Technologie te znajdują zastosowanie w wielu sektorach – od przemysłu i produkcji maszyn, po energetykę, logistykę i transport. Prezentowany raport, opracowany na podstawie badania ankietowego przeprowadzonego w marcu 2026 r., przedstawia aktualną sytuację oraz najważniejsze trendy na polskim rynku PLC, PAC i HMI.
RYNEK ŚWIATOWY
Globalny rynek sterowników PLC zwiększy się z prawie 13 mld dol. w 2025 r. do 24 mld dol. w 2035 r., co oznaczać będzie stabilny średni wzrost o ponad 6% rocznie (wg Precedence Research). Napędzać go będą głównie rosnąca automatyzacja przemysłu i postępujące wdrażanie technologii Przemysłu 4.0, które zwiększają zapotrzebowanie na wydajne i niezawodne systemy sterowania procesami oraz wymuszają modernizację przestarzałej infrastruktury, w tym wymianę starszych sterowników PLC na modele o większej mocy obliczeniowej. Czynnikiem sprzyjającym stanie się też ich integracja ze sztuczną inteligencją. Głównym segmentem tego rynku będą sterowniki modułowe, cenione za elastyczność oraz skalowalność. Ponadto, modułowa konstrukcja ułatwia konserwację i skraca przestoje. Największym użytkownikiem sterowników PLC jest produkcja, ale w kolejnych latach popyt na nie będzie szybko rósł w branży wodno-kanalizacyjnej, głównie dzięki wzrostowi inwestycji w komunalne i przemysłowe zakłady uzdatniania wody.
Wartość globalnego rynku paneli operatorskich zwiększy się z 6 mld dol. w roku 2025 do prawie 11 mld dol. w 2032 r., co oznacza umiarkowany średni wzrost o prawie 9% co roku (wg Fortune Business Insights). Sprzyjać mu będzie głównie automatyzacja przemysłu, napędzająca zapotrzebowanie na intuicyjne interfejsy do obsługi maszyn zwiększające wydajność operacyjną pracowników. Czynnikiem korzystnym okaże się również postęp w technologii ekranów dotykowych i nowych sposobów interakcji (sterowanie głosem, rozpoznawanie gestów). Rośnie też popyt na HMI poza przemysłem, m.in. w motoryzacji, w związku z upowszechnieniem się pojazdów elektrycznych i postępami w dziedzinie aut autonomicznych. Głównym czynnikiem hamującym będą z kolei trudności w integracji najnowszych modeli paneli operatorskich ze starszymi systemami. Największy udział w tym rynku mają HMI wbudowane, wyróżniające się kompaktową konstrukcją.
RYNEK KRAJOWY NA PODSTAWIE ANKIET
RYNEK STEROWNIKÓW PROGRAMOWALNYCH PLC I KONTROLERÓW PAC W POLSCE
STABILIZACJA RYNKU PRZY UMIARKOWANYM OPTYMIZMIE
Sytuacja na polskim rynku sterowników PLC i kontrolerów PAC pozostaje dobra, choć nieco bardziej zachowawcza niż w okresach wyraźniejszego ożywienia. Z najnowszego badania redakcyjnego wynika, że 61% respondentów ocenia aktualną kondycję rynku jako dobrą, a kolejne 11% jako bardzo dobrą (rys. 1). Jednocześnie 28% ankietowanych określa sytuację jako słabą, co pokazuje, że mimo utrzymującej się aktywności inwestycyjnej nie wszystkie segmenty rynku rozwijają się w jednakowym tempie. Taki rozkład odpowiedzi sugeruje rynek stabilny, odporny na silniejsze wahania, ale funkcjonujący w otoczeniu, które nadal wymaga ostrożności po stronie dostawców i odbiorców technologii automatyki.
Ocena bieżącej koniunktury jeszcze wyraźniej potwierdza ten obraz stabilizacji (rys. 2). Aż 78% respondentów uważa, że sytuacja na omawianym rynku pozostaje bez zmian, podczas gdy 17% dostrzega poprawę, a jedynie 6% sygnalizuje pogorszenie. Wyniki te wskazują, że branża utrzymuje osiągniętą pozycję i nie doświadcza dziś gwałtownych przesunięć ani w stronę dynamicznego wzrostu, ani wyraźnego spowolnienia. Z perspektywy odbiorców przemysłowych oznacza to przewidywalne warunki inwestycyjne, natomiast dla dostawców – konieczność konkurowania nie tylko ofertą produktową, ale również dostępnością, kompetencjami technicznymi i zdolnością do obsługi projektów modernizacyjnych. Rynek PLC i PAC w Polsce pozostaje więc segmentem dojrzałym, o ugruntowanej pozycji w strukturze krajowej automatyki przemysłowej.
Marcin Kotlarek - B&R Automatyka Przemysłowa
(Dywizja Maszyn ABB)
Jakie panele operatorskie HMI i komputery panelowe znajdują się w Państwa portfolio? Które rozmiary ekranów cieszą się największym zainteresowaniem?
W B&R oferujemy panele operatorskie o przekątnych od 4,3” do 24” – od niewielkich terminali dla prostych maszyn, przez panele zintegrowane z PLC, po komputery panelowe na wysięgnikach. Najpopularniejsze są panele 4,3–7” dla maszyn podstawowych, natomiast w automatyce zaawansowanej standard to 10–15,6”.
Jak rozwiązują Państwo kwestię cyberbezpieczeństwa w sterownikach PLC i systemach HMI, szczególnie w kontekście nowych regulacji (NIS2, dyrektywa CRA)?
Cyberbezpieczeństwo stanowi integralną część naszych produktów. Podstawą jest zasada „Secure by Design” – wymagania bezpieczeństwa są wbudowane w każdy etap cyklu życia produktu. Proces rozwoju produktów B& R jest certyfikowany zgodnie z normą IEC 62443-4-1 przez TÜV Rheinland. Aktywnie przygotowujemy klientów na regulacje NIS2 oraz dyrektywę Cyber Resilience Act (CRA), poprzez m.in. SBOM do śledzenia podatności i ich rejestrację CVE w bazie międzynarodowej.
Technicznie nasze systemy wyposażone są w:
- szyfrowaną komunikację opartą na TLS (OPC UA, HTTPS, FTPS);
- zarządzanie dostępem – uwierzytelnianie oparte na rolach, logowanie certyfikatowe, dezaktywacja nieużywanych portów;
- wbudowany firewall.
Oferujemy klientom architekturę referencyjną opartą na zasadzie „Defense in Depth”. Uzupełniają ją praktyczne szkolenia z zakresu hartowania systemów i bezpiecznego wytwarzania oprogramowania.
Jakie wsparcie techniczne i usługi proponują Państwo klientom na etapie wdrożenia i eksploatacji systemów sterowania?
Towarzyszymy klientowi na każdym etapie – od koncepcji projektu, przez szkolenia i wsparcie techniczne, po serwis i aktualizację oprogramowania. Diagnostykę oferujemy zdalnie lub on-site. Współpracujemy z zespołem klienta przy pisaniu oprogramowania, dzięki czemu długoterminowo budujemy efektywne rozwiązania.
PRZEMYSŁ I OEM FUNDAMENTEM POPYTU
Struktura odbiorców sterowników PLC i kontrolerów PAC w Polsce od lat jest stosunkowo stabilna, co potwierdzają również najnowsze wyniki przeprowadzonego badania (rys. 3). Najważniejszym segmentem rynku pozostaje szeroko rozumiany przemysł i automatyka, który uzyskał 92% maksymalnej liczby punktów w rankingu odbiorców. Utrzymująca się dominacja tego obszaru potwierdza, że systemy sterowania są niezmiennie ważnym elementem infrastruktury produkcyjnej – zarówno w nowych inwestycjach, jak i projektach modernizacyjnych.
Tuż za nim znajduje się produkcja maszyn (OEM), z wynikiem 91%. Tak wysoka pozycja tego segmentu wskazuje na silne powiązanie rynku sterowników z sektorem budowy maszyn. Potwierdza także rosnące znaczenie integracji systemów sterowania już na etapie projektowania urządzeń oraz rozwój maszyn o coraz wyższym stopniu automatyzacji.
Na kolejnych miejscach znalazły się energetyka (63%) oraz logistyka i magazyny (58%), co pokazuje rosnącą rolę PLC i PAC w sektorach infrastrukturalnych oraz w dynamicznie rozwijającej się automatyce intralogistycznej. W obu przypadkach kluczowe znaczenie mają niezawodność systemów oraz zdolność do pracy w środowiskach rozproszonych.
Nieco niższe, ale nadal istotne wyniki w rankingu uzyskały pojazdy i transport (55%) oraz automatyka budynkowa (48%), co odzwierciedla stopniowe rozszerzanie zastosowań sterowników poza klasyczny przemysł – szczególnie w kierunku inteligentnych systemów transportowych i zarządzania infrastrukturą.
W dalszej części zestawienia znalazły się sektory bardziej wyspecjalizowane, takie jak wojsko (35%), inne branże (31%) oraz laboratoria i medycyna (26%). Choć ich udział w łącznej punktacji był mniejszy, w wielu przypadkach są to aplikacje wymagające wysokiej niezawodności oraz precyzyjnego sterowania.
Szacunki dotyczące wartości polskiego rynku sterowników PLC i kontrolerów PAC pozostają wyraźnie zróżnicowane, co odzwierciedla zarówno specyfikę segmentu, jak i różne podejścia respondentów do jego definiowania. Według uczestników badania wartość rynku mieści się w przedziale od ok. 170 mln zł do nawet 1 mld zł.
Tak szeroki zakres wskazań wynika przede wszystkim z różnic w uwzględnianiu poszczególnych elementów rynku – część respondentów odnosi się wyłącznie do sprzedaży samych sterowników, podczas gdy inni włączają do tej kategorii również komponenty, systemy powiązane oraz usługi inżynierskie.
Rozpiętość szacunków może również odzwierciedlać zróżnicowanie skali projektów realizowanych w Polsce – od niewielkich aplikacji maszynowych po rozbudowane inwestycje przemysłowe i infrastrukturalne. Niezależnie od przyjętej metodologii, wyniki te potwierdzają, że rynek PLC i PAC pozostaje istotnym segmentem krajowej automatyki, o stabilnym znaczeniu dla procesów modernizacji i cyfryzacji przemysłu.
DOMINACJA SEGMENTU MIKRO I ŚREDNICH STEROWNIKÓW
Struktura popularności poszczególnych typów sterowników PLC i rozwiązań pokrewnych wskazuje na wyraźną dominację urządzeń uniwersalnych, znajdujących zastosowanie w szerokim spektrum aplikacji przemysłowych (rys. 4). Najczęściej wskazywaną kategorią pozostają mikrosterowniki (33–128 we/wy), które uzyskały 77% maksymalnej liczby punktów. Ich silna pozycja wynika z dużej elastyczności zastosowań – od prostych układów sterowania po bardziej rozbudowane maszyny i linie produkcyjne.
Tuż za nimi plasują się sterowniki średniej wielkości (129–1024 we/wy), z wynikiem 76%. Tak dobry rezultat potwierdza rosnące znaczenie bardziej zaawansowanych aplikacji, wymagających większej liczby punktów wejść/wyjść, większej mocy obliczeniowej oraz możliwości rozbudowy systemu. W praktyce to właśnie ten segment często stanowi trzon systemów sterowania w średnich i dużych instalacjach przemysłowych.
Na kolejnych miejscach znalazły się nanosterowniki (1025 we/wy), które osiągnęły 60%. Pierwsza z tych kategorii odpowiada za najprostsze aplikacje, gdzie kluczowe są niskie koszty i kompaktowa budowa, natomiast druga obsługuje najbardziej złożone systemy sterowania, wymagające wysokiej wydajności i skalowalności.
Warto zwrócić uwagę na relatywnie wysoką pozycję sterowników opartych na technologiach PC (56%), co potwierdza rosnącą rolę rozwiązań łączących świat automatyki i IT. Systemy te są szczególnie istotne w aplikacjach wymagających zaawansowanego przetwarzania danych, integracji z systemami nadrzędnymi oraz obsługi środowisk Przemysłu 4.0.
Niższe miejsca zajęły systemy embedded (44%), które znajdują zastosowanie w rozwiązaniach dedykowanych i urządzeniach wbudowanych. Z kolei przekaźniki programowalne (34%) oraz sterowniki tworzone pod konkretną aplikację (33%) pozostają rozwiązaniami bardziej niszowymi, wykorzystywanymi głównie w specyficznych przypadkach, gdzie wymagane są proste funkcje sterowania lub pełne dopasowanie do indywidualnych potrzeb użytkownika.
Taki układ wyników pokazuje, że rynek PLC i PAC jest zdominowany przez rozwiązania uniwersalne, oferujące kompromis pomiędzy funkcjonalnością, skalowalnością i kosztem, przy jednoczesnym stopniowym wzroście znaczenia technologii z pogranicza automatyki i IT.
Marek Piątkowski
WAGO ELWAG
Jakie oferują Państwo sterowniki PLC i kontrolery PAC – nano, mikro, średnie, duże? Które segmenty są najbardziej popularne wśród klientów i dla jakich zastosowań?
Średnie PLC/ PAC oraz komputery przemysłowe.
Jakie panele operatorskie HMI i komputery panelowe są w Państwa portfolio?
Webowe panele operatorskie oraz panele z wbudowaną funkcją PLC w rozmiarach od 7” do 21”. Do tego kontrolery przemysłowe obsługujące runtime Codesys 3.5 z procesorami Arm (czterordzeniowymi) oraz komputery przemysłowe z procesorami Intel i7 oraz Intel Atom z systemem operacyjnym Linux.
Które rozmiary ekranów cieszą się największym zainteresowaniem?
Najbardziej popularne są 10”, nieco mniej 7”, a znacznie rzadziej klienci wybierają modele 15,6” i 21”.
Które marki sterowników PLC/ PAC oraz paneli HMI znajdziemy w Państwa katalogu?
Wszystkie PLC , komputery i kontrolery przemysłowe oraz HMI są produkcji WAGO.
Czy oferują Państwo rozwiązania zintegrowane i w jakich aplikacjach znajdują one zastosowanie?
Tak, mamy w sprzedaży panele operatorskie pełniące funkcję PLC, programowane w środowisku Codesys 3.5, jak również PLC z wbudowanym modułem GSM LTE.
Jakie dodatkowe produkty i usługi uzupełniają Państwa ofertę?
Bardzo szeroka gama modułów rozszerzeń we/wy, modułów komunikacyjnych oraz funkcyjnych (np. pomiar energii czy sterowanie zaworami proporcjonalnymi, czy moduły Safety) – łącznie ok 400 typów modułów rozszerzeń. Jesteśmy w stanie obsłużyć większość standardów warstwy obiektowej, jednak myślę, że wciąż naszą najmocniejszą stroną jest kwestia elastyczności komunikacyjnej.
Jakie czynniki najbardziej wpływają na decyzje zakupowe klientów przy wyborze sterowników PLC/ PAC i paneli HMI?
W kolejności od najważniejszego: parametry techniczne, cena, wsparcie dostawcy.
Jakie usługi oferują Państwo klientom na etapie wdrożenia i eksploatacji systemów sterowania?
Darmowe szkolenia techniczne (m.in. z zakresu programowania w środowisku Codesys 3.5) – zarówno w formie online, jak i stacjonarne, warsztaty techniczne umożlwiające wspólne wypracowanie optymalnego rozwiązania technicznego, wreszcie bieżące wsparcie techniczne – tak w zakresie sprzętu, jak i programowania.
IPC JAKO UZUPEŁNIENIE, NIE ALTERNATYWA DLA PLC
Wpływ komputerów przemysłowych (IPC) na rynek sterowników PLC i PAC pozostaje istotny, jednak ma on charakter wyraźnie selektywny (rys. 5). Zdecydowana większość respondentów – 82% – wskazuje, że rozwiązania IPC znajdują zastosowanie jedynie w części aplikacji, co potwierdza ich rolę jako technologii uzupełniającej, a nie bezpośrednio konkurencyjnej wobec klasycznych sterowników.
Jednocześnie 12% ankietowanych uznaje wpływ komputerów przemysłowych za znaczący. Wskazania te mogą odnosić się przede wszystkim do bardziej zaawansowanych środowisk produkcyjnych, w których kluczowe znaczenie mają: przetwarzanie dużych ilości danych, integracja z systemami IT, analiza w czasie rzeczywistym czy wykorzystanie narzędzi opartych na sztucznej inteligencji.
Jedynie 6% respondentów nie dostrzega wpływu IPC na rynek PLC, co oznacza, że świadomość współistnienia obu technologii jest powszechna wśród uczestników rynku. Wyniki te jednoznacznie pokazują, że komputery przemysłowe nie wypierają klasycznych sterowników, lecz funkcjonują równolegle, odpowiadając na inne potrzeby aplikacyjne.
W praktyce PLC i IPC coraz częściej współpracują w ramach jednej architektury systemowej – sterowniki odpowiadają za deterministyczne sterowanie procesem, natomiast komputery przemysłowe przejmują zadania związane z przetwarzaniem danych, wizualizacją czy komunikacją z systemami nadrzędnymi. Taki model wpisuje się w rozwój nowoczesnych systemów automatyki, w których granica między warstwą OT i IT stopniowo się zaciera.
Przekaźniki programowalne pozostają w swojej niszy
Wpływ przekaźników programowalnych na rynek sterowników PLC i PAC jest wyraźnie ograniczony do prostszych zastosowań (rys. 6). Aż 76% uczestników badania wskazuje, że rozwiązania te mają znaczenie przede wszystkim w nieskomplikowanych aplikacjach, gdzie kluczowe są niskie koszty, szybkie wdrożenie oraz podstawowa funkcjonalność sterowania.
Co istotne, żaden z respondentów nie uznał wpływu przekaźników za duży, co jednoznacznie potwierdza, że nie są one postrzegane jako realna alternatywa dla klasycznych sterowników PLC w bardziej zaawansowanych systemach automatyki. Z kolei 24% ankietowanych wskazuje, że oba segmenty funkcjonują jako odrębne rynki, adresujące zupełnie różne potrzeby użytkowników.
Taki rozkład odpowiedzi pokazuje wyraźny podział kompetencji technologicznych: przekaźniki programowalne znajdują zastosowanie tam, gdzie wymagania są ograniczone, natomiast PLC i PAC pozostają rozwiązaniami pierwszego wyboru w aplikacjach przemysłowych o większej złożoności. W praktyce oznacza to współistnienie obu technologii, bez istotnej presji konkurencyjnej pomiędzy nimi.
INTEGRACJA PLC I HMI ZYSKUJE, ALE SELEKTYWNIE
Zainteresowanie sterownikami PLC zintegrowanymi z panelami operatorskimi stopniowo rośnie, choć rozwiązania te nadal znajdują zastosowanie głównie w określonych segmentach rynku (rys. 7). Największa grupa respondentów – 39% – wskazuje na rosnący popyt na urządzenia łączące funkcje sterownika i interfejsu HMI, co potwierdza trend upraszczania architektury systemów sterowania, szczególnie w aplikacjach maszynowych.
Jednocześnie 33% ankietowanych podkreśla, że rozwiązania tego typu popularyzują się, ale przede wszystkim w prostych aplikacjach. Wynik ten sugeruje, że integracja PLC i HMI jest atrakcyjna tam, gdzie kluczowe znaczenie mają kompaktowość, redukcja kosztów oraz łatwość wdrożenia, natomiast w bardziej złożonych systemach nadal dominują rozwiązania rozdzielone.
Z kolei 28% respondentów uznaje, że sterowniki zintegrowane z panelami operatorskimi stanowią jedynie uzupełnienie oferty i nie cieszą się dużym popytem. Otrzymane wyniki pokazują, że mimo rosnącego zainteresowania, rozwiązania typu „all-in-one” nie zastępują klasycznych konfiguracji, lecz funkcjonują równolegle jako opcja dla wybranych zastosowań.
W konsekwencji oznacza to, że rynek stopniowo adaptuje koncepcję integracji funkcji sterowania i wizualizacji, jednak jej rozwój pozostaje uzależniony od specyfiki aplikacji oraz wymagań dotyczących skalowalności i elastyczności systemu.
Krzysztof Dzwonkowski
Lenze
Jakie dodatkowe produkty i usługi uzupełniają Państwa ofertę (moduły we/wy, oprogramowanie, narzędzia wizualizacji, szkolenia, serwis)?
Dodatkowymi produktami uzupełniającym PLC w naszej ofercie są moduły IO, gotowe bloki funkcyjne do aplikacji technologicznych (FAST), moduły zdalnego dostępu do maszyny x500 oraz sterowniki bezpieczeństwa. Dostępne są także dotykowe panele operacyjne do wizualizacji procesu. Oprócz tego zapewniamy pełne wsparcie w parametryzacji oraz szkolenia.
Które protokoły komunikacyjne są kluczowe w Państwa rozwiązaniach i jak zapewniają Państwo interoperacyjność z systemami różnych producentów?
Standardowym protokołem komunikacyjnym zabudowanym w każdym PLC jest EtherCAT. Dodatkowo możliwe staje się dołożenie modułu Profinet. Wykorzystując istniejący port LAN, uzyskujemy Modbus TCP oraz Ethernet/IP. Jako standard wymiany danych do układów nadrzędnych, takich jak MES, używany jest najczęściej OPC UA.
W jaki sposób rozwiązują Państwo kwestię cyberbezpieczeństwa w sterownikach PLC i systemach HMI – szczególnie w kontekście nowych regulacji (NIS2, dyrektywa CRA)?
Ze względu na wdrożenie CRA oraz NIS-2 stosujemy zgodność z takimi normami, jak IEC62443 i poziom bezpieczeństwa 2. Przekłada się to na rozwiązania z szyfrowaną komunikacją, zarządzanie kopiami zapasowymi, uwierzytelnianie użytkowników i usług, zapory sieciowe w urządzeniach oraz kodowanie danych poufnych w PLC i oprogramowaniu.
Jakie możliwości komunikacji bezprzewodowej (Wi-Fi, GSM, 5G) oferują Państwa produkty i w jakich aplikacjach są one najbardziej przydatne?
Z technologii łączności bezprzewodowej wykorzystujemy połączenie Wi-Fi oraz 4G (oprócz połączenia kablowego LAN) dla modułów zdalnego dostępu do maszyny. Pozwala to łatwiej dopasować się do infrastruktury informatycznej klienta końcowego. Dodatkowo, dla wygody użytkownika parametryzującego przemienniki i500, można użyć do tego celu modułu łączącego oprogramowanie w PC do przemiennika za pomocą Wi-Fi . Staje się to szczególnie użyteczne, gdy dostęp do przemiennika jest utrudniony lub też gdy testujemy go, będąc bezpośrednio przy elemencie wykonawczym, a nie szafie sterowniczej.
Jakie znaczenie ma predykcyjne utrzymanie ruchu dla klientów i jak Państwa systemy wspierają tę funkcjonalność?
Posiadamy bloczki technologiczne do użycia w PLC, które w połączeniu z naszymi przemiennikami umożliwiają predykcyjne utrzymanie ruchu – jest to np. funkcjonalność wykrywania niewyważenia, zużycia łożysk lub też niewłaściwego naprężenia pasków napędowych (bez dodatkowych czujników).
Jakie wsparcie techniczne i usługi oferują Państwo klientom na etapie wdrożenia i eksploatacji systemów sterowania?
Na etapie wdrożenia naszych rozwiązań oferujemy wsparcie w postaci szkoleń, filmów wyjaśniających użycie produktów i funkcji. Dodatkowo udostępniamy przykładowe projekty, także dla połączeń z produktami innych firm. W tematyce bezpieczeństwa napędowego dostępne są przykłady użycia wraz ze schematami, parametrami i obliczeniami wartości PL oraz nawet programu prowadzącego poprzez proces protokołowania testów elementów bezpieczeństwa.
ŁĄCZNOŚĆ GSM WAŻNA, LECZ NADAL APLIKACYJNA
Znaczenie sterowników PLC zintegrowanych z modułami GSM pozostaje istotne, jednak wyraźnie ograniczone do wybranych zastosowań (rys. 8). Ponad połowa respondentów – 56% – wskazuje, że rozwiązania tego typu są ważne, ale tylko w niektórych aplikacjach. Dotyczy to przede wszystkim systemów rozproszonych, infrastruktury krytycznej oraz obszarów, w których dostęp do sieci przewodowej jest utrudniony lub nieopłacalny.
Jednocześnie 28% ankietowanych podkreśla, że użytkownicy nadal preferują tradycyjne systemy komunikacji, oparte na sprawdzonych i stabilnych rozwiązaniach przewodowych. Wynik ten potwierdza, że mimo rosnącej dostępności technologii bezprzewodowych, w wielu aplikacjach kluczowe znaczenie mają niezawodność, bezpieczeństwo transmisji oraz deterministyczność działania.
Z kolei 17% respondentów wskazuje, że sterowniki z modułami GSM zyskują na znaczeniu i stają się coraz ważniejszym elementem rynku. Może to być sygnał stopniowego wzrostu zainteresowania rozwiązaniami umożliwiającymi zdalny dostęp do systemów sterowania, diagnostykę oraz monitoring w czasie rzeczywistym.
Wyniki te pokazują, że technologia GSM rozwija się jako uzupełnienie klasycznych systemów komunikacyjnych, znajdując swoje miejsce przede wszystkim w aplikacjach wymagających mobilności i zdalnej obsługi, jednak nie stanowi jeszcze standardu w całym przekroju rynku automatyki przemysłowej.
Piotr Adamczyk
ASTOR
Jak rozwiązują Państwo kwestię cyberbezpieczeństwa w sterownikach PLC i systemach HMI, szczególnie w kontekście nowych regulacji (NIS2, dyrektywa CRA)?
Zacznijmy od tego, że producent systemów automatyki Emerson od zawsze traktuje cyberbezpieczeństwo jako część architektury produktu, a nie jako element dokładany na końcu do gotowego produktu. Strategia Emersona opiera się na dwóch zasadach – Secure by Design oraz Defence in Depth. W praktyce oznacza to, że urządzenia projektowane są tak, aby zabezpieczenie stanowiło ich integralną część, a system chroniony był równocześnie na kilku poziomach. Na poziomie sprzętowym w każdy kontroler PACSystems RSTi-EP/RX3i/CPE400/CPL410 wbudowany jest Secure Boot – mechanizm weryfikujący, czy firmware wgrywany do urządzenia ma podpis cyfrowy producenta. W bardziej wymagających aplikacjach, które pracować będą w odpowiedzialnych instalacjach w obiektach klasyfikowanych jako krytyczne, wykorzystywane są jednostki centralne wyposażone w moduł TPM, który przechowuje klucze i certyfikaty w sposób odporny na próby wyciągnięcia ich z systemu.
Kolejnym poziomem, na jakim Emerson zabezpiecza swoje produkty, jest komunikacja. W PACSystems standardowo opiera się na OPC-UA z szyfrowaniem i uwierzytelnianiem – przechwycenie jej nie daje atakującemu dostępu do danych. Po stronie oprogramowania PAC Machine Edition zintegrowany mechanizm Enhanced Security dba o zarządzanie tym, kto ma dostęp do kontrolera, na jakim poziomie uprawnień i co może zrobić. O bezpieczeństwo dba również wbudowany Firewall – jego zadaniem jest blokowanie wymian danych na portach, na których komunikacja z kontrolerem została zabroniona. Bardzo duże znaczenie ma też architektura wysokiej dostępności, dzięki której mogą pracować kontrolery PACSystems – redundancja na poziomie CPU, zasilaczy, modułów i magistral komunikacyjnych gwarantuje wysoką dostępność, co wobec wymagań NIS2 i UKSC daje użytkownikowi znacznie wyższy poziom odporności na potencjalne awarie oraz możliwość aktualizacji firmware systemu bez konieczności jego zatrzymywania.
Ostatnim elementem, który w sposób bezpośredni wspiera użytkowników kontrolerów Emerson, jest rozwiązanie PACDiagnostic, automatycznie generujące raporty z działania kontrolerów – to istotne wsparcie dla zespołów utrzymania ruchu, ale też realna pomoc przy dokumentowaniu stanu systemu na potrzeby audytów zgodności z NIS2. Najlepsze potwierdzenie podejścia firmy Emerson do aspektów bezpieczeństwa stanowi też certyfikat IEC 62443-4-1. Gwarantuje on, że cały proces – od projektowania, przez produkcję i utrzymanie kontrolerów – opiera się na obowiązujących standardach. Do tego dodajmy certyfikat Achilles Level 2, potwierdzający odporność kontrolerów PACSystems na realne ataki sieciowe.
Jak kształtuje się wpływ komputerów przemysłowych (IPC) na rynek klasycznych sterowników PLC – czy to rozwiązania konkurencyjne, czy raczej komplementarne?
Od kilku lat widać, że rynek IPC rośnie szybciej niż rynek PLC. Wynika to przede wszystkim z coraz większej potrzeby cyfryzacji produkcji oraz z zapotrzebowania na narzędzia, które w sposób bezpośredni optymalizują i poprawiają jej efektywność. Oprogramowanie i aplikacje przemysłowe odgrywają tu kluczową rolę – pozwalają lepiej dopasowywać się do potrzeb użytkownika, a ich uruchomienie w środowisku produkcyjnym wymaga stosowania komputerów przemysłowych. Tu klienci od lat bardzo często sięgają po komputery Astraada PC. Znaczenie IPC w najbliższym czasie będzie wyłącznie rosło. Wkraczająca era AI w produkcji, potrzeba brzegowej analizy danych w miejscu ich powstawania czy pełna integracja z systemami planowania i zarządzania produkcją tylko potęgują wykorzystanie IPC na poziomie przemysłowym. Widoczny jest też trend polegający na wykorzystaniu IPC jako platformy do uruchamiania środowisk programistycznych i obsługi funkcji softPLC. Taki model często spotyka się w aplikacjach zrobotyzowanych, gdzie komputer IPC zintegrowany z kontrolerem robota odpowiada za realizację logiki sterującej lub obsługę systemów wizyjnych, które w wielu tego typu aplikacjach stają się już standardem.
Czy IPC wyprze PLC? Nie obawiałbym się tego w najbliższych latach, choć trend staje się zauważalny. Rośnie moc obliczeniowa IPC i coraz częściej mówi się o uruchamianiu na nich systemów czasu rzeczywistego, co otwiera możliwość stosowania ich jako urządzeń sterujących tam, gdzie czas cyklu ma znaczenie. Astraada PC nadaje się do tego idealnie. Z drugiej strony, tradycyjny PLC zachowuje szereg zalet, których komputery IPC nie będą w stanie łatwo zastąpić: niezawodność i odporność środowiskową – urządzenia te były projektowane z myślą o pracy w ciężkich warunkach przemysłowych – oraz deterministyczność i przewidywalny czas skanu programu. Nie bez znaczenia jest też bezpieczeństwo funkcjonalne, które znacznie prościej zrealizować i certyfikować na dedykowanych urządzeniach. Ostatnim argumentem pozostaje atrakcyjność cenowa, szczególnie w małych i prostych aplikacjach, gdzie PLC jeszcze długo pozostanie tańszym wyborem niż komputer IPC. Wydaje się więc, że IPC będą stosowane przede wszystkim do realizacji funkcjonalności, których na tradycyjnym PLC nie da się uruchomić z uwagi na ograniczone zasoby. W niektórych zastosowaniach udział IPC będzie rósł kosztem PLC, jednak będą to raczej specyficzne przypadki, a nie masowe zastępowanie jednej technologii drugą.
KOMPONENTY I STEROWNIKI JAKO GŁÓWNE ŹRÓDŁA PRZYCHODÓW
Struktura przychodów w branży dystrybucji sterowników PLC i PAC pokazuje wyraźne zrównoważenie pomiędzy sprzedażą urządzeń a ofertą komponentów towarzyszących (rys. 9). Najwyższą pozycję w zestawieniu zajmują komponenty związane ze sterownikami – takie jak moduły wejść/wyjść – z wynikiem 81%. Wynik ten potwierdza, że rozbudowa i skalowanie istniejących systemów stanowią istotny element działalności rynkowej, a sprzedaż nie ogranicza się wyłącznie do jednostek centralnych.
Niewiele niższy wynik osiągnęła sprzedaż samych sterowników (80%), co pokazuje, że podstawowy segment rynku pozostaje stabilny i nadal generuje znaczące przychody dla dostawców. W praktyce oba obszary – sterowniki oraz komponenty – są ze sobą silnie powiązane i często stanowią element jednej oferty projektowej.
Na kolejnym miejscu znalazły się usługi (58%), obejmujące m.in. projektowanie, wdrożenia, integrację systemów oraz serwis, które zyskują na znaczeniu wraz ze wzrostem złożoności aplikacji automatyki. Wynik ten potwierdza rosnącą rolę kompetencji inżynierskich i wsparcia technicznego jako elementu budowania przewagi konkurencyjnej.
Znacznie niższy wynik odnotowały inne produkty (31%), takie jak urządzenia powiązane z automatyką przemysłową, w tym panele operatorskie czy elementy systemów napędowych. Choć stanowią one istotne uzupełnienie oferty, nie są głównym źródłem przychodów w działalności dystrybucyjnej.
Analiza odpowiedzi sugeruje, że rynek PLC i PAC coraz wyraźniej opiera się na modelu sprzedaży kompleksowej – łączącej dostawę sprzętu z możliwością jego rozbudowy oraz wsparciem usługowym, co odpowiada rosnącym wymaganiom klientów w zakresie integracji i utrzymania systemów automatyki.
SILNA KONKURENCJA JAKO STANDARD RYNKOWY
Rynek sterowników PLC i kontrolerów PAC w Polsce pozostaje obszarem wyraźnie konkurencyjnym, co potwierdzają wyniki przeprowadzonego badania (rys. 10). Aż 61% respondentów określa poziom konkurencji jako silny, co wskazuje na dużą liczbę aktywnych dostawców oraz wysoką presję rynkową w zakresie jakości, innowacyjności i poziomu wsparcia technicznego.
Pozostałe 39% ankietowanych uznaje konkurencję za standardową, natomiast całkowity brak wskazań na poziom „niewielki” jednoznacznie pokazuje, że rynek ten jest w pełni dojrzały i nie pozostawia przestrzeni dla podmiotów działających bez wyraźnej przewagi technologicznej lub kompetencyjnej.
Wyniki wskazują, że firmy funkcjonujące w tym segmencie muszą konkurować wielowymiarowo – nie tylko ceną, ale przede wszystkim jakością rozwiązań, dostępnością produktów, poziomem doradztwa technicznego oraz zdolnością do realizacji kompleksowych projektów automatyki. W praktyce rosnąca konkurencja sprzyja rozwojowi rynku, jednocześnie podnosząc wymagania wobec dostawców i integratorów systemów sterowania.
RYNEK Z WYRAŹNYM LIDEREM I SZEROKĄ KONKURENCJĄ
Struktura wskazań dotyczących najpopularniejszych marek sterowników PLC i PAC w Polsce potwierdza silną pozycję globalnych liderów przy jednoczesnym dużym zróżnicowaniu rynku (rys. 11). Zdecydowanym liderem pozostaje Siemens, który wyraźnie dystansuje pozostałych producentów. Tak silna pozycja wynika z szerokiego portfolio produktów, wysokiej rozpoznawalności marki oraz ugruntowanej obecności w projektach przemysłowych i edukacji technicznej.
Na kolejnych miejscach znalazły się Beckhoff, Mitsubishi oraz Omron. Grupa ta reprezentuje producentów oferujących zaawansowane technologicznie rozwiązania, często wykorzystywane w bardziej wymagających aplikacjach, w tym w systemach zintegrowanych z IT oraz w nowoczesnych liniach produkcyjnych.
Nieco niżej uplasowały się ABB oraz Schneider Electric, które konsekwentnie rozwijają swoje portfolio w obszarze automatyki przemysłowej, integrując sterowniki z szerszymi ekosystemami zarządzania energią i procesami produkcyjnymi.
Kolejną grupę stanowią Allen-Bradley oraz Yaskawa – marki dobrze rozpoznawalne, szczególnie w określonych segmentach rynku i aplikacjach specjalistycznych, gdzie liczy się kompatybilność z istniejącymi systemami oraz specyfika branżowa.
Najliczniejszą kategorię tworzą producenci wskazywani rzadziej, m.in. Rockwell, Honeywell, ASEM, Saia Burgess Controls, Emerson, Astraada, Delta, B& R, Rexroth, Inventia, Fatek, Kinco czy ifm electronic. Tak szeroka lista potwierdza dużą fragmentację rynku oraz obecność wielu dostawców oferujących rozwiązania dopasowane do konkretnych potrzeb aplikacyjnych lub segmentów cenowych.
Wyniki te pokazują, że choć rynek PLC i PAC ma wyraźnego lidera, to pozostaje otwarty i konkurencyjny, z szeroką ofertą rozwiązań – od globalnych systemów automatyki po wyspecjalizowane produkty niszowe.
Marek Piątkowski
WAGO ELWAG
Jak kształtuje się wpływ komputerów przemysłowych (IPC) na rynek klasycznych sterowników PLC – czy to rozwiązania konkurencyjne, czy raczej komplementarne?
IPC stosowane są głównie tam, gdzie wymagana jest duża moc obliczeniowa. W praktyce sprowadza się to do uruchamiania równolegle wielu platform, szczególnie tak popularnych dziś środowisk open source. Rozwiązania z dużą mocą obliczeniową wydają się dobrym wyborem również wtedy, gdy wykorzystujemy szyfrowaną transmisję z dużą ilość zmiennych.
Jakie protokoły komunikacyjne są kluczowe w Państwa rozwiązaniach i jak zapewniacie interoperacyjność z systemami różnych producentów?
Statystycznie wciąż króluje Modbus, chyba ze względu na swoją prostotę i brak licencjonowania. W aplikacjach przemysłowych oczywiście Profinet. Coraz częściej spotykamy się również z OPC UA – chyba głównie z powodu możliwości szyfrowania komunikacji na wyższych warstwach.
Jak rozwiązują Państwo kwestię cyberbezpieczeństwa w sterownikach PLC i systemach HMI, szczególnie w kontekście nowych regulacji (NIS2, dyrektywa CRA)?
Nasze sterowniki oparte są na systemie Linux i korzystają ze wszystkich dostępnych mechanizmów bezpieczeństwa sieciowego, takich jak szyfrowanie komunikacji, VPN, firewall-e itd. W przypadku wykrycia podatności w naszych urządzeniach, od razu publikujemy o tym informację, wraz jednak z gotowym rozwiązaniem, dzięki czemu klienci mogą szybko zareagować i zaktualizować swoje systemy. Zapewniona też zostaje pełna zgodność z wymogami CRA dla zdecydowanej większości obecnie sprzedawanych urządzeń. Co więcej, każdy nowy model sterownika lub HMI będzie od razu dodatkowo certyfikowany na zgodność z IEC62443.
Jakie możliwości komunikacji bezprzewodowej oferują produkty WAGO ELWAG i w jakich aplikacjach są one najbardziej przydatne?
W kwestii komunikacji bezprzewodowej ograniczamy się do PLC z wbudowanym modemem LTE. Standard Wi-Fi realizujemy autonomicznymi modułami, najczęściej w trybie Access Point. Nie jest to jednak, jak się wydaje, wiodące medium komunikacyjne w przemyśle.
TECHNOLOGIA I WSPARCIE WAŻNIEJSZE NIŻ CENA
Kryteria wyboru sterowników PLC i kontrolerów PAC jasno pokazują, że dla klientów kluczowe znaczenie mają przede wszystkim aspekty techniczne oraz jakość współpracy z dostawcą (rys. 12). Najwyższą pozycję w zestawieniu zajmują parametry techniczne i użytkowe (83%), co potwierdza, że decyzje zakupowe są w pierwszej kolejności determinowane funkcjonalnością, wydajnością oraz możliwościami integracji urządzeń z istniejącą infrastrukturą.
Na drugim miejscu znalazło się wsparcie i usługi dostawcy (68%), co jest wyraźnym sygnałem rosnącego znaczenia kompetencji inżynierskich, dostępności serwisu oraz jakości obsługi posprzedażowej. W praktyce oznacza to, że sam produkt nie jest już wystarczający – klienci oczekują kompleksowego wsparcia na każdym etapie cyklu życia systemu.
Kolejnym istotnym czynnikiem pozostaje bezawaryjność (62%), która bezpośrednio przekłada się na ciągłość produkcji i ograniczenie kosztów przestojów. Niezawodność urządzeń nadal stanowi jeden z fundamentów wyboru w środowisku przemysłowym.
Na dalszych pozycjach znalazły się niska cena oraz marka (po 56%), co pokazuje, że choć aspekty ekonomiczne i rozpoznawalność producenta mają znaczenie, to nie dominują nad wymaganiami technicznymi i jakościowymi. Klienci są skłonni inwestować w rozwiązania droższe, jeśli oferują one większą funkcjonalność i pewność działania.
Mniejsze, choć nadal zauważalne znaczenie mają certyfikaty (41%) oraz długość gwarancji (34%). Czynniki te są szczególnie istotne w aplikacjach wymagających zgodności z normami branżowymi lub pracy w trudnych warunkach środowiskowych, jednak rzadziej stanowią główny element decyzyjny.
Układ odpowiedzi potwierdza, że rynek PLC i PAC jest rynkiem dojrzałym, na którym klienci podejmują decyzje w sposób świadomy i wielokryterialny, kładąc nacisk na jakość, funkcjonalność oraz długoterminową niezawodność rozwiązań.
TECHNOLOGIA, BEZPIECZEŃSTWO I INTEGRACJA WYZNACZAJĄ KIERUNKI ROZWOJU
Analiza odpowiedzi ankietowych wskazuje, że rozwój rynku sterowników PLC i kontrolerów PAC jest dziś kształtowany przez kilka wyraźnych, wzajemnie powiązanych trendów technologicznych i regulacyjnych. Na pierwszy plan wysuwa się cyberbezpieczeństwo, które obejmuje zarówno rozwiązania techniczne, jak i dostosowanie do nowych regulacji, takich jak dyrektywy NIS2 czy CRA. Rosnąca liczba zagrożeń w środowiskach przemysłowych sprawia, że zabezpieczenia stają się integralnym elementem projektowania systemów sterowania, a nie jedynie dodatkiem.
Równolegle rozwija się obszar komunikacji i standaryzacji protokołów, w tym technologii takich jak OPC UA czy wbudowane serwery webowe. Wzrost znaczenia interoperacyjności wynika z potrzeby integracji urządzeń różnych producentów oraz budowy spójnych architektur systemowych w środowiskach Przemysłu 4.0.
Istotnym kierunkiem jest także rozwój sztucznej inteligencji oraz inteligentnych systemów sterowania. Coraz częściej pojawiają się rozwiązania, w których funkcje AI są integrowane bezpośrednio w sterownikach, umożliwiając lokalne przetwarzanie danych, analizę predykcyjną oraz optymalizację procesów w czasie rzeczywistym.
Silnie zaznacza się również trend konwergencji IT i OT, obejmujący integrację systemów sterowania z infrastrukturą IT oraz rozwiązaniami chmurowymi. W praktyce prowadzi to do zacierania granic pomiędzy warstwą operacyjną a informatyczną, co zwiększa możliwości analityczne, ale jednocześnie podnosi wymagania w zakresie bezpieczeństwa i zarządzania danymi.
Wśród wskazywanych kierunków rozwoju pojawiają się także rozwiązania typu all-in-one, integrujące w jednym urządzeniu funkcje sterowania, wizualizacji, komunikacji czy motion control. Tego typu podejście wpisuje się w potrzebę upraszczania systemów oraz redukcji kosztów wdrożenia, szczególnie w aplikacjach maszynowych.
Nie bez znaczenia pozostają trendy związane z miniaturyzacją i decentralizacją systemów sterowania. Coraz częściej stosowane są rozwiązania rozproszone, które pozwalają ograniczyć wielkość szaf sterowniczych i zwiększyć elastyczność architektury systemu.
Respondenci zwracają również uwagę na rosnące znaczenie zgodności z normami i certyfikatami, co wynika zarówno z wymagań regulacyjnych, jak i oczekiwań użytkowników końcowych w zakresie bezpieczeństwa i jakości. Jednocześnie pojawiają się nowe podejścia, takie jak software-defined control, które przenoszą część funkcjonalności sterowania do warstwy programowej, zwiększając elastyczność i skalowalność systemów.
Wśród czynników rynkowych istotna jest także rosnąca konkurencja, w tym ze strony producentów azjatyckich, co wpływa na strategie cenowe i rozwój oferty. Pojawiają się również sygnały dotyczące zmiany roli klasycznych sterowników PLC, które w niektórych aplikacjach mogą być częściowo zastępowane przez komputery przemysłowe.
Całość tych zjawisk pokazuje, że rynek PLC i PAC znajduje się w fazie ewolucji technologicznej, w której kluczowe znaczenie mają integracja, bezpieczeństwo oraz elastyczność rozwiązań, a granice między tradycyjnymi kategoriami urządzeń stopniowo się zacierają.
Marek Piątkowski
WAGO ELWAG
Na ile sztuczna inteligencja zmienia możliwości sterowników PLC i systemów HMI – jakie konkretne funkcje już dziś są dostępne w Państwa produktach?
AI obecnie wpływa głównie na proces programowania sterowników. Dzięki wtyczce do Codesys „PLC Agent” możliwe jest generowanie gotowego kodu bezpośrednio w środowisku programistycznym. Agent ma pełną wiedzę o bibliotekach programowych WAGO oraz może mieć dostęp do projektu, nad którym pracujemy.
Jakie znaczenie ma dla Państwa klientów predykcyjne utrzymanie ruchu i jak systemy WAGO wspierają tę funkcjonalność?
Dla użytkowników naszych rozwiązań predictive maintenance ma wciąż marginalne znaczenie. Mimo to system automatyki WAGO jest na to gotowy, m.in. dzięki bibliotece Wago Analytics, która umożliwia bezpośrednie połączenie urządzeń OT z modelami uczenia maszynowego, działającymi np. na EDGE PC.
Jak oceniają Państwo trend konwergencji IT i OT (integracja sterowników z systemami informatycznymi, rozwiązania chmurowe) – jakie korzyści i wyzwania to niesie?
Wyzwania to przede wszystkim większe kompetencje ludzi integrujących te systemy. Kiedyś były to oddzielone światy, dziś dane z OT często trafiają do systemów MES lub do serwisów chmurowych. Wymaga to nie tylko wiedzy eksperckiej z zakresu IT i tak ważnego dziś cyberbezpieczeństwa, ale również zupełnie nowych dla automatyków platform programistycznych. Jeśli chodzi o rozwiązania chmurowe, to mamy autorską platformę WagoCloud, na której można w znacznie ułatwiony sposób tworzyć wizualizacje, archiwizować dane, jak również zarządzać całą siecią obiektowych urządzeń programowalnych. Mechanizmy natywnej komunikacji są wbudowane w firmware naszych sterowników.
RYNEK HMI W POLSCE – PANELE OPERATORSKIE I KOMPUTERY PANELOWE
STABILNY RYNEK HMI Z OZNAKAMI OŻYWIENIA
Rynek paneli operatorskich i komputerów panelowych w Polsce pozostaje w dobrej kondycji, co potwierdzają wyniki badania redakcyjnego (rys. 13). 68% respondentów ocenia sytuację jako dobrą, a kolejne 11% jako bardzo dobrą. Jednocześnie 21% ankietowanych wskazuje na słabszą sytuację, co może odzwierciedlać zróżnicowanie poziomu inwestycji w zależności od branży oraz skali realizowanych projektów.
Ocena koniunktury rynkowej wskazuje jednak na nieco większą dynamikę niż w segmencie PLC i PAC (rys. 14). 32% respondentów dostrzega poprawę sytuacji, podczas gdy 58% uważa, że pozostaje ona bez zmian. Jedynie 11% ankietowanych sygnalizuje pogorszenie koniunktury. Taki rozkład odpowiedzi może świadczyć o stopniowym ożywieniu rynku HMI, napędzanym rosnącym zapotrzebowaniem na nowoczesne interfejsy użytkownika oraz rozwój bardziej zaawansowanych systemów wizualizacji procesów.
Wyniki te sugerują, że rynek HMI znajduje się w fazie umiarkowanego wzrostu, przy jednoczesnym zachowaniu stabilnych fundamentów. Dla dostawców oznacza to rosnące znaczenie innowacji, integracji z systemami automatyki oraz dostosowania oferty do zmieniających się oczekiwań użytkowników końcowych.
Wysoka konkurencja napędza rozwój rynku
Rynek HMI w Polsce charakteryzuje się wysokim poziomem konkurencyjności, co potwierdzają wyniki przeprowadzonego badania (rys. 15). Aż 63% respondentów określa konkurencję jako silną, co wskazuje na dużą liczbę aktywnych dostawców oraz intensywną rywalizację w zakresie funkcjonalności, jakości wykonania oraz poziomu wsparcia technicznego.
Kolejne 32% ankietowanych ocenia konkurencję jako standardową, natomiast jedynie 5% wskazuje na jej niewielki poziom. Wyniki wskazują, że rynek HMI jest dojrzały i dynamiczny, a przestrzeń dla nowych graczy lub mniej konkurencyjnych ofert pozostaje ograniczona.
W praktyce oznacza to, że firmy działające w tym segmencie muszą stale rozwijać swoje portfolio – nie tylko pod kątem parametrów technicznych, ale również integracji z systemami automatyki, ergonomii obsługi oraz możliwości komunikacyjnych. Wysoka konkurencja sprzyja innowacjom, jednocześnie podnosząc oczekiwania klientów wobec dostawców rozwiązań HMI.
DUŻE EKRANY I ROZWÓJ KOMPUTERÓW PANELOWYCH
Analiza wskazań respondentów pokazuje, że struktura popytu na urządzenia HMI wyraźnie przesuwa się w kierunku rozwiązań oferujących większą powierzchnię roboczą oraz zaawansowane możliwości wizualizacji (rys. 16). Najwyższą pozycję w zestawieniu zajmują panele HMI z dużymi wyświetlaczami (87%), co potwierdza rosnące oczekiwania użytkowników w zakresie czytelności danych, ergonomii pracy oraz możliwości obsługi coraz bardziej złożonych procesów technologicznych.
Na kolejnej pozycji znalazły się kilkucalowe, kolorowe panele HMI (77%), które pozostają standardem w wielu aplikacjach przemysłowych i maszynowych. Ich popularność wynika z uniwersalności zastosowań, relatywnie niskich kosztów oraz wystarczających możliwości wizualizacji dla większości typowych procesów sterowania.
Istotną rolę odgrywają również komputery panelowe (60%). Segment ten zyskuje na znaczeniu wraz ze wzrostem zapotrzebowania na bardziej zaawansowane funkcje obliczeniowe, integrację z systemami IT oraz obsługę rozbudowanych aplikacji wizualizacyjnych i analitycznych.
Znacznie niższy wynik uzyskały panele monochromatyczne (27%), co potwierdza ich stopniowe wypieranie przez nowocześniejsze rozwiązania. Choć nadal znajdują zastosowanie w prostych aplikacjach, ich znaczenie rynkowe systematycznie maleje.
Otrzymane wyniki pokazują wyraźny kierunek rozwoju rynku HMI – w stronę większych, bardziej zaawansowanych i funkcjonalnych interfejsów, które odpowiadają na rosnące wymagania związane z wizualizacją, analizą danych oraz integracją z nowoczesnymi systemami automatyki.
Funkcjonalność i koszt nadal kluczowe w decyzjach zakupowych
Kryteria wyboru paneli operatorskich i komputerów panelowych wskazywane przez respondentów pokazują wyraźną dominację aspektów technicznych oraz ekonomicznych (rys. 17). Najważniejszym czynnikiem pozostają parametry techniczne i użytkowe, z wynikiem 89%. Oznacza to, że klienci w pierwszej kolejności zwracają uwagę na funkcjonalność, jakość wyświetlania, możliwości komunikacyjne oraz łatwość integracji z systemami automatyki.
Na drugim miejscu znalazła się niska cena (69%), co wyraźnie pokazuje większą wrażliwość kosztową w segmencie HMI niż w przypadku sterowników PLC. W praktyce wynika to m.in. z faktu, że w wielu aplikacjach stosuje się większą liczbę paneli operatorskich, co bezpośrednio wpływa na całkowity koszt inwestycji.
Kolejnym istotnym aspektem jest wsparcie i usługi dostawcy (60%), co potwierdza rosnące znaczenie dostępności serwisu, aktualizacji oprogramowania oraz wsparcia wdrożeniowego. W środowiskach przemysłowych, gdzie przestoje są kosztowne, jakość obsługi technicznej staje się ważnym elementem decyzji zakupowej.
Na dalszych miejscach znalazły się marka oraz bezawaryjność (po 54%). Wyniki te pokazują, że choć renoma producenta i niezawodność są istotne, to w przypadku HMI nie dominują nad funkcjonalnością i ceną, lecz stanowią ich uzupełnienie.
Mniejsze znaczenie przypisywane jest certyfikatom (40%) oraz długości gwarancji (35%), choć w wybranych aplikacjach – szczególnie w trudnych warunkach środowiskowych lub branżach regulowanych – czynniki te mogą odgrywać istotniejszą rolę.
Taki układ wyników potwierdza, że rynek HMI jest silnie zorientowany na efektywność kosztową przy jednoczesnym zachowaniu wysokich wymagań technicznych, co wymusza na dostawcach równoważenie innowacyjności z konkurencyjnością cenową.
Krzysztof Kuźniarz
INEE
Jakie panele operatorskie HMI i komputery panelowe znajdują się w Państwa portfolio? Które rozmiary ekranów cieszą się największym zainteresowaniem i dlaczego?
W INEE oferujemy komputery panelowe ADS-TEC (Made In Germany) i Aplex (Tajwan). Są to producenci, których jakości można zaufać. Poza tym dostarczamy panele HMI oraz komputery firmy Siemens, również te niedostępne już w bieżącej dystrybucji. Najpopularniejsze rozmiary komputerów panelowych to 15.6”, 21.5” i 24” Full HD – optymalne dla nowoczesnych wizualizacji i SCADA. Sprzedajemy też sporo komputerów 15” 4:3 w obudowie ze stali nierdzewnej, które są stosowane jako terminale wagowe. Rozmiary paneli HMI sprzedają się bardzo różne.
Jakie protokoły komunikacyjne są kluczowe w Państwa rozwiązaniach i jak zapewniacie interoperacyjność z systemami różnych producentów?
Najpopularniejszym interfejsem jest Ethernet (w komputerach) oraz Profinet (w HMI). Integracja z innymi urządzeniami odbywa się już na poziomie oprogramowania. Urządzenie, które ma np. tylko interfejs Modbus, podłączamy do PLC, albo korzystamy z konwertera protokołów. Integrację przeprowadzamy głównie za pomocą oprogramowania Kepware Server oraz OPC Router.
Jak oceniają Państwo trend konwergencji IT i OT – jakie korzyści i wyzwania niesie?
To obecnie jeden z filarów naszego biznesu. W skrócie – bez tej integracji produkujesz po omacku, a dzięki „podłączeniu” produkcji (OT) do systemów IT, które agregują i harmonizują dane oraz ułatwiają ich analizę i raportowanie, produkcja staje się transparentna, dzięki czemu znacznie łatwiej jest ją zoptymalizować. Dodatkowe korzyści to np. eliminacja ludzkich błędów, automatyzacja procesów biznesowych, przewidywanie awarii (predykcja), poprawa cyberbezpieczeństwa (przy odpowiednim wdrożeniu) czy identyfikowalność produktu (traceability).
PRZEMYSŁ I OEM NA CZELE RYNKU HMI
Struktura odbiorców paneli operatorskich i komputerów panelowych, według respondentów, w dużej mierze odzwierciedla układ znany z rynku PLC i PAC, z wyraźną dominacją sektora przemysłowego (rys. 18). Przemysł i automatyka zajmują zdecydowanie najwyższą pozycję w zestawieniu, z wynikiem 95%, co potwierdza, że systemy HMI są nieodłącznym elementem infrastruktury produkcyjnej, odpowiadając za wizualizację, kontrolę oraz interakcję operatora z procesem technologicznym.
Na drugim miejscu znalazła się produkcja maszyn (OEM) z wynikiem 90%, co wskazuje na kluczową rolę paneli operatorskich jako standardowego wyposażenia nowoczesnych urządzeń. Integracja HMI z maszynami umożliwia intuicyjną obsługę, diagnostykę oraz elastyczne dostosowanie parametrów pracy, co ma istotne znaczenie w kontekście rosnącej automatyzacji.
W kolejnych segmentach widoczna jest rosnąca rola HMI poza klasycznym przemysłem. Pojazdy i transport (62%) oraz logistyka i magazyny (61%) pokazują, że interfejsy operatorskie są coraz szerzej wykorzystywane w systemach mobilnych, automatyce magazynowej oraz rozwiązaniach intralogistycznych.
Energetyka (57%) pozostaje istotnym obszarem zastosowań, gdzie HMI wspierają monitorowanie i zarządzanie infrastrukturą energetyczną. Automatyka budynkowa (49%) również systematycznie zyskuje na znaczeniu, szczególnie w kontekście inteligentnych budynków i systemów zarządzania energią.
W dalszej części zestawienia znalazły się sektory bardziej wyspecjalizowane, takie jak wojsko (39%), laboratoria i medycyna (28%) oraz inne branże (20%). Choć ich udział jest mniejszy, to często są to aplikacje wymagające wysokiej niezawodności, ergonomii oraz dostosowania do specyficznych warunków pracy.
Otrzymane wyniki potwierdzają, że rynek HMI pozostaje silnie związany z przemysłem i sektorem OEM, jednocześnie rozszerzając swoje zastosowania w kierunku nowych obszarów, gdzie rośnie znaczenie intuicyjnej wizualizacji i interakcji z systemami automatyki.
Szacunki dotyczące wartości polskiego rynku paneli operatorskich i komputerów panelowych wskazują na jego wyraźne zróżnicowanie pod względem skali. Według respondentów wartość tego segmentu mieści się w przedziale od ok. 50 mln zł do 500 mln zł.
Tak szeroki zakres wynika przede wszystkim z różnic w podejściu do definiowania rynku – część uczestników badania uwzględnia wyłącznie sprzedaż urządzeń HMI, podczas gdy inni włączają również rozwiązania powiązane, takie jak komputery panelowe, oprogramowanie czy elementy systemów wizualizacji.
Rozpiętość wskazań odzwierciedla także zróżnicowanie projektów realizowanych w Polsce – od prostych aplikacji maszynowych po rozbudowane systemy wizualizacji w dużych zakładach przemysłowych i infrastrukturze krytycznej. Niezależnie od przyjętej metodologii, wyniki te potwierdzają, że rynek HMI stanowi istotny segment automatyki przemysłowej, ściśle powiązany z inwestycjami w cyfryzację, ergonomię pracy operatorów oraz rozwój nowoczesnych systemów sterowania.
SILNA POZYCJA LIDERÓW I ROSNĄCA ROLA MAREK AZJATYCKICH
Struktura wskazań dotyczących najpopularniejszych marek paneli operatorskich w Polsce pokazuje wyraźną dominację kilku kluczowych dostawców przy jednoczesnym dużym zróżnicowaniu rynku (rys. 19). Na pozycji lidera pozostaje Siemens, który od lat utrzymuje silną obecność w sektorze automatyki, oferując szeroką gamę rozwiązań HMI zintegrowanych z własnym ekosystemem sterowania.
Wysoką pozycję zajmuje również Weintek, co potwierdza rosnącą popularność rozwiązań oferujących korzystny stosunek funkcjonalności do ceny. Wskazuje to na coraz większe znaczenie producentów azjatyckich, którzy skutecznie konkurują z globalnymi liderami, szczególnie w segmencie aplikacji standardowych i średnio zaawansowanych.
W kolejnej grupie znalazły się Schneider Electric oraz Pro-face, a także Omron i Beckhoff – producenci oferujący rozwiązania o wysokim poziomie integracji, często wybierane w bardziej wymagających środowiskach przemysłowych. Ich obecność w czołówce potwierdza znaczenie kompleksowych systemów automatyki oraz kompatybilności z istniejącą infrastrukturą.
Dalsze miejsca zajmują marki takie jak Delta i Yaskawa, które umacniają swoją pozycję w wybranych segmentach rynku, a także szeroka grupa producentów wskazywanych rzadziej, m.in. ABB, Astraada, Advantech, Mitsubishi, Turck, Kinco, Inventia czy ifm electronic.
Tak szeroki wachlarz wskazań potwierdza, że rynek HMI w Polsce jest silnie rozproszony i konkurencyjny, a użytkownicy mają dostęp do rozwiązań dopasowanych zarówno do zaawansowanych aplikacji przemysłowych, jak i bardziej ekonomicznych wdrożeń.
INTEGRACJA, KOMUNIKACJA I UX KSZTAŁTUJĄ ROZWÓJ HMI
Wskazywane przez respondentów trendy na rynku HMI pokazują wyraźne przesunięcie w kierunku większej integracji systemów, rozwoju komunikacji oraz poprawy doświadczenia użytkownika. Jednym z najczęściej pojawiających się obszarów jest rozwój komunikacji i protokołów, obejmujący takie technologie, jak OPC UA, Dual LAN czy komunikację bezprzewodową (Wi-Fi, GSM). Wzrost znaczenia tych rozwiązań wynika z potrzeby zapewnienia płynnej wymiany danych oraz integracji urządzeń w środowiskach Przemysłu 4.0.
Istotnym kierunkiem jest również dalsza integracja systemów, w tym zacieranie granic pomiędzy HMI a sterownikami PLC oraz rozwój architektur rozproszonych. Coraz częściej panele operatorskie stają się elementem większego ekosystemu sterowania, a nie jedynie interfejsem wizualizacyjnym.
Respondenci zwracają także uwagę na rozwój warstwy wizualnej i interfejsów użytkownika. Rosnące znaczenie mają większe ekrany, obsługa multitouch oraz bardziej zaawansowane formy prezentacji danych, co przekłada się na poprawę ergonomii i efektywności pracy operatorów.
Wśród kluczowych trendów pojawia się również cyberbezpieczeństwo, które – podobnie jak w przypadku PLC – staje się nieodzownym elementem nowoczesnych systemów HMI. Zabezpieczenie dostępu do danych i systemów sterowania ma coraz większe znaczenie w kontekście rosnącej liczby zagrożeń.
Coraz większą rolę odgrywają także rozwiązania chmurowe i webowe, umożliwiające zdalną wizualizację oraz dostęp do danych z poziomu przeglądarki. Trend ten wspiera rozwój zdalnego nadzoru i zarządzania procesami.
W odpowiedziach pojawiły się również nowe kierunki, takie jak wykorzystanie sztucznej inteligencji, np. w postaci agentów wspierających programowanie i konfigurację systemów, a także rozwój funkcjonalności i UX, obejmujący tryby kioskowe czy bardziej zaawansowane wizualizacje.
Nie bez znaczenia pozostają aspekty związane z zarządzaniem systemami oraz ich rozszerzalnością – m.in. centralne zarządzanie czy możliwość rozbudowy HMI o dodatkowe moduły wejść/wyjść. Jednocześnie respondenci wskazują na czynniki rynkowe, w tym rosnącą konkurencję ze strony producentów azjatyckich.
Zestawienie tych trendów pokazuje, że rynek HMI rozwija się w kierunku większej otwartości, integracji i funkcjonalności, przy jednoczesnym rosnącym znaczeniu bezpieczeństwa oraz doświadczenia użytkownika jako kluczowych elementów nowoczesnych systemów automatyki.
Anna Niedźwiedź
Monika Jaworowska
Wojciech Stasiak (współpraca)
Wszystkie dane przedstawione w tabelach i na wykresach pochodzą z badania ankietowego przeprowadzonego w marcu 2026 r. wśród firm dostarczających w Polsce sterowniki programowalne, kontrolery automatyki, panele operatorskie oraz komputery panelowe.
