Roboty przemysłowe w Polsce

Dostawcy robotów...

Bazując na tegorocznych badaniach rynku przeprowadzonych przez redakcję APA, stwierdzić można, że polscy dostawcy robotów przemysłowych zanotowali średni wzrost sprzedaży w 2007 roku w stosunku do roku poprzedniego aż o 45%. Żaden z nich nie zadeklarował spadku obrotów, a nieliczni poinformowali o utrzymaniu sprzedaży na poziomie z poprzedniego roku.

Występowanie trendu wzrostowego w branży robotów w latach 2003-2008 potwierdzają również odpowiedzi dostawców związane z liczbą maszyn sprzedanych w tym okresie. Przedstawiciele ośmiu z kilkunastu ankietowanych firm zadeklarowali, że od 2003 roku łącznie sprzedali lub wdrożyli do produkcji 1358 robotów i stanowisk zrobotyzowanych, z czego aż 673 zainstalowano w roku ubiegłym.

Niemal 400 z nich to samodzielne roboty, w pełnym tego słowa znaczeniu. Jednocześnie można zauważyć, że największym wzrostem sprzedaży w stosunku do wcześniejszych 4 lat pochwalić się mogli dostawcy, którzy wdrażają najwięcej robotów. W poszczególnych firmach liczba zainstalowanych w 2007 roku robotów wynosiła średnio 36% wszystkich wdrożonych przez ostatnie 5 lat.

Krajowy rynek robotów skoncentrowany jest wokół kilku producentów, którzy mogą zaoferować wyroby o podobnej jakości, żywotności i możliwościach doboru do aplikacji (patrz tabela). Są nimi znani światowi wytwórcy tego typu maszyn – m.in. ABB, Comau, Fanuc Robotics czy Kuka Robotics. Na rynku sprzedawane są też roboty Motoman oraz mniej popularne marki – Yamaha, Remak, AdeptTechnology i inne. Do silnie promowanych w kraju robotów dołączyły ostatnio produkty Kawasaki Robotics.

Ich dystrybucją zajmuje się na podstawie umowy podpisanej latem 2007 roku krakowska firma Astor i, jak można się spodziewać po prowadzonych przez nią działaniach marketingowych, roboty te mają szansę w krótkim czasie dołączyć do grupy najpopularniejszych w Polsce marek.

...i ich klienci

Rys.5. Główne sektory przemysłu, w których wykorzystywane są roboty (źródło: badanie ankietowe APA)

Głównymi klientami firm oferujących roboty przemysłowe są w kraju duże oraz średnie zakłady przemysłowe i tutejsze oddziały międzynarodowych koncernów. Sposób układania przez nich budżetu dobrze pasuje do warunków na rynku robotów, gdyż firmy te mogą pozwolić sobie na duże inwestycje i zaplanować je z odpowiednim wyprzedzeniem.

Przez lata dominowały tutaj przedsiębiorstwa z sektora motoryzacyjnego, na drugim miejscu znajdują się różnego rodzaju zakłady produkujące sprzęt elektromechaniczny. Roboty przemysłowe są też coraz liczniej stosowane w przemyśle spożywczym, w którym odgrywają ważną rolę ze względu na wymagania dotyczące zachowania wysokiej czystości podczas produkcji.

Pozostałe gałęzie przemysłu, gdzie typowe są aplikacje z robotami, to metalurgia, wytwórstwo tworzyw sztucznych, mebli i inne. Warto zaznaczyć, że na robotyzację decyduje się też coraz więcej średnich i małych przedsiębiorstw, widząc w niej sposób na zwiększenie jakości produkcji i obniżenie kosztów.

Rys.6. Najczęstsze aplikacje robotów przemysłowych w Polsce (źródło: badanie ankietowe APA)

Największą popularnością na rynku polskim cieszą się średnie roboty przemysłowe, tj. takie, których udźwig jest większy niż 6kg, ale nie przekracza 100kg. Od dużych robotów bardziej popularne są te małe, czyli maszyny, które są w stanie podnieść obiekty o masie nie większej niż 6kg.

Większość dostawców na rynku deklaruje, że ma takie urządzenia w swojej ofercie, podczas gdy roboty o udźwigu powyżej 100kg mają tylko pojedyncze firmy. Względną popularnością cieszy się w kraju również wtórny rynek robotów przemysłowych, głównie ze względu na znacznie niższe ceny zakupu takich maszyn. Duża część krajowych dostawców ma w swojej ofercie właśnie maszyny używane, które pochodzą najczęściej z państw zachodnich.

Cechy robotów

Rys.7. Najważniejsze powody zakupu robotów przemysłowych (źródło: badanie ankietowe APA)

Wśród powodów, dla których klienci decydują się na zakup robotów przemysłowych, są przede wszystkim parametry tych maszyn. Nabywcy nie są skłonni do rezygnowania ze swoich oczekiwań co do możliwości robota, nawet jeśli związane są one z wysoką ceną zakupu.

Wynika to głównie z faktu, że kupowane są one w określonym celu i z ewentualną możliwością do przystosowania ich w przyszłości do innego zadania.

Wśród innych ważnych parametrów robotów znajdują się także maksymalny udźwig i zasięg ruchu oraz liczba osi, w których ramię może się obracać. Cechy te decydują o możliwości zastosowania danego robota w wybranej aplikacji.

Kolejną cechą braną pod uwagę przy zakupie robota jest jego jakość, co wiąże się też z przewidywaną sprawnością. Nabywcy oczekują, że kupiona maszyna pozwoli im lepiej organizować produkcję, ograniczyć powierzchnię magazynową i bardziej dynamicznie reagować na zmiany w zamówieniach.

Wymienione wymagania powodują, że konieczne jest, aby przestoje robota były jak najrzadsze. Trudno jest natomiast stwierdzić, czy w Polsce w dziedzinie robotyki występuje zjawisko przywiązania do marki. Tylko część ankietowanych przedstawicieli firm wskazała, że to właśnie marka decyduje o zakupie konkretnego robota.

Najprawdopodobniej dzieje się tak w przypadku zakładów, w których istnieją już rozbudowane linie produkcyjne wyposażone w roboty konkretnej firmy. W takiej sytuacji wprowadzanie alternatywnej konstrukcji innego producenta może nie być odpowiednio opłacalne, gdyż w posiadaniu firmy znajdują się już kompletne procedury pozwalające na wykonywanie operacji przez maszyny jednego wytwórcy.

Wśród innych aspektów, na które klienci zwracają uwagę przy zakupie robotów, jest sprawny serwis. Cześć firm na rynku oferuje całodobową pomoc techniczną, większość zapewnia gwarantowane czasy reakcji (typowo 24 godziny) w przypadku wystąpienia awarii dostarczonego robota. Zastrzegają sobie oni jednak często możliwość dłuższej procedury serwisowej, która wynosić może kilka dni.

Oprócz serwisu krajowi dystrybutorzy oferują całe pakiety usług, dzięki którym jak największa liczba zainteresowanych klientów ma zostać zachęcona do nabycia nowej maszyny. Oprócz oczywistego doradztwa technicznego, pomagają oni w zaprojektowaniu lub nawet wykonaniu odpowiedniej aplikacji. Przygotowują również plan przeglądów prewencyjnych oraz szacują koszty ewentualnych przyszłych modernizacji. Dostawcy oferują też szkolenia, wspierają również klientów w pozyskiwaniu ewentualnych dotacji z różnego rodzaju funduszy wspierających innowacyjność w przemyśle i modernizację zakładów produkcyjnych.

Robotyzacja się opłaca

Jednym ze sposobów obniżania kosztów produkcji jest jej przeniesienie do krajów, gdzie wytwarzane mogą być taniej, np. dzięki mniejszym kosztom zatrudniania pracowników. Jest to jednak coraz trudniejsze, ponieważ także w tych regionach wzrastają wymagania dotyczące kwalifikacji kadry, zarobków, a także jakości produkowanych wyrobów. Z tych powodów sposobem redukcji kosztów jest automatyzacja linii produkcyjnych.

Zakup urządzeń takich jak roboty ma na celu również zatrzymanie produkcji w krajach rozwiniętych, przy jednoczesnym zwiększaniu jakości produkowanych wyrobów. Pomimo że robotyzacja linii produkcyjnych wymaga ich odpowiedniego zmodernizowania lub zaprojektowania, znacznie poprawia się elastyczność i ciągłość produkcji. Często roboty zastępują też ludzi tam, gdzie wykonywana praca jest niebezpieczna i uciążliwa.

Maciej Kaczmarek

Dyrektor Działu Robotów Przemysłowych

Astor

• W Polsce jest wciąż niedużo działających robotów przemysłowych w odniesieniu do liczby osób zatrudnionych w przemyśle produkcyjnym. Jakie są przyczyny małej gęstości robotyzacji w naszym kraju?

Niska gęstość robotyzacji w Polsce wiąże się z historią polskiego przemysłu oraz od niedawna dopiero zmieniającymi się kosztami pracy. Jeszcze kilka lat temu po prostu nie opłacało się inwestować w roboty przemysłowe. Teraz sytuacja się zmienia i trend ten odwraca się na korzyść robotyzacji.

W Polsce z roku na rok zwiększa się liczba instalowanych robotów. Można sądzić, że kolejne firmy produkcyjne dostrzegają w nich szansę na poprawę wydajności, jakości i redukcję kosztów. Przyczyniają się też one do większej konkurencyjności przedsiębiorstw na rynku. Dodatkowo możliwość skorzystania z dofinansowania środkami unijnymi jest ważnym elementem intensyfikującym inwestycje w tym obszarze.

• Gdzie najczęściej są stosowane roboty przemysłowe?

W kraju roboty przemysłowe najczęściej stosuje się w aplikacjach paletyzacji, pakowania, przenoszenia, obsługi maszyn, zgrzewania i spawania. Po roboty coraz chętniej sięgają małe i średnie przedsiębiorstwa produkcyjne.

• Która z branż jest głównym odbiorcą robotów na świecie i w Polsce?

Zarówno na świecie, jak i w Polsce, głównym odbiorcą robotów jest nadal przemysł motoryzacyjny. Najbardziej obiecującymi są zastosowania robotów w aplikacjach paletyzacji i pakowania oraz obsługi maszyn w różnych gałęziach przemysłu. Warto także wspomnieć o przemyśle metalowym, czyli zastosowaniu robotów w spawaniu i technologiach pochodnych.

• Jak można scharakteryzować zmiany na polskim rynku robotyki?

Jest to stosunkowo młody rynek i podlega praktycznie ciągłym zmianom. Dodatkowo pojawiają się na nim nowi producenci robotów, którzy wcześniej nie działali na naszym obszarze. Zmniejszona aktywność przemysłu motoryzacyjnego na pewno wpłynie na ich aktywność, jednak poszukiwanie klientów poza motoryzacją w praktyce zawsze miało miejsce. Jeżeli zmniejszanie się popytu ze strony przemysłu motoryzacyjnego będzie się pogłębiać, może okazać się konieczne zintensyfikowanie tych poszukiwań.

Źródłem większości wykorzystanych danych rynkowych i prognoz jest raport "World Robotics" przygotowywany przez IFR Statistical Department, VDMA Robotics+Automation.