Rozmowa z dr. Dariuszem Kudzią, prezesem Apriso Polska

Owszem, z roku na rok od naszych potencjalnych klientów otrzymujemy coraz więcej zapytań, rośnie też liczba naszych wdrożeń. Pomimo że polski rynek systemów MES jest w początkowej fazie rozwoju, jego wzrost szacowałbym na poziomie 20‒30 procent. Niestety ze względu na brak odpowiednich badań nie można dokładnie określić wartości tego sektora – szczególnie że wdrożenia MES często traktuje się jako część projektów rozszerzających możliwości systemów ERP lub rozwiązań w obszarze automatyki przemysłowej.

Aplikacje związane z MES najczęściej realizują międzynarodowe koncerny, choć w tej grupie pojawiają się także polskie firmy – np. Amica Wronki czy Ceramika Opoczno, w przypadku której wdrożenie MES przeprowadzono przed pojawieniem się zagranicznego inwestora. Powód jest prozaiczny – polskie przedsiębiorstwa chcą, aby ich produkcja była równie wydajna jak u zachodnich konkurentów. Dotychczasowa, niższa wydajność wynikała przede wszystkim z ograniczonych zasobów informatycznych, które nie odpowiadają współczesnym realiom rynkowym.

Zakłady najczęściej bazują na popularnych systemach ERP, które nie są jednak ściśle zintegrowane z automatyką przemysłową. Firmom brakuje narzędzi, które pozwalałyby w spójny sposób zarządzać procesami wytwarzania i kontrolować je tak, aby uzyskiwane dane przekazywane były do systemu ERP w celu dalszej analizy pod kątem wydajności, kosztów i łatwiejszego planowania zmian w produkcji w czasie rzeczywistym.

Tak, przy czym najpierw odwołam się do sytuacji, którą zastajemy zazwyczaj u klientów, z którymi rozpoczynamy współpracę. Firmy produkcyjne muszą obecnie wytwarzać towary coraz szybciej i dokładniej reagować na potrzeby rynku. Oznacza to, że mają one coraz mniej czasu na wytworzenie produktu, a sam wyrób powinien być coraz lepiej dostosowany do specyficznego odbiorcy i jednocześnie charakteryzować się wysoką jakością.

Wszystkie te cechy przekładają się na wymagania związane z różnymi etapami produkcji oraz łańcuchem dostaw – trzeba dynamicznie reagować na potrzeby klientów i produkować jak najmniej towarów na magazyn, gdyż w ten sposób kapitał firmy zostaje zamrożony, a jej konkurencyjność w następstwie spada. Dlatego też coraz częściej mówi się o produkcji typu pull [ciągnionej, przyp. red.], czyli wytwarzaniu bezpośrednio na zlecenie i odchodzeniu od wytwarzania za zasadzie forecast [według prognozy, przyp. red.], szczególnie że przewidywania, niezależnie od zastosowanych metod, mają ograniczoną sprawdzalność.

Aktywne działania marketingu w firmach produkcyjnych wywołują niespodziewane skoki popytu na produkt, które nie sposób dokładnie przewidzieć. Mogą one występować kilka razy do roku albo częściej. Aby odpowiednio na nie reagować, firmy muszą mieć zatem albo większe moce produkcyjne, albo narzędzia, które pozwalają na szybkiej zmiany planów produkcyjnych, tak aby na czas obsłużyć bieżące zlecenia.

Proszę wyobrazić sobie zakład z wdrożonym systemem ERP. Dostęp do niego ma zazwyczaj kierownik produkcji oraz kilka innych osób, które uzyskują informację o tym, jakie zaplanowane są zlecenia produkcyjne na najbliższe 2-3 dni. Taki plan przenoszony jest do pliku w formacie XLS lub drukowany na kartce papieru. Po "zamrożeniu" planu w systemie ERP pracownicy muszą jednak odpowiednio reagować na awarie, nieprzewidziane przestoje maszyn czy braki materiałów.

Ponieważ istnieje tendencja, aby do minimum redukować w zakładach zapasy magazynowe, możliwości szybkich zmian są ograniczone. Nieraz także w czasie wykonywania danego zlecenia produkcyjnego od działu sprzedaży przychodzi informacja, że zmieniony został pierwotny plan produkcyjny. Do takich sytuacji, które negatywnie wpływają na wydajność produkcji, dochodzi w fabrykach bardzo często. Chociaż w systemie ERP zaplanowane jest już wytwarzania określonych towarów, w praktyce trzeba ręcznie zmieniać plany produkcyjne.

Na dużej hali produkcyjnej takie poprawki w harmonogramowaniu produkcji, nawet przy wsparciu systemu ERP, zajmować mogą niektórym osobom 40 procent czasu pracy! Jednocześnie raportowanie zmian polega zazwyczaj na przepisywaniu z kartki papieru informacji do systemu ERP, co jest często wykonywane z opóźnieniem w stosunku do samej produkcji. Dzieje się tak, gdyż systemy ERP nie zostały zaprojektowane, aby działać i wspierać produkcję w czasie rzeczywistym – głównym ich zadaniem, jak sama nazwa wskazuje, jest jedynie planowanie.

Dodatkowo najczęściej stosowaną w tym przypadku jednostką czasu jest okres od zmiany do zmiany. Omawiany obszar problemów może rozwiązać wdrożenie systemu MES, gdyż jest on narzędziem do harmonogramowania oraz zarządzania produkcją i logistyką w czasie rzeczywistym. Oprogramowanie pozwala na przekazywanie informacji o wszystkich zmianach na bieżąco różnym osobom na produkcji, dzięki czemu wiedzą one, jakie zlecenia wykonują i jakich materiałów potrzebują.

Również sami operatorzy maszyn mają aktualne informacje co do ich wydajności bieżącej w stosunku do oczekiwanej, przez co mogą one ocenić, czy zlecenie zostanie wykonane na czas. Na bieżąco można też raportować produkcję, czyli przekazywać informacje do osób, które nią zarządzają. Wtedy wiadomo, ile zużytych zostało materiałów, ile produktów wytworzono, ale też jaki jest aktualny stan każdej z maszyn. Jeżeli więc wystąpi awaria na danym etapie produkcji, można szybko skoordynować operacje realizowane przez dział utrzymania ruchu lub odpowiednio przestawić produkcję.

Wdrożenie MES skutkuje więc zwiększeniem czynnika określanego mianem visibility – widać jest, co dzieje się w fabryce i można reagować na nieprzewidziane zdarzenia. Dzięki temu mówi się o kontrolowaniu produkcji na każdej z jej etapów, gdyż obieg informacji wspomagany może być przez system informatyczny. Dodatkowo zastosowanie MES przynosi dużą wartość w postaci poprawy jakości danych w systemie ERP. Przestają one być już ręcznie wprowadzane przez operatorów, co przyspiesza ich pojawienie się w systemie, a jednocześnie pozwala na uniknięcie powstawania błędów.

Jest ona nie tylko przesyłana szybciej, ale też weryfikowana przez system, dzięki czemu można sprawdzić, czy np. komponenty nie znajdują się już na hali produkcyjnej, co skróciłoby czas ich dostawy. Wykorzystanie omawianych rozwiązań w oczywisty sposób skraca również procesy przełączenia się z wytwarzania jednego produktu na drugi, a więc przekłada się na zwiększenie mocy produkcyjnych.

FlexNet wykorzystuje platformę, którą nazywamy adaptacyjną i w oparciu o którą tworzymy odpowiednie aplikacje. Zawiera ona bazę danych, narzędzia do lokalizacji, archiwizacji, raportowania, udostępnia funkcje związane z zabezpieczeniami i określaniem przywilejów. Do jej podstawowych możliwości należą również te związane z integracją z różnymi maszynami, systemami automatyki oraz, od drugiej strony, systemami ERP.

Wykorzystując omawianą platformę, odwzorowujemy procesy produkcyjne, do czego służy nam Process Builder. Jest to moim zdaniem unikatowe na rynku narzędzie, które pozwala na łatwe modelowanie różnych procesów, w tym tych najbardziej złożonych. Umożliwia ono tworzenie operacji, kroków w ramach tych operacji oraz odpowiedniego workflow, a więc przebiegu informacji w procesie produkcyjnym. Ponieważ nie jest tutaj wymagane klasyczne programowanie, a jedynie wywoływanie odpowiednich komponentów oraz ich właściwości, można szybko tworzyć model praktycznie dowolnego procesu produkcyjnego.

Na tej podstawie system generuje ekrany i synchronizuje przebieg informacji. W oparciu o Process Builder napisaliśmy szereg procesów biznesowych, które dotyczą produkcji, utrzymania ruchu, magazynów, kontroli jakości i pracy urządzeń. Oczywiście dodaliśmy kilka ekranów napisanych klasycznym kodem, ale jest to zdecydowana mniejszość, która dotyczy zazwyczaj zaawansowanych funkcji związanych z analizą danych.

Praktycznie w każdym zakładzie na świecie produkcja przebiega nieco inaczej. Nawet koncerny, które wytwarzają praktycznie takie same produkty w paru różnych fabrykach, mogą mieć oddziały funkcjonujące zupełnie odmiennie.

Dlatego w przypadku wdrożeń MES zawsze wymagana jest duża adaptacja systemu, a długi czas, który dostawca poświęcić musi na jego konfigurację, świadczy o niemożności korzystania z gotowych produktów z półki. W przypadku FlexNet istnieją oczywiście moduły o predefiniowanej funkcjonalności, które mogą być używane przez wiele firm, przy czym każda z nich zawsze będzie wymagała ich dostosowania do swojej specyfiki – analogicznie jak ma to miejsce w przypadku ERP.

Tworzy to duży obszar do działania u klienta, a wymaganą tutaj elastyczność zapewnia nam Process Builder. Umożliwia on modelowanie różnych etapów procesów produkcyjnych, wykorzystując wcześniej stworzone komponenty, które na wstępnym etapie rozmów dobiera często klient. Dodam, że są też pojedyncze firmy, które same wdrażają nasze oprogramowanie i tworzą na swoje potrzeby nowe moduły w oparciu o wymienione narzędzie.

Jesteśmy bardzo aktywni w sektorze motoryzacyjnym – przykładem są wdrożenia w firmach Saint-Gobain, Valeo, Lear czy Honeywell. Obejmują one zarządzanie produkcją oraz logistyką, których synchronizacja jest bardzo ważna w przypadku omawianej branży. Towar powinien tutaj trafiać jak najszybciej do klienta, a więc nie ma mowy o opóźnieniach czy błędach w jego wytwarzaniu.

Jednocześnie proces produkcyjny powinien być płynny, a więc musi być tak kontrolowany, aby nie było w nim odstępstw. Drugim ważnym obszarem rynku jest dla nas sektor określany zbiorczo jako life sciences oraz medical devices. Są to branże, gdzie działają np. firmy produkujące urządzenia i akcesoria medyczne, ale też firmy kosmetyczne. W ich przypadku główny nacisk położony jest na szczegółową kontrolę procesu produkcyjnego ze względu na konieczność zachowania jakości produktów i ich bezpieczeństwa dla odbiorców.

Inaczej wygląda sytuacja w branży CPG [Consumer Packaged Goods, przyp. red.], którą również traktujemy priorytetowo. Obsługujemy tutaj przede wszystkim firmy opakowaniowe takie jak Amcor, producentów różnego rodzaju towarów spożywczych, firmy tytoniowe, jak British American Tobacco czy Scandinavian Tobacco. Bardzo ważnym zagadnieniem jest dla nich kontrola wydajności pracy maszyn i dbanie o ciągłą poprawę procesów produkcyjnych.

Podczas produkcji towarów na jednej linii wytwarzanych może być wiele różnorodnych produktów, które trafiają na wiele rynków, w różnych opakowaniach i z różnymi etykietami, co wymaga stosowania zaawansowanych systemów kontroli. Branża CPG ma również niski margines, jeżeli chodzi o akceptowalne koszty, więc ich kontrola oraz dbanie o odpowiednie harmonogramowanie produkcji i kontrolę poziomu strat są dla tego sektora kluczowe.

Jeżeli chodzi o obsługiwanych przez nas klientów, są to firmy bardzo podobne do zachodnich. Przykładami są Amica oraz Opoczno – firmy te mają wdrożone systemy SAP, mają one również zainstalowane systemy automatyki, które integrujemy. Chłonność rynku krajowego na MES jest coraz większa, a trend będzie postępował wraz ze wzrostem wiedzy producentów.

W pierwszej kolejności przedsiębiorstwa produkcyjne zazwyczaj koncentrują się na wdrożeniu systemu ERP, po czym, jak zbadają jego możliwości i ograniczenia, zaczynają wdrażać MES. Podobnie było też w Stanach Zjednoczonych i Europie Zachodniej, gdzie rynek systemów ERP jest już nasycony i firmy chętnie stawiają na oprogramowanie MES, które traktowane jest jako kolejny etap rozwoju infrastruktury informatycznej przedsiębiorstw.

Na polskim rynku MES działa kilka firm dostarczających systemy MES, przy czym wywodzą się one z dwóch obszarów. Pierwszym jest automatyka przemysłowa, drugim, skąd pochodzi Apriso, jest branża IT. Siłą rzeczy najbliższe są nam więc rozwiązania pozwalające na zarządzanie skomplikowanymi procesami i koordynowanie przepływu materiałów. Podobna dychotomia widoczna jest na Zachodzie.

Wartością dodaną jest unikatowa wiedza naszych pracowników, która dotyczy organizacji produkcji w różnych koncernach na świecie i którą możemy zaoferować także naszym klientom w Polsce. W szczególności w początkowym etapie każdego z wdrożeń, kiedy wraz z klientem analizujemy procesy oraz dobieramy dla niego szczegóły rozwiązań, nieraz sugerujemy wiele usprawnień, które mają charakter biznesowy.

Ponieważ bardzo wiele firm wiąże się z nami na dłużej, w miarę jak zmienia się ich sytuacja rynkowa i wykorzystywane procesy produkcyjne, pomagamy na bieżąco dostosować rozwiązanie do aktualnych potrzeb. Co roku tworzymy i oferujemy na rynek nową wersję systemu FlexNet. Niedawno była nią wersja 9.4, która ma rozszerzenia funkcjonalności w zakresie kontroli jakości oraz elektronicznego podpisu na potrzeby przemysłu farmaceutycznego i medycznego.

Zmiany te wynikają z potrzeb naszych klientów, gdyż właśnie ich najczęściej pytamy o przydatne dla nich funkcje i wprowadzamy je w nowych wersjach oprogramowania. Jest to nie tylko bardzo dobry sposób na rozwój produktu, ale też, zdaniem klientów, duży atut firmy, gdyż postulowane przez nich modyfikacje wprowadzane są w czasie kilku do kilkunastu miesięcy.