współpraca)
