Lapp przy produkcji paneli

Proces produkcji paneli podłogowych podzielony jest na kilka etapów, w których drewno, dostarczane do zakładu w balach, przekształcane jest w produkt finalny. Każdy z etapów charakteryzuje się innymi zagrożeniami stawianymi przed stosowanymi przewodami. Całość obróbki można opisać w sześciu punktach: rozdrabnianie, zaklejanie, prasowanie, uszlachetnianie, cięcie z profilowaniem, pakowanie.

Rozdrabnianie

Rys. 1. ÖLFLEX® Classic 110 Black 0,61kV

Pierwszym etapem produkcji paneli jest rozdrabnianie dostarczanych bali drewna. Proces rozpoczyna się na zewnątrz hali. Rozdrabnianie podzielone jest na kilka faz, aż do uzyskania zadowalającego efektu. Dostarczane drewno nie zawsze jest wystarczająca wysuszone dlatego też w niektórych przypadkach wymagane jest dodatkowe suszenie drewna.

Przewody sterujące i zasilające wykorzystywane w tego typu aplikacjach muszą charakteryzować się odpornością na warunki atmosferyczne, promieniowanie UV i zwiększoną wytrzymałością mechaniczną dającą odporności na odłamki drewna mogące uszkodzić przewód.

Rys. 2. SILVYN RILL PA 6

Doskonałym rozwiązaniem do takich aplikacji okazuje się być jeden z najpopularniejszych i najlepiej dostępnych przewodów LAPP, ÖLFLEX® Classic 100 BK 0,6/1kV, ÖLFLEX® Classic 110 Black 0,6/1kV (rys. 1), lub jego ekranowany odpowiednik.

Przewody te charakteryzują się czarną izolacją, grubszą niż w standardowych przewodach przeznaczonych do pracy w hali. Dzięki takiemu wykonaniu przewody mogą pracować w aplikacjach na zewnątrz.

Dodatkowym zabezpieczeniem przed uszkodzeniami mechanicznymi może być również peszel. Bardzo dobrym wyborem jest tu peszel SILVYN® Rill PA 6 (rys. 2) w kolorze czarnym, który również może być wystawiony na działanie promieni UV.

Zaklejanie

Rys. 3. ÖLFLEX® Heat 205

Wszystkie kolejne fazy procesu obróbki odbywają się już w hali produkcyjnej. Zaklejanie to proces, w którym uzyskane wióry drewna są domieszkowane  klejami mającymi na celu utworzyć jednolitą i trwałą strukturę panelu. Kleje stosowane w tej fazie są dobierane zależnie od wymaganego rodzaju, twardości, giętkości produktu finalnego.

Rys. 4. ÖLFLEX® Heat 205

Dzięki katalogowi LAPP i załączonej w nim tabeli odporności chemicznej kabli i przewodów, można dobrać odpowiednie rozwiązanie odporne na występujące w klejach związki chemiczne. W przypadku bezpośredniego kontaktu przewodu z substancją można wybrać rozwiązanie charakteryzujące się najlepszą dostępną odpornością chemiczną - ÖLFLEX® Heat 205 (rys. 3), lub 260 (rys. 4). Są tu zastosowane izolacje na bazie teflonu, odporne na większość chemikaliów stosowanych w produkcji.

Prasowanie

Rys. 5. ÖLFLEX® Heat 180 SiHF

Po uzyskaniu właściwej mieszanki kleju z wiórami wymagane jest odpowiednie sprasowanie materiału przy jednoczesnym podgrzewaniu co w efekcie daje jednolitą płytę o pożądanej grubości. Podgrzewanie płyty daje w otoczeniu maszyny temperaturę przekraczającą 100°C. Standardowe przewody mogą pracować w temperaturach do 80°C, z tego też względu wymagane jest zastosowanie przewodu o zwiększonym zakresie temperaturowym.

Bardzo dobrym rozwiązaniem w takich aplikacjach są przewody z grupy ÖLFLEX® Heat. Najczęściej stosowanymi rozwiązaniami z tej grupy są przewody z izolacjami wykonanymi z silikonu np. ÖLFLEX® Heat 180 SiHF (rys. 5), które mogą pracować w temperaturach do 180°C.

Jeżeli maksymalny zakres temperaturowy dla silikonu jest niewystarczający można zastosować rozwiązania na bazie teflonu z wytrzymałością do 260°C, lub włókna szklanego z wytrzymałością do 360°C. W celu dokładnego monitorowania temperatury procesu stosowane są czujniki Pt100, które można podłączyć za pomocą przewodów kompensacyjnych zbudowanych z wykorzystaniem wyżej wymienionych izolacji.

Cięcie i profilowanie

Rys. 6. ÖLFLEX® Servo FD 7DSL

Fazą poprzedzającą etap cięcia jest uszlachetnianie, czyli oklejanie płyty zewnętrznym laminatem, w tym etapie wymagania stawiane przewodom są zbliżone do procesu cięcia i profilowania. Dla zakładów produkujących panele bardzo istotną kwestią jest szybkość produkcji. W celu maksymalizowania ilości wyprodukowanych elementów zakłady chcą wykonywać wszelkie operacje bez zatrzymywania linii.

Z tego też względu cięcie paneli odbywa się przy przesuwie płyty. Piła przycina deski na długość jednoczenie poruszając się wzdłużnie. W związku z tym wymagane jest zastosowanie prowadnic kablowych działających w osiach X, Y, oraz ze względu na dużą prędkość ruchu odpowiednich przewodów prowadnicowych. 

Rys. 7. ÖLFLEX® FD 855 CP

Ponadto do sterowania piłą wykorzystywane są serwonapędy, w związku z tym wymagany jest również odpowiedni serwoprzewód. Odpowiednią kombinacją przewodów jest w tym przypadku ÖLFLEX® Servo FD 7DSL (rys. 6), oraz ÖLFLEX® FD 855 CP (rys. 7). Przewody wykonane są na bazie izolacji poliuretanowej, która daje bardzo dobrą wytrzymałość na ścieranie się przewodów w prowadnicy.

Dzięki odpowiedniemu skrętowi żył w przewodzie oraz bardzo wytrzymałym materiałom rozwiązania te mogą pracować przez długi czas w aplikacjach, gdzie występują  duże przyspieszenia i częstotliwość ruchu.

Pakowanie

Rys. 8. Przewód Lapp Unitronic Sensor M12 - złącze M12 na wolnym końcu przewodu

Ostatnim etapem produkcji przed Wysyłką towaru jest jego posortowanie i opakowanie. Tutaj również, jak we wcześniejszej fazie, wymagany jest dobór przewodów z grupy FD, o różnej budowie zależnie od prędkości pakowania i ilości przewodów wchodzących do prowadnicy. Dodatkowo w celu sprawdzania poprawności zapakowanych paneli, stosowane są czujniki indukcyjne.

Czujniki montowane są na elementach nieruchomych jak i ruchomych, w związku z tym należy odpowiednio dobrać przewody do połączeń elementów pomiarowych.

Do tego celu można zaproponować przewody z grupy UNITRONIC® Sensor M8, lub M12 (rys. 8). Dostępne są rozwiązania w dwóch izolacjach zewnętrznych PVC lub Poliuretan. Wersje poliuretanowe dają możliwość pracy w aplikacjach ruchomych w prowadnicach kablowych.

Podsumowanie

Zakłady produkujące  panele podłogowe są wyjątkowo trudnymi miejscami pracy przewodów. Proces obróbki drewna zaczyna się na zewnątrz hali, natomiast w dalszych etapach pojawiają się wymagania dotyczące zwiększonego zakresu temperatury, odporności chemicznej, czy pracy w prowadnicach z bardzo dużą częstotliwością ruchu.

Niezależnie od tego jakie wymagania mogą być postawione przed kablami, LAPP jest w stanie zaproponować odpowiednio dostosowane rozwiązanie ze swojej szerokiej gamy produktów.

Michał Sobótka
Autor jest pracownikiem firmy Lapp Kabel Sp. z o.o.