Rozmowa z przedstawicielami British-American Tobacco w Augustowie

Automatyzacja i zarządzanie produkcją w branży tytoniowej

Głównym składnikiem papierosów jest tytoń - w procesie produkcyjnym jest on wstępnie przetwarzany w celu zapewnienia m.in. odpowiedniej wilgotności, następnie różne jego odmiany są mieszane, dodawane są aromaty i sosy

Pod koniec 2008 roku odwiedziliśmy augustowską fabrykę, która stała się w ostatnich latach dla British-American Tobacco strategicznym miejscem produkcyjnym w Europie. Przeniesiona została do niej m.in. produkcja z zakładów BAT w Belgii i Wielkiej Brytanii, co wiązało się ze zwielokrotnieniem liczby wytwarzanych papierosów i ich typów. Wymusiło to również zmiany w procesach logistycznych i produkcyjnych, w tym przestawienie produkcji ciągłej na zmienną i krótkoseryjną.

Od 2003-2004 roku w polskim zakładzie BAT wdrażany był system wspomagania zarządzaniem produkcją (MES – Manufacturing Execution System), którym jest FlexNet firmy Apriso. Wykorzystanie systemu, którego główny etap integracji w zakładzie trwał około dwóch lat, objęło początkowo magazyn wyrobów gotowych, następnie produkcję i działy przygotowania półproduktów. O przebiegu, celach i skutkach wdrożenia, a także o samej organizacji i automatyzacji wytwarzania papierosów rozmawiamy z osobami w różnym stopniu związanymi z produkcją w augustowskim zakładzie BAT.

Krzysztof Andruszkiewicz, kierownik ds. komunikacji i kontaktów z interesariuszami, BAT

Mateusz Chudy, kierownik minifabryki, BAT

Grzegorz Ćwikowski, administrator systemów przemysłowych, BAT

Ewa Borys, administrator systemów przemysłowych, BAT

• Zakład produkcyjny w Augustowie działa już od kilkudziesięciu lat – w tym czasie zaszło w nim wiele zmian związanych zarówno ze stosowanymi technologiami, jak i podlegał on przekształceniom własnościowym. W ostatnich latach znacznie zwiększony został wolumen produkcji i różnorodność wytwarzanych marek papierosów, co zbiegło się z wdrożeniem systemu wspomagającego zarządzanie produkcją i zasobami magazynowymi. Jaka była geneza tych zmian? Czy u ich podstaw leżało przejęcie fabryki przez koncern BAT?

Krzysztof Andruszkiewicz: Fabryka British-American Tobacco, na terenie której znajdujemy się obecnie, ma już ponad 50-letnią historię. Wcześniej w kraju działała Mazurska Wytwórnia Tytoniu Przemysłowego, która miała swoje zakłady w trzech lokalizacjach – Grajewie, Ełku i właśnie Augustowie. Wytwórnia ta była zakładem fermentacji tytoniu krajowego – surowiec fermentowany był w komorach w temperaturze 70-80°C, czego celem było umożliwienie jego późniejszego, długotrwałego przechowywania.

W produkcji wykorzystywane są gniazda maszynowe składające się z maszyn papierosowych i pakujących - w augustowskiej fabryce takich gniazd jest około 30

W trakcie ewaluacji procesu produkcyjnego ówczesne kierownictwo wytwórni podjęło decyzję o uruchomieniu wytwarzania papierosów. W tym celu wykorzystane zostały u nas maszyny pochodzące z zakładu w Radomiu, który był wtedy wiodącym przedsiębiorstwem w polskiej branży tytoniowej. Produkcję papierosów rozpoczęliśmy m.in. od takich marek jak Popularne, Sport oraz Nord. Zaczęły one z czasem zdobywać rynek, choć nie było wśród nich marki wiodącej. Jednym z dalszych działań było rozpoczęcie produkcji papierosu mentolowego Mewa, który stał się naszym pierwszym w pełni ogólnokrajowym wyrobem.

W latach 90. zeszłego wieku rynkiem polskim zaczęły interesować się koncerny międzynarodowe. Był on wtedy i jest nadal jednym z pięciu największych w Europie, jeżeli chodzi o konsumpcję wyrobów tytoniowych. Swoich partnerów zagranicznych znalazła większość zakładów produkcyjnych w Polsce – m.in. w Poznaniu, Krakowie, Radomiu i, naturalnie, Augustowie. W naszym przypadku inwestorem był koncern British-American Tobacco z siedzibą w Hamburgu. Początkowo, w 1991 roku, wiązała nas jedynie umowa produkcyjna dotycząca wybranych marek papierosów, później rozpoczęliśmy produkcję jednego z naszych sztandarowych wyrobów, którymi były papierosy Jan III Sobieski. Stały się one ewenementem w skali światowej, gdyż w ciągu kilku miesięcy zdobyły bardo duży udział w rynku, co pozwoliło również BAT szybko awansować w statystykach produkcji papierosów w Polsce.

Maszyna papierosowa na zdjęciu widać jej przygotowywanie do produkcji nowej partii papierosów (w prawym górnym rogu maszyny widać zbiornik na krajankę tytoniową)

W trakcie współpracy podjęta została przez państwo decyzja o prywatyzacji zakładów w branży tytoniowej w kraju i w naturalny sposób podmiotem, który nabył większościowe udziały w zakładzie w Augustowie, był BAT. W trakcie tych zmian nasza firma została wcześniej jeszcze przekształcona w Przedsiębiorstwo Wyrobów Tytoniowych w Augustowie, co konieczne było ze względu na proces prywatyzacyjny. W ramach kontraktu BAT zadeklarowało również realizację pakietu inwestycyjnego, który wiązał się z przeznaczeniem kwoty kilkudziesięciu mln dolarów na nowe technologie i inwestycje w zakładzie.

Dalszy ciąg maszyny - po prawej stronie zbiornik z filtrami papierosowymi

Poza samą prywatyzacją dużą zmianą było dla nas przejęcie przez BAT firmy Rothmans, co nastąpiło w 1997 roku. Rothmans miał w Polsce zakład pod Warszawą, z którego produkcja przeniesiona została do Augustowa. Kolejną kluczową datą był 2004 rok, kiedy Polska weszła do UE, a u nas z dniem 1 maja zaczął działać skład podatkowy. W następnych latach nasza fabryka sukcesywnie przekształcana była w hub produkcyjny firmy w Europie. Konsekwencją tego były kolejne inwestycje – w maszyny produkcyjne i naturalnie w personel w firmie. Obecnie pracuje u nas około 750 osób, a dodatkowo wiele aktywności odbywa się na zasadzie outsourcingu. Przykładem jest umowa z DHL, który zajmuje się logistyką, w tym wewnętrzną.

• Zanim przedyskutujemy wprowadzone w ostatnich latach zmiany w produkcji, porozmawiajmy o samym jej charakterze i wykorzystywanych maszynach. Z ilu elementów składa się papieros? Ile maszyn potrzeba do jego zrobienia?

Mateusz Chudy: Podstawą produkcji papierosów jest surowiec, którym jest odpowiednia mieszanka tytoniowa. Wszystkie firmy w branży bazują na kilku jego rodzajach – głównie Virginia, Burley oraz Oriental. Odpowiednie dobranie składników, co odbywa się u nas w dziale przygotowania mieszanki tytoniowej, pozwala na tworzenie różnych marek papierosów. Korzystamy z tytoniu produkowanego w krajach zwrotnikowych, który otrzymujemy od działającej globalnie w ramach BAT komórki odpowiedzialnej za jego dystrybucję. Oczywiście musi on charakteryzować się odpowiednimi parametrami, w tym wilgotnością wynoszącą 12,5%. W skład mieszanki tytoniowej wchodzić może nawet kilkanaście różnych rodzajów tytoniu, a do tego dochodzą jeszcze odpowiednie sosy i aromaty, które dodawane są zależnie od preferencji konsumentów w danych krajach.

Przesyłanie papierosów do maszyny pakującej

Mieszanka tytoniowa przesyłana jest pneumatycznie do maszyn produkcyjnych, które określamy zazwyczaj angielską nazwą maker. Tworzą one wałek papierosowy na bibułce, następnie go zawijają i docinają. Na tym etapie dochodzić mogą jeszcze dodatki – np. w papierosach mentolowych mogą nimi być płynny mentol umieszczany na bibułce lub specjalna folia aluminiowa nasączona mentolem.

Drugim ważnym elementem procesu produkcyjnego jest przygotowanie filtra papierosowego, a te wytwarzane są także w wielu wykonaniach oraz wymiarach. W typowych papierosach stosuje się filtry acetatowe lub z węglem aktywnym. W papierosach droższych, takich jak nasza marka Kent, wykorzystywany może być potrójny filtr zawierający elementy: acetatowy, węglowy i zwykły. Filtry, podobnie jak mieszanka tytoniowa, trafiają do maszyn z wykorzystaniem transportu pneumatycznego i są następnie doklejane do przyciętego wałka papierosowego, a następnie owijane tzw. tippingiem.

mosimage}Maszyny papierosowe zestawiane są w gniazdach produkcyjnych z urządzeniami pakującymi, które również określamy często angielską nazwą paker. W maszynie tej tworzona jest wiązka papierosów, która jest następnie zawijana w folię aluminiową, dokładana jest też wkładka usztywniająca, ewentualnie kupon lub inny element komunikacji z klientem. Następnie nakładany jest tzw. wykrój, czyli pudełko do złożenia. Paczka jest po zamknięciu przesyłana do celofoniarki i, po naklejeniu banderoli, owijana w folię polipropylenową. Następnie formowany jest pakiet, który owijany jest folią lub papierem i wysyłany podsufitowymi transporterami do budynku, gdzie znajdują się urządzenia do pakowania w kartony.

W fabryce w Augustowie mamy ponad 30 gniazd produkcyjnych składających się z maszyn papierosowych i pakujących. Te pierwsze wytwarzać mogą średnio do 10 tys. papierosów na minutę, natomiast maszyny pakujące – do 500 paczek na minutę. Możemy też mieszać produkcję między liniami, co jest o tyle ważne, że maszyny papierosowe zróżnicowane są m.in. ze względu na obsługiwaną długość papierosa i filtra w papierosie. Podobnie jest z urządzeniami pakującymi, które dostosowane są do różnych rodzajów wyrobów. Przykładowo w paczkach, zależnie od produkowanej marki, umieszczanych jest od kilkunastu do 30 papierosów.

• Czy głównym powodem wdrożenia system zarządzania produkcją była zwiększająca się liczba marek produkowanych papierosów? Jak obecnie planowana jest produkcja w zakładzie w Augustowie?

MCH: W ramach struktury BAT istnieje jednostka planująca produkcję we wszystkich zakładach w tzw. klastrze, który tworzą w naszym przypadku zakłady znajdujące się w środkowo-wschodniej części Europy. Zestawia ona zapotrzebowanie z rynków, następnie rozdziela produkcję do fabryk w zależności od charakteru zamówień i możliwości produkcyjnych poszczególnych jednostek, w tym możliwości wytwarzania określonych typów papierosów. Należy tutaj zaznaczyć, że jako typy rozumiemy nie tylko marki, ale też wersje papierosów związane z różnymi rynkami czy wymogami prawnymi, dodatki do wyrobów zależne od preferencji konsumentów w danych krajach i inne.

Przesyłanie papierodyż wymagało także wymuszenia na dostawje materiał czy komponent do danych urządzeń na kolejnych etapach procesu wytwarzania. Wykorzystanie kodów kreskowych pozwoliło znacznie ograniczyć czas przepływu informacji i zapewnić nadzorowanie poprawności produkcji.Przykładowo system MES kontroluje wysyłanie półproduktów z działuć możliwość w miarę automatycznego przekazywania danych do systemu, przez co oznaczenia stosowanych komponentów i półproduktów musiały być standaryzowane. Zdecydowaliśmy, że najkorzystniej będzie tutaj zastosować kody kreskowe, które tworzone będą w opracowanym przez nas standardzie. Wdrożenie tego wiązało się z istotnymi działaniami logistycznymi, ga bazie pojedynczego kodu drukowanego na paczce, możemy określić wszystkie komponenty wykorzystane do ich produkcji. Między innymi dzięki temu firma otrzymała certyfikat MRP II (Manufacturing Resource Planning).Ponieważ różne regulacje prawne dotyczą każdego z krajów, a często nawet regionó przygotowania mng>: Wdrażając system MES, musieliśmy zapewniw, narzuca to na procesy produkcyjne dodatkowe wymogi. Dotyczy to np. pakowania czy zawartości samych papierosów. Nie może być tutaj mowy o pomyłce  np. takiej, że paczka z napisami w języku hiszpańskim trafi na rynek fiński. Przekłada się to naturalnie na złożoność całego procesu produkcyjnego.KA: Po wdrożeniu systemu nie zrezygnowaliśmy z tradycyjnej kontroli, której dokonuje obsada maszyn. Co pół godziny sprawdza ona produkty, dodatkowo cały czas monitoruje produkcję i regularnie odkłada próbki wytwarzanych papierosów. Przynajmniej raz na zmianę próbki te są sprawdzane prieszanki tytoniowej do maszyn papierosowych. Sprawdzane są zlecenia produkcyjne oraz przygotowanie mieszanki tytoniowej pod względem jej składu. W praktyce wykorzystujemy na tym etapie nie tylko FlexNet, ale również nasz system własnościowy. Podczas produkcji sprawdzana jest też poprawność przesyłania do filtrów papierosowych, za co odpowiedzialne jest oprogramowanie SCADA. Oprócz zleceń dla maszyn papierosowych osobne zlecenia trafiają z FlexNet do maszyn pakujących oraz kartoniarek. W tym przypadku kontrola obejmuje m.in. poprawność wykorzystania wykrojów do pakowania danych partii produkcyjnych papierosów.Gdzie w zakładzie znajdują się końcówki wdrożonego systemu MES? MCH: Cały BOM (Bill-Of-Materials) dla danej partii produkcyjnej przechowywany jest w systemie ERP i przesyłany do FlexNet, który kontroluje poprawność procesów produkcyjnych. Końcówki systemu MES nie są bezpośrednio podłączone do maszyn, ale wymagane jest tutaj działanie operatora, który przypisunie produkcją, systemy wspomagające zarządzanie produkcją, systemy realizacji produkcji Systemy informatyczne odpowiedzialne za zbieranie w czasie rzeczywistym informacji z urządzeń produkcyjnych, pozwalające na ich analizę i przesyłanie do systemów nadrzędnych (typu ERP) oraz umożliwiające bieżące kontrolowanie produkcji i logistyki. W odróżnieniu od ERP, pozwalają one na kontrolę procesów produkcyjnych z dokładnością co do sekund, a nie minut czy godzin. Dlaczego końcówki systemu nie zostały zintegrowane z maszynami? EB: Integracja systemów zarządzania z urządzeniami automatyki wiąże się z wykorzystaniem pewnych interfejsów komunikacyjnych. Jest to łatwe w przypadku, gdy park maszynowy jest jednolity. Tymczasem w augustowskim zakładzie BAT zachodzi cały czas bardzo dużo zmian, jeżeli chodzi o maszyny, dlatego obecnie tworzenie takich interfejsów byłoby bardzo kosztowne.GĆ: Wykorzystujemy różne technologie  od analogowych, poprzez TTL, cyfrowe, mikroprocesorowe i inne, więc ścisła integracja istniejących zasobów automatyki byłaby bardzo kłopotliwa. W czasie przygotowywania wdrożenia stwierdziliśmy, że obecnie nie będziemy w tak dużym stopniu integrowali systemu zarządzania z maszynami, choć nie wykluczamy, że w przyszłości może się to zmienić.table border=

KA: Po wejściu Polski do UE produkcja w augustowskiej fabryce była regularnie zwiększana – obecnie wytwarzamy kilkaset różnych wariantów papierosów. Nasze zdolności produkcyjne w ciągu ostatnich trzech lat wzrosły dwukrotnie, a możliwości – nawet trzykrotnie. O ile jeszcze dwa lata temu kluczowy był dla nas lokalny rynek zbytu, obecnie się to zmieniło, i nasze wyroby trafiają do kilkudziesięciu państw. Obecnie w ciągu miesiąca liczba zmian produkowanych marek wynieść może nawet 700, co oznacza przy 20 dniach produkcyjnych w miesiącu średnio 35 zmian dziennie! O ile produkujemy marki takie, które wytwarzane są przez cały tydzień niezmienne, w przypadku części z gniazd maszynowych dokonywać musimy kilku zmian produkcji. Wyzwaniem są tutaj szczególnie niewielkie rynki – np. krajów nadbałtyckich, w przypadku których wytwarzane wolumeny konkretnych marek są bardzo niewielkie.

• Przed wdrożeniem oprogramowania MES w zakładzie w Augustowie działał już system ERP. Czy powodem użycia FlexNet była luka istniejąca pomiędzy ERP a warstwą automatyki? Jak przebiegała integracja FlexNet z perspektywy działu IT?

MCH: Dawniej, gdy wytwarzane były głównie papierosy marki Jan III Sobieski, produkcja była ciągła i w praktyce mało skomplikowana. Dane o zleceniach produkcyjnych przekazywane były wtedy z wykorzystaniem wydruków papierowych. Luka pomiędzy systemami automatyki a wdrożonym u nas systemem ERP, którym był SAP, stawała się jednak z czasem coraz większa. W pewnym momencie oczywiste było dla nas, że musimy znacząco zwiększyć możliwości w zakresie zarządzania i kontroli tysiącami komponentów i półproduktów wykorzystywanych w produkcji.

Grzegorz Ćwikowski: Na użycie MES zdecydowaliśmy się w 2003 roku, wtedy też wybrany został FlexNet firmy Apriso. Zadecydowano, że system wdrażany będzie od końca produkcji, czyli od magazynu wyrobów gotowych. Aby zarządzać tym magazynem, musieliśmy wprowadzić odpowiednie oznaczenie kartonów oraz palet i powiązanie tych danych.

Wdrożenie wykonaliśmy z użyciem FlexNet 7.2, a więc starszej wersji systemu, która oparta była o model klient-serwer. Zaczęliśmy je od warsztatów z przedstawicielami Apriso, następnie zamapowaliśmy nasze procesy produkcyjne, później nastąpił etap rozwoju i testowania systemu. Najpierw do systemu podłączyliśmy jedną maszynę, następnie, po odpowiednim sprawdzeniu jej działania, włączaliśmy do niego kolejne urządzenia.

W 2005 roku podjęta została decyzja o rozpoczęciu drugiego etapu wdrożenia, którym było użycie FlexNet na produkcji i w magazynie komponentów. Tutaj procedura była podobna – najpierw warsztaty z Apriso, następnie mapowanie procesów, rozwój nowych operacji, testy i wdrożenie. System obejmuje w tym przypadku zarządzanie magazynem komponentów, rozpoczynając od przyjęcia dostaw, zarządzania kontrolą jakości i ruchami magazynowymi, wydania komponentów na produkcję i samą produkcją. Do tej ostatniej należą zagadnienia związane z przypisywaniem komponentów do maszyn, kontrola wykorzystania materiałów, ich śledzenie oraz powiązanie informacji o użytych komponentach z wyrobami gotowymi.

• Jakich zmian w procesie produkcyjnym wymagało wdrożenie FlexNet?

Ewa Borys: Nie instalowaliśmy systemu moduł po module, lecz odbywało się to na zasadzie budowania operacji dla konkretnych procesów biznesowych. FlexNet ma tę cechę, że pozwala na mapowanie dowolnych procesów i nie trzeba przystosowywać procesów do oprogramowania. Dzięki temu system tworzony był dla odbywającej się u nas produkcji, a nie pod konkretny moduł.

GĆ: Wdrażając system MES, musieliśmy zapewnić możliwość w miarę automatycznego przekazywania danych do systemu, przez co oznaczenia stosowanych komponentów i półproduktów musiały być standaryzowane. Zdecydowaliśmy, że najkorzystniej będzie tutaj zastosować kody kreskowe, które tworzone będą w opracowanym przez nas standardzie. Wdrożenie tego wiązało się z istotnymi działaniami logistycznymi, gdyż wymagało także wymuszenia na dostawje materiał czy komponent do danych urządzeń na kolejnych etapach procesu wytwarzania. Wykorzystanie kodów kreskowych pozwoliło znacznie ograniczyć czas przepływu informacji i zapewnić nadzorowanie poprawności produkcji.

Przykładowo system MES kontroluje wysyłanie półproduktów z działu przygotowania mieszanki tytoniowej do maszyn papierosowych. Sprawdzane są zlecenia produkcyjne oraz przygotowanie mieszanki tytoniowej pod względem jej składu. W praktyce wykorzystujemy na tym etapie nie tylko FlexNet, ale również nasz system własnościowy. Podczas produkcji sprawdzana jest też poprawność przesyłania do filtrów papierosowych, za co odpowiedzialne jest oprogramowanie SCADA. Oprócz zleceń dla maszyn papierosowych osobne zlecenia trafiają z FlexNet do maszyn pakujących oraz kartoniarek. W tym przypadku kontrola obejmuje m.in. poprawność wykorzystania wykrojów do pakowania danych partii produkcyjnych papierosów.

• Gdzie w zakładzie znajdują się końcówki wdrożonego systemu MES?

MCH: Cały BOM (Bill-Of-Materials) dla danej partii produkcyjnej przechowywany jest w systemie ERP i przesyłany do FlexNet, który kontroluje poprawność procesów produkcyjnych. Końcówki systemu MES nie są bezpośrednio podłączone do maszyn, ale wymagane jest tutaj działanie operatora, który przypisunie produkcją, systemy wspomagające zarządzanie produkcją, systemy realizacji produkcji Systemy informatyczne odpowiedzialne za zbieranie w czasie rzeczywistym informacji z urządzeń produkcyjnych, pozwalające na ich analizę i przesyłanie do systemów nadrzędnych (typu ERP) oraz umożliwiające bieżące kontrolowanie produkcji i logistyki. W odróżnieniu od ERP, pozwalają one na kontrolę procesów produkcyjnych z dokładnością co do sekund, a nie minut czy godzin.

• Dlaczego końcówki systemu nie zostały zintegrowane z maszynami?

EB: Integracja systemów zarządzania z urządzeniami automatyki wiąże się z wykorzystaniem pewnych interfejsów komunikacyjnych. Jest to łatwe w przypadku, gdy park maszynowy jest jednolity. Tymczasem w augustowskim zakładzie BAT zachodzi cały czas bardzo dużo zmian, jeżeli chodzi o maszyny, dlatego obecnie tworzenie takich interfejsów byłoby bardzo kosztowne.

GĆ: Wykorzystujemy różne technologie – od analogowych, poprzez TTL, cyfrowe, mikroprocesorowe i inne, więc ścisła integracja istniejących zasobów automatyki byłaby bardzo kłopotliwa. W czasie przygotowywania wdrożenia stwierdziliśmy, że obecnie nie będziemy w tak dużym stopniu integrowali systemu zarządzania z maszynami, choć nie wykluczamy, że w przyszłości może się to zmienić.

• Ile czasu zajęło wdrożenie FlexNetu? Jak z perspektywy kilku lat oceniacie przydatność systemu MES w produkcji w branży tytoniowej?

EB: Główna część wdrożenia trwała około dwóch, trzech lat, przy czym trudno jest tutaj określić jej ostre granice, gdyż cały czas wprowadzamy zmiany, a w zakładzie pojawiają się nowe maszyny. W ostatnich latach szybko zwiększała się liczba oraz różnorodność produkowanych przez nas towarów i oceniam, że bez wykorzystania systemu MES nie dalibyśmy sobie obecnie rady z ich kontrolą i zarządzaniem produkcją. Naturalnie wcześniej, gdy produkowaliśmy kilka lub kilkanaście typów towarów, wdrożenie tak złożonego oprogramowania nie miałoby sensu.

Należy tutaj zaznaczyć, że wdrożenie MES to zadanie dla różnych służb w zakładzie. Na pewno nie wykonuje tego sam dział IT w oderwaniu od osób zarządzających procesami biznesowymi czy związanymi bezpośrednio z produkcją. Byłoby to nieefektywne, a wręcz niemożliwe.

GĆ: Ostatnie większe wdrożenie miało u nas miejsce w dziale przygotowania mieszanki tytoniowej, ale nie obejmuje ono jeszcze całego procesu produkcyjnego. Wykonaliśmy systemy zarządzania magazynem mieszanki tytoniowej oraz elementy kontroli poprawności jej podawania na odpowiednie maszyny produkcyjne. Oczywiście na bieżąco wykonujemy też mniejsze projekty, gdyż ciągle pojawiają się nowe pytania – np. czy z wykorzystaniem FlexNetu nie można by zarządzać odpadami lub środkami trwałymi.

• Czy rozszerzenie systemów produkcyjnych i automatyki o MES związane było również z koniecznością spełnienia wymogów prawnych?

MCH: Tak, oprócz konieczności poradzenia sobie ze zwiększającą się kompleksowością produkcji i logistyki wewnętrznej, musieliśmy zadbać o spełnienie wymogów prawnych. Papierosy są produktem akcyzowym, poza tym stawiane są przed nami istotne wymogi m.in. w zakresie możliwości identyfikacji naszych wyrobów. Musimy ściśle kontrolować komponenty i półprodukty trafiające do partii produkcyjnych. Dzięki wdrożeniu MES stworzone zostały mechanizmy kontroli i raportowania rzeczywistego ich zużycia, co pozwala na rejestrowanie pełnej informacji o pochodzeniu produktów. W przypadku partii gotowego produktu, a właściwie nawet na bazie pojedynczego kodu drukowanego na paczce, możemy określić wszystkie komponenty wykorzystane do ich produkcji. Między innymi dzięki temu firma otrzymała certyfikat MRP II (Manufacturing Resource Planning).

Ponieważ różne regulacje prawne dotyczą każdego z krajów, a często nawet regionów, narzuca to na procesy produkcyjne dodatkowe wymogi. Dotyczy to np. pakowania czy zawartości samych papierosów. Nie może być tutaj mowy o pomyłce – np. takiej, że paczka z napisami w języku hiszpańskim trafi na rynek fiński. Przekłada się to naturalnie na złożoność całego procesu produkcyjnego.

KA: Po wdrożeniu systemu nie zrezygnowaliśmy z tradycyjnej kontroli, której dokonuje obsada maszyn. Co pół godziny sprawdza ona produkty, dodatkowo cały czas monitoruje produkcję i regularnie odkłada próbki wytwarzanych papierosów. Przynajmniej raz na zmianę próbki te są sprawdzane przez dział jakości, a regularność tego procesu pozwala nam łatwo cofnąć się w wytworzonych produktach w celu ich ewentualnego sprawdzenia, gdy wystąpią błędy produkcji. W BAT w Augustowie mamy również akredytowane laboratorium, gdzie możemy dokonywać analizy składu papierosów. Co tydzień wysyłamy też partie papierosów do laboratorium państwowego w Łodzi, gdzie kontrolowane są poziomy zawartości substancji w naszych wyrobach.

Dziękujemy za rozmowę.