W przypadku komponentów o milimetrowej dokładności szczególnie odpowiednie są drukarki 3D wykorzystujące cyfrowe przetwarzanie światła (DLP). Proces osiąga bardzo dobre wyniki w różnych technologiach druku 3D. Możliwe są rozdzielczości wynoszące zaledwie 0,035 milimetra — czyli około połowy grubości ludzkiego włosa. Aby umożliwić ten poziom precyzji, projektor nakłada warstwę po warstwie modelu 3D na powierzchnię specjalnej, płynnej żywicy. Odpowiednie miejsca łączą się pod wpływem światła. Po utwardzeniu platforma konstrukcyjna jest obniżana o jedną warstwę, aby wystawić ją na działanie światła. Dzięki temu, warstwa po warstwie, powstają maleńkie elementy — w tym koła zębate o grubości zaledwie 0,2 milimetra. Zęby mają wyjątkowo gładkie powierzchnie, które nie wymagają dodatkowej obróbki. Dzięki nowej żywicy iglidur i3000-PR, użytkownicy mogą korzystać z trybo-technologii firmy igus, co znacznie wydłuża żywotność ich ruchomych aplikacji.
Żywotność można przedłużyć o współczynnik 60
Ze względu na swoją precyzję, druk 3D metodą DLP ma swoje wady. - Częstym problemem jest to, że maleńkie elementy wykonane z dostępnych na rynku żywic do drukowania 3D, takie jak koła zębate do modelowania, nie są szczególnie wytrzymałe i szybko się psują - mówi Monika Gawryś, menadżer ds. produkcji addytywnej w firmie igus Sp. z o.o. Dlatego firma igus opracowała iglidur i3000 do druku 3D DLP. Jest zoptymalizowany trybologicznie i znacznie bardziej odporny na zużycie. - W testach laboratoryjnych byliśmy w stanie udowodnić, że żywotność iglidur i3000 jest co najmniej 30 razy dłuższa niż w przypadku 10 testowanych komercyjnie żywic do drukowania 3D. W niektórych zastosowaniach spodziewamy się nawet 60-krotnego wydłużenia żywotności. Kolejne zalety: bezsmarowość i bezobsługowość. Mikroskopijne smary stałe są zintegrowane z materiałem i niezależnie uwalniane podczas ruchu.
Szybka produkcja niewielkich, specjalnych komponentów
Oprócz samej żywicy, klienci mogą również zamawiać wykonane z niej komponenty, dzięki rozszerzeniu usługi drukowania 3D przez igus. Wcześniej klienci mogli wybierać między procesami druku 3D polegającymi na selektywnym spiekaniu laserowym (SLS) i przetwarzaniu topionego materiału (FDM). W przyszłości będą mogli również zlecać wytwarzanie komponentów za pomocą drukarek 3D DLP. Najdrobniejsze szczegóły, a nawet kanały wewnętrzne, są łatwo osiągalne.
- Wchodzimy teraz w fazę beta testów z pierwszymi klientami. Jednocześnie pracujemy nad zapewnieniem, aby drukowanie 3D DLP było również dostępne w narzędziu online, za pomocą którego klienci mogą przesyłać pliki STEP swoich komponentów lub konfigurować koła zębate wykonując zaledwie kilka kliknięć - mówi Monika Gawryś, dodając - Dzięki połączeniu drukowania 3D i konfiguracji online, tygodnie oczekiwania na niezużywające się komponenty specjalne należą już do przeszłości. W 2021 firma igus wyprodukowała w Kolonii ponad 200 000 elementów odpornych na ścieranie przy użyciu druku 3D, bez minimalnej ilości zamówienia — do 10 000 sztuk. Druk 3D jest realną alternatywą, szczególnie w czasach utrudnień w łańcuchach dostaw.
