Dassault Systèmes: Od produktów, przez dane, do całościowej transformacji - czyli jak wzmacniać innowacyjność przedsiębiorstw

• Rozmowa na temat narzędzi do projektowania i symulacji produktów czy też zarządzania produkcją to dzisiaj w istocie dyskusja o całościowych systemach, które zapewniają integrację procesów i ułatwiają współpracę dostawców. Również Wasze oprogramowanie, takie jak CATIA czy SOLIDWORKS, to od dawna część większej platformy i jednocześnie szeroki pakiet możliwości oraz funkcji. Jak następował jego rozwój i czy owa kompleksowość jest dzisiaj w przemyśle rzeczywiście niezbędna?

Pakiet oferowanych rozwiązań oraz funkcji jest rzeczywiście bardzo szeroki i obejmuje wszystkie aspekty tworzenia nowych produktów, zarządzania cyklem ich życia, a także łańcuchem tworzenia wartości. Również koncepcja stojąca za platformą 3DEXPERIENCE bazuje na wielu latach wcześniejszej ewolucji naszych narzędzi. Gdy spojrzymy choćby na historię CATIA, widać, że od samego początku chodziło o wirtualny produkt – jego stworzenie, przygotowanie procesu produkcyjnego, symulację, itd. Możliwości te rozwijaliśmy przez lata, dodając nowe funkcje, a także nowe produkty do naszego portfolio. W efekcie dzisiaj możemy oferować nie tylko narzędzia do symulacji czy tworzenia cyfrowych bliźniaków, ale oprogramowanie odpowiadające kompleksowo na potrzeby firm w zakresie innowacyjności i zmian samych organizacji.

I rzeczywiście – o ile procesy takie jak projektowanie czy produkcja są pod względem stosowanego software’u dobrze znane, o tyle dziś przewagę zdobywa się, umiejętnie łącząc różne ich aspekty i działając interdyscyplinarnie. To dotyczy każdego przedsiębiorstwa, zaś sama zdolność produkcyjna już nie wystarcza. Rynek jest z jednej strony nasycony, z drugiej zaś niezwykle konkurencyjny i nieprzewidywalny. Procesy zmieniają się dynamicznie. W tej sytuacji potrzebne jest wykorzystanie wirtualnych bliźniaków nie tylko samych produktów, ale całych przedsiębiorstw. Chodzi o cyfrowe odwzorowanie przedsiębiorstwa czy procesu, z możliwością nadania im cech zachowań rzeczywistych. Dzięki temu możemy symulować różne scenariusze, analizować je i szukać optymalnych rozwiązań – które, co warto podkreślić, każdego dnia mogą być inne.

• Czy wirtualny bliźniak to nie to samo, co dawna koncepcja „digital mockup”?

Cyfrowa makieta, czyli właśnie digital mockup, była w przeszłości rzeczywiście kompleksowym rozwiązaniem, ale nie była wirtualnym bliźniakiem. Gdyby tak było, oznaczałoby to jedynie zmianę nazwy koncepcji, która funkcjonuje już od ponad 30 lat! Tymczasem virtual twin to nie tylko cyfrowe odwzorowanie produktu czy systemu – jak miało to miejsce w przypadku digital twin. To ewolucja tej koncepcji, rozszerzona o bardziej interaktywne, zintegrowane i współpracujące środowisko, w którym użytkownicy mogą doświadczać i testować różne scenariusze, przed podjęciem decyzji w rzeczywistości.

W wirtualnym świecie – a w naszym przypadku w środowisku platformy 3DEXPERIENCE – możemy symulować rzeczywiste zachowanie produktu, na przykład samochodu. Nie mając fizycznego auta, możemy „wejść” do niego, poczuć się, jakbyśmy tam byli, i doświadczyć realistycznych interakcji: zamykających się drzwi, otwierającego się szyberdachu, włączającej się klimatyzacji, uruchamiania silnika, itd. Dzięki temu możemy pokazać użytkownikowi produkt finalny, zanim jeszcze zostanie wyprodukowany.

Co więcej – platforma pozwala symulować nie tylko zachowanie produktu, ale także sposób jego produkcji, naprawy, a nawet utylizacji, uwzględniając kwestie środowiskowe. Otrzymujemy w ten sposób pełny obraz od pierwszych etapów projektowania aż po koniec cyklu życia wyrobu.

• Załóżmy, że wirtualnie projektuję samochód – jak zapewnić efektywną współpracę firm w ramach łańcucha tworzenia wartości?

Dzisiaj w branży motoryzacyjnej komponenty zazwyczaj pochodzą od różnych producentów, a technologia pozwala na ich integrację. Jeśli każdy poddostawca będzie traktowany przez organizację jako część łańcucha tworzenia wartości, uzyskujemy nie tylko lepsze podejście do współpracy, ale także możliwość przewidywania, usprawniania i optymalizowania całego procesu. Natomiast jeśli podejście opiera się głównie na optymalizacji kosztów, czyli na przykład na corocznym obniżaniu cen czy marży, to ryzykujemy marginalizację poddostawcy.

Cyfrowa platforma umożliwia włączenie poddostawców w łańcuch tworzenia wartości już na etapie projektowania produktu. A to otwiera przestrzeń na innowacje. Oczywiście nie każda innowacja, jak np. nowoczesny układ hamulcowy, musi pasować do konkretnego modelu pojazdu. Dzięki platformie 3DEXPERIENCE od Dassault Systèmes firmy mogą mieć pewność, że innowacje są zgodne z całą koncepcją finalnego produktu. Kiedy poddostawca zna pełne założenia projektowe, może dostarczyć realną wartość dodaną.

• Integracja łańcuchów tworzenia wartości poziomo pomiędzy organizacjami oraz pionowo w ramach firm to realizacja koncepcji Przemysłu 4.0…

Tak – i co istotne, platforma 3DEXPERIENCE umożliwia również wprowadzanie odpowiednich innowacji już na wczesnych etapach prac nad produktem. W każdym procesie produkcyjnym mamy wiele wymagań technicznych, legislacyjnych oraz uwarunkowań związanych z łańcuchem dostaw. Czasami innowacja nie może być wdrożona, bo system produkcyjny nie jest na to przygotowany albo jest na danym etapie zbyt kosztowna – choćby ze względu na poddostawców. Na wstępnym etapie projektowania konieczne staje się więc symulowanie różnych scenariuszy produkcji, łańcucha dostaw, a także szacowanie kosztów i czasu realizacji oraz weryfikacja pomysłów.

Wyobraźmy sobie, że projektujemy super wydajne klocki hamulcowe, które generują trzy razy więcej ciepła niż standardowe modele. Ciepło to musi być odprowadzone. Jeżeli przyjęto, że średnica koła nie może przekroczyć 20 cali, bo taki jest wymóg projektowy, może okazać się, że nie da się tego osiągnąć bez problemów termicznych. W takim przypadku okazuje się, że innowacja, choć atrakcyjna, nie jest praktycznie możliwa do wdrożenia, a standardowe rozwiązanie być może okaże się lepsze. Platforma 3DEXPERIENCE pozwala na takie analizy, dostosowanie projektu i uzyskanie pożądanych efektów. I to jest bardzo ważne, bo firmy szukają teraz kompromisu między wytrzymałością, kosztem, możliwościami produkcji, naprawy i innymi zdefiniowanymi czynnikami.

• Czy wasi klienci wdrażają omawiane rozwiązania raczej wraz ze zmianami całościowego myślenia o produkcji, czy raczej stosują je bardziej tradycyjnie, punktowo?

Struktura platformy 3DEXPERIENCE, jej wielopoziomowość i modułowość umożliwiają wdrażanie jej w sposób dopasowany do specyficznych potrzeb danej firmy. Nie trzeba od razu stosować pełnego pakietu funkcji – możliwe jest rozpoczęcie od wybranych elementów, na przykład projektowania lub zarządzania. Takie podejście jest często spotykane. Firmy zaczynają od małego zakresu i stopniowo rozbudowują wdrożenie.

Kluczowe jest jednak stworzenie odpowiedniej strategii transformacji. Każda firma powinna jasno określić, od czego chce zacząć. Przy czym jest tu jak z drogą na szczyt – zazwyczaj istnieją wytyczone szlaki, przygotowane do wędrówki, ale czasem ich brak. Nie ma jednej uniwersalnej drogi do wdrożenia koncepcji Przemysłu 4.0, a każda organizacja jest inna. W swojej ponad 25-letniej karierze nie spotkałem się jeszcze z dwoma identycznymi projektami transformacji. Mimo że np. dwa zakłady produkcyjne mogły być wręcz identyczne, a hala produkcyjna drugiego mogła być niemal skopiowana z pierwszego, to ich procesy transformacji okazywały się zupełnie inne. Wszystko sprowadza się do ludzi – zarówno tych, którzy będą korzystać z produktu końcowego, jak i tych, którzy zarządzają procesem wewnętrznym. Transformacja musi zawsze uwzględniać specyfikę danej organizacji i jej pracowników. To jest bardzo ważne.

• Badania nad wdrażaniem Przemysłu 4.0 wskazują, że kluczowym jego elementem nie jest technologia, lecz całość transformacji organizacyjnej. Oprogramowanie jest narzędziem, które dostosowuje się do potrzeb firmy, wspierając wieloetapowy proces zmian. Jak odpowiadacie na te potrzeby?

Platforma 3DEXPERIENCE jest konfigurowana z myślą o konkretnych branżach, takich jak automotive, lotnictwo, elektromaszynowa, life-science, a nawet stoczniowa, uwzględniając ich unikalne standardy. Dzięki temu proces wdrażania jest dostosowany do specyficznych potrzeb sektora, co znacząco skraca czas implementacji. Kluczowym aspektem działania platformy jest także jej elastyczność – zarówno w kontekście chmurowym, gdzie priorytetem są szybkość procesów i zgodność ze standardami, jak i w dostosowywaniu rozwiązań dla mniejszych firm. Te ostatnie zazwyczaj nie mają wypracowanych standardów, stąd też możemy zaproponować im gotowe, branżowe opcje, które zawierają odpowiednie role użytkowników oraz oprogramowanie. Architektura platformy została tak zaprojektowana, aby klient płacił wyłącznie za funkcje, które rzeczywiście wykorzystuje, co czyni ofertę zarówno ekonomicznie uzasadnioną, jak i biznesowo uczciwą.

Przed wdrożeniem tworzymy tzw. value model, aby wspólnie z klientem zrozumieć jego strategię, cele oraz kryteria sukcesu. Oczywiście są pewne uniwersalne cele, takie jak obniżanie kosztów, ale istotne jest zrozumienie i określenie indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa, jego pozycji w łańcuchu tworzenia wartości oraz ambicji zarządu. Proces transformacji ma swój początek, ale jego końca często nie da się precyzyjnie określić, bowiem rozwój technologii i potrzeb firmy nieustannie postępuje. Zakończenie wdrożenia oprogramowania dotyczy jednak określonego obszaru i zakresu. Dodam, że w zależności od skali projektu i specyfiki organizacji korzystamy z zasobów własnych lub współpracujemy z partnerami wdrożeniowymi, tak aby zapewnić optymalne wsparcie klientowi.

• Współtworzycie więc strategię transformacji zakładu…

Tak, współtworzymy strategię transformacji firmy, współpracując zarówno z partnerami wdrożeniowymi, jak i biznesowymi. Szczególnie istotna jest tutaj rola firm partnerskich lokalnych, które mają dogłębną wiedzę o regionalnych realiach, dysponują odpowiednimi zasobami i operują w lokalnym języku. Choć angielski jest standardem, lokalna specyfika, w tym czynniki kulturowe, mogą mieć znaczący wpływ na powodzenie wdrożenia. Różnice kulturowe wpływają na komunikację, co może powodować problemy w projektach, zwłaszcza gdy zespoły wdrożeniowe pochodzą z innych krajów niż miejscowi pracownicy.

Dodam, że producenci globalni często dążą do standaryzacji rozwiązań wewnątrzprodukcyjnych w swoich fabrykach na całym świecie, ale muszą uwzględniać różnice w sposobie zarządzania w poszczególnych lokalizacjach. Kiedy zakłady są budowane od podstaw, łatwiej jest wdrożyć procesy zgodne z zamierzeniami centrali. Jednak w przypadku zakładów, które zostały przejęte wraz z istniejącą infrastrukturą i parkiem maszynowym, często konieczna jest stopniowa modernizacja.

• A co, jeśli zakład ma u siebie już wdrożone oprogramowanie od innych dostawców?

Podchodzimy do tego bardzo pragmatycznie. Na pewno celem nie jest wymiana wszystkiego, nawet jeśli jest to rozwiązanie konkurencji. Cenimy dotychczasowe inwestycje klienta, zwłaszcza jeżeli działają dobrze i spełniają swoje zadanie. W niektórych przypadkach, szczególnie w obszarach produkcji, hardware’u czy maszyn, wymiana na nowe może być kosztowna, a nawet nieopłacalna. Dlatego integrujemy nasze rozwiązania z już istniejącymi. Współpracujemy z istniejącą infrastrukturą – o ile oczywiście jest to technicznie możliwe. I nawet jeżeli uważamy, że z czasem lepiej przejść na nasze narzędzia, decyzja o integracji zależy zawsze od klienta.

• Oprogramowanie zarządza danymi, ale dane to jeszcze nie przydatne firmom informacje. Jak wygląda przejście od jednych do drugich?

Jeśli chodzi o dane, rzeczywiście same w sobie nie stanowią informacji. Dzisiaj właściwie mamy ich nadmiar, a kluczem jest umiejętność wyboru tych naprawdę istotnych. Platforma 3DEXPERIENCE operuje na danych, ale to dopiero przekształcenie ich w informacje generuje wartość. W każdej organizacji różne osoby potrzebują różnych danych do swoich zadań. Na przykład, inżynierowie nie muszą mieć dostępu do wszystkich danych finansowych, a jedynie do informacji, które są dla nich kluczowe – np. o kosztach komponentów, czasie dostawy czy niezawodności dostawcy. Wybór niewłaściwego, choć tańszego komponentu może bowiem skończyć się znacznie większymi kosztami w przyszłości.

Dostęp do odpowiednich danych przekłada się na lepsze produkty, ale jeszcze istotniejszym elementem jest „doświadczenie”, które jest wbudowane w samą nazwę naszej platformy – 3DEXPERIENCE. Żyjemy w erze tzw. ekonomii doświadczeń, gdzie nie liczy się jedynie wynik finansowy, ale również to, w jaki sposób dochodzi się do tego wyniku na bazie doświadczeń zebranych w organizacji. Tworzenie produktów oparte na doświadczeniach ma fundamentalne znaczenie, zwłaszcza dzisiaj, gdy technologie i potrzeby klientów stają się coraz bardziej złożone.

Głównym wyzwaniem staje się dzielenie doświadczeń w ramach organizacji oraz zarządzanie nimi. Platforma wspiera ten proces, umożliwiając dzielenie się wiedzą i know-how, co pomaga unikać błędów. Młodzi inżynierowie mogą popełniać proste, ale kosztowne błędy z braku doświadczenia, nawet jeśli projektują zgodnie z najlepszymi praktykami. Wykorzystanie wsparcia software’owego pozwala firmom działać sprawniej i efektywniej.

• I chyba również pozwala na realizację coraz bardziej zaawansowanych analiz i innych działań…

Obserwujemy, że struktury przedsiębiorstw zmieniają się, a produkty wymagają coraz bardziej zaawansowanej wiedzy, którą producenci nie zawsze posiadają. Często muszą korzystać z zasobów zewnętrznych, choćby specjalistów w bardzo wąskich dziedzinach – np. wykonujących obliczenia wytrzymałościowe czy analizy akustyczne. Nasza platforma wspiera model pracy, gdzie część procesu projektowego jest zlecana ekspertom. Dzięki dokładnym danym owi specjaliści mogą precyzyjnie wykonywać swoje zadania, optymalizując wyroby pod kątem określonych wymagań.

Aby jeszcze mocniej wspomóc takie procesy, promujemy podejście MODSIM, czyli modelowanie i symulację. To podejście, w którym sztuczna inteligencja analizuje tysiące czy nawet miliony wariantów projektów, wybierając te, które najlepiej spełniają założone kryteria. MODSIM, w połączeniu z chmurą obliczeniową, umożliwia dostęp do nowoczesnych technologii bez konieczności posiadania ogromnej infrastruktury IT. Dzięki temu zaawansowane rozwiązania, z których korzystają globalne firmy jak Boeing czy Land Rover, są dostępne także dla małych przedsiębiorstw, a nawet zaczynających od zera start-upów. Tego rodzaju demokratyzacja technologii pozwala każdej organizacji, niezależnie od jej wielkości, korzystać z najnowocześniejszych narzędzi i konkurować na najwyższym poziomie.

• Czy firmy korzystają też z najnowszych możliwości – np. technologii chmurowych czy symulowania w środowisku 3D z zastosowaniem AR/VR?

To zależy of firmy. Startupy bardzo często korzystają z pełnej gamy dostępnych narzędzi, ponieważ już na etapie zakładania firmy stawiają na innowacje. Generalnie jednak coraz więcej przedsiębiorstw, niezależnie od wielkości, otwiera się na nowe technologie, co wiąże się z rosnącą świadomością zagrożeń cybernetycznych oraz potrzebą zwiększania wydajności. Zarówno małe, jak i duże firmy zwracają uwagę na kwestie bezpieczeństwa, szczególnie w kontekście rozwiązań chmurowych. My dostarczamy im te rozwiązania, bazując na własnej infrastrukturze i zapewniając od razu pełne bezpieczeństwo i dostępność danych.

• Czy często odbiorca, zgłaszający się do Was po jedno, konkretne rozwiązanie, w toku współpracy rozszerza zakres wykorzystywanych możliwości?

Tak, to częste zjawisko. Wiele firm zaczyna od prostych wdrożeń, na przykład zarządzania danymi. Ale po kilku miesiącach, kiedy widzą ich efekty, zaczynają też spoglądać na potencjał szybszych, bardziej zaawansowanych rozwiązań. Często dochodzą do wniosku, że mogą samodzielnie realizować wiele zadań bez konieczności zatrudniania zewnętrznych specjalistów. Automatyzacja, sztuczna inteligencja i dostęp do narzędzi sprawiają, że inżynierowie mogą sprawnie analizować swoje koncepcje i eliminować błędy. I coraz częściej nie potrzebują przy tym zaawansowanej wiedzy osób trzecich.

• Czy to podejście jest dostępne także dla mniejszych, lokalnych firm, w tym w wymiarze finansowym?

Tak, zdecydowanie! Modułowość platformy oraz jej konstrukcja pozwalają na dostosowanie rozwiązań do oczekiwań i możliwości każdej firmy, bez względu na jej wielkość. Dla konkretnych branż przygotowaliśmy zestawy standardowych procesów i ról, które odpowiadają na specyficzne potrzeby. Dodatkowo, o czym już rozmawialiśmy, przedsiębiorstwa mogą dokładać kolejne aplikacje w miarę potrzeb, co czyni omawiane rozwiązanie bardzo elastycznym.

• To wszystko łączy się też z omawianym wcześniej rozwojem firmy i elastycznością wdrażania systemów…

Z moich obserwacji wynika, że wiele firm europejskich jest dość konserwatywnych w kwestiach projektowych. Chcą, aby projekt był starannie zaplanowany od początku do końca, przewidując wszystkie potencjalne zagrożenia. Rzeczywistość jednak często bywa inna. Zmiana podejścia do tworzenia oprogramowania wymusiła także na wielu przedsiębiorstwach rewizję sposobu realizacji procesów transformacyjnych. Coraz więcej firm zdaje sobie sprawę, że muszą reagować na bieżąco, ponieważ każdy projekt ma swój określony czas realizacji.

Rozpoczynając dzisiaj wdrożenie, firma może kończyć je za pół roku już w zupełnie innej rzeczywistości rynkowej. Kiedyś zmiany w projektach mogły trwać latami, obecnie mogą zająć zaledwie miesiące. Czasami nawet kolejne kwartały przynoszą zupełnie nowe wyzwania. Dodatkowo w obliczu dynamicznych zmian geopolitycznych możemy być pewni, że dynamika ta będzie co najwyżej rosła. Kluczowe jest zatem, aby projekty były elastyczne, a firmy gotowe na adaptację do zmieniających się warunków.

• Co może przynieść przyszłość? W którą stronę zmierzacie?

Po pierwsze, dzisiaj jesteśmy drugą co do wielkości europejską firmą software’ową i naturalnie dążymy do zajęcia pozycji lidera. Naszym celem jest bycie inicjatorem zmian. Nie tylko oferujemy bowiem innowacyjne produkty, ale przede wszystkim umożliwiamy naszym klientom tworzenie nowatorskich rozwiązań. Po drugie, koncentrujemy się na budowaniu silnej pozycji na rynku polskim, stosując innowacyjne podejście do projektów transformacyjnych. Wierzymy, że współpraca z lokalnymi partnerami, zarówno małymi, jak i dużymi firmami, w połączeniu z naszą technologią, przynosi najlepsze rezultaty. Pracujemy z siecią Value Added Resellerów (VAR) oraz partnerów wdrożeniowych i integratorów, którzy dysponują odpowiednią wiedzą, niezbędną w obliczu szybkiego rozwoju technologii.

Dzisiaj kluczowa jest współpraca i chciałbym omówić tu dwa przykłady z nią związane. Pierwszym jest kooperacja z firmą Bosch Rexroth. Prezentując wspólnie koncepcję Factory of the Future, jako producenci oprogramowania i automatyki, pokazujemy, jak mogą być wdrażane nowoczesne koncepcje dotyczące przemysłu przyszłości. Nie oznacza to jednak, że muszą one być kopiowane w całości – chodzi o inspirację i pokazanie, jak nowoczesne oprogramowanie może współdziałać z hardware’em oraz ludźmi. Z Przemysłem 4.0 jest podobnie jak z korzystaniem z wirtualnych bliźniaków – to nie jest gotowy produkt, który można kupić. Określanie reprezentacji 3D produktu mianem wirtualnego bliźniaka jest niepoprawne. Cyfrowy bliźniak odnosi się do konkretnego produktu czy systemu, ale nie obejmuje całego kontekstu. Dopiero uwzględnienie otoczenia, jego cech i zachowań wpisuje się w koncepcję wirtualnego bliźniaka.

Drugi interesujący przykład to współpraca z firmą PESA, która rozpoczęła się od stworzenia właśnie wirtualnego bliźniaka jednego z jej pojazdów. PESA realizuje podejście zbieżne z naszą platformą, co widać w sposobie współpracy z poddostawcami oraz zewnętrznymi firmami inżynierskimi, które wnoszą do produktu swoje doświadczenie. Tutaj innowacje są tworzone wspólnie, a wykorzystanie platformy 3DEXPERIENCE pozwala poddostawcom czuć się komfortowo, gdy dzielą się swoim know-how.

Powyższy temat to szersze zagadnienie, bowiem nie chodzi tylko o przekazywanie poddostawcom zamówień czy informacji o wymogach technicznych. Mówimy o sytuacji, gdy system wskazuje, jakie dane udostępnić, a które pozostawić zastrzeżone. Kiedy wszystkie jego elementy są odpowiednio zdefiniowane, proces staje się płynny. System monitoruje w czasie rzeczywistym realizację działań, sprawdzając, czy wszystko współgra. W sytuacjach, gdy pojawiają się zmiany mogące wpłynąć na całość wyrobu, konsultacje odbywają się na bieżąco. Dzięki temu firma może równocześnie pracować nad jednym produktem z kilkunastoma poddostawcami, co znacząco zwiększa efektywność procesów projektowania i produkcji.

• Dziękujemy za rozmowę.