Dziennie w tłoczni zakładu 30 tys. arkuszy blachy przetwarzanych jest na części samochodowe. W celu ułatwienia rozpoznawania parametrów materiałów do produkcji, w ubiegłym roku wprowadzono system oznaczeń, który polega na drukowaniu kodów metodą laserową. Kody te zawierają informacje dotyczące grubości i parametrów metalu, stosowanych warstw oleju lub prędkości i temperatury tłoczenia, które mają bezpośredni wpływ na jakość wytwarzanych komponentów. Rozwiązanie to pozwala lepiej śledzić proces produkcji i unikać częstego kontrolowania detali.
Wykorzystywane w zakładzie roboty spawalnicze są wyposażone w 600 elektrod i czujniki monitorujące ich zużycie. Dane generowane przez sensory pozwalają ustalić moment, w którym elektrody powinny zostać wymienione. Wcześniej ich stan był wzrokowo sprawdzany przez pracownika, a awaria podczas produkcji przyczyniała się do wielogodzinnego przestoju. Obecnie wymiana komponentów robotów może być zaplanowana w czasie przerw linii produkcyjnej.
Sztuczna inteligencja znalazła zastosowanie również w lakierni, gdzie za pomocą sensorów badany jest poziom zapylenia, co pozwala uniknąć niepożądanych efektów w czasie pracy. Jeśli zapylenie będzie zbyt wysokie, to komponenty zamiast do lakierowania trafią do czyszczenia. Wcześniej poziom ten był sprawdzany dopiero po zakończeniu tego procesu, co powodowało konieczność przemalowania pojazdu.
Obecnie pracownicy działu montażu mogą sprawdzić poprawność wykonania wszystkich czynności poprzez zrobienie zdjęcia zainstalowanego komponentu. Przesłany obraz jest analizowany przez komputer w celu wykrycia nieprawidłowości. Dzięki zastosowaniu sztucznej inteligencji zdjęcia mogą być prawidłowo przetwarzane bez względu na oświetlenie, odległość lub pod jakim kątem były wykonane. Technologia ta jest stosowana przy montażu takich części, jak trójkąt ostrzegawczy w pokrywie bagażnika, progi i wycieraczki.
W celu automatycznej identyfikacji części firma wykorzystała radiową technologię RFID, co zdejmuje z pracowników obowiązek ręcznego skanowania elementów. Obecnie chipy identyfikacji radiowej są montowane w siedzeniach pojazdu od razu u dostawców, co umożliwia monitorowanie na bieżąco obecności komponentów w samochodzie.
Do kalibracji systemu wykrywania kluczy samochodu wykorzystywany jest robot Comfort Acces opracowany przez BMW Group i University of Applied Sciences (HTW) w Dreźnie. Robot ten wykonuje w wymaganych punktach pomiar siły pola magnetycznego, okrążając kilkakrotnie pojazd według ustalonego wzoru. Jeśli wykryje on zablokowanie lub odblokowanie drzwi przez wbudowany system pojazdu, lidar zmierzy odległość między badanymi obiektami - kluczykami a pojazdem.
Źródło: WNP
