Rozmowa z Wojciechem Czakim, właścicielem firmy Czaki Thermo-Product

Źródłem sukcesu firmy jest wykorzystanie własnych rozwiązań technicznych

• Niedługo minie 30 lat obecności Czaki Thermo-Product na rynku polskim, niedawno rozbudowana została siedziba firmy o kolejną halę produkcyjną. Co jest dla Was motorem napędowym?

Bez wątpienia są nim czujniki temperatury, a więc produkty, których wytwarzaniem zajmujemy się od początku działalności. Obszar naszych zainteresowań obejmuje zagadnienia rozciągające się od punktu pomiarowego do miejsca przetworzenia wartości zmierzonej temperatury na sygnał elektryczny o znormalizowanych parametrach, przy czym nie zajmujemy się komputerowymi systemami pomiarowymi. Sprzedaż czujników temperatury daje nam pieniądze na rozwój firmy i tworzenie nowych produktów. Ponieważ czujniki zużywają się w przemyśle stosunkowo szybko, nawet w okresach gdy gospodarka rozwija się wolniej, istnieje na nie stały popyt. W szczególności dotyczy to zapotrzebowania ze strony energetyki. W tym przypadku można mówić o stałej koniunkturze, gdyż grzanie mieszkań czy wytwarzanie energii elektrycznej na potrzeby komunalne i przemysłowe jest zawsze potrzebne.

• Czy fakt, że macie stałych odbiorców powoduje, że firma jest mniej podatna na zmiany na rynku? Jakie są Wasze doświadczenia związane z latami 2000-2001, czyli okresem, gdy branża przeżywała kryzys?

Kryzys ten niewątpliwie odczuliśmy, choć z pewnością nie w takim stopniu, jak wiele innych firmy z branży. Stało się tak, gdyż mamy od wielu lat szereg stałych klientów, do których dostarczamy szeroką gamę czujników temperatury. Obecnie jest to ponad 9 tysięcy przedsiębiorstw, które są naszymi odbiorcami. ?ródłem tego są wydarzenia w latach 80. zeszłego wieku – dokładniej moment gdy firma została zmuszona działać na rynku samodzielnie. Wcześnie dostarczaliśmy nasze wyroby do dużych central handlowych, które redystrybuowały je na całą Polskę, aż w pewnym momencie niektórym osobom nie spodobało się, że mała, prywatna podwarszawska firma funkcjonuje tak dobrze. Dlatego zostaliśmy w pewnym momencie zmuszeni, aby zająć się dystrybucją całkowicie samodzielnie, co w praktyce oznaczało dla nas odwrócenie struktury sprzedaży o 180 stopni. Te czynniki składają się, moim zdaniem, na to, że z kryzysu w latach 2000-2001 wyszliśmy obronną ręką.

• Na czym polegała reorganizacja struktury sprzedaży produktów? Jak utworzyliście własne kanały ich dystrybucji?

W owym okresie, czyli w latach 80. zeszłego wieku, firma stanęła w obliczu bardzo złej sytuacji. Wcześniej sprzedawaliśmy nasze wyroby za pośrednictwem Merazetu – było to około 800 przyrządów pomiarowych rocznie, co stanowiło wtedy 100% naszych możliwości produkcyjnych. Nietrudno jest wyobrazić sobie skalę zapaści, gdy dowiedzieliśmy się, że możemy dostarczać jedynie 20 sztuk przyrządów rocznie. Aby w tej sytuacji zbudować kanały dystrybucji zacząłem w pożyczonych książkach telefonicznych ręcznie szukać adresów do firm, które mogłyby być naszymi odbiorcami, i wysyłać do nich materiały informacyjne. Efekt tych działań przerósł wtedy nasze najśmielsze oczekiwania – otrzymaliśmy taką liczbę zamówień, że widmo katastrofy odeszło w niepamięć.

Warto przypomnieć, że w tamtych czasach zapotrzebowanie na wyroby, takie jak czujniki temperatury czy mierniki było ogromne. Przemysł krajowy nie nadążał z produkcją wielu towarów, a czujniki temperatury i przenośne mierniki temperatury miały status wyrobów antyimportowych. Praktycznie jedynym ich źródłem był import, przy czym były one drogie, o różnej jakości i nie sprowadzano ich na potrzeby pojedynczych przedsiębiorstw. Obecnie dystrybucja jest znacznie łatwiejsza, choć nadal prowadzimy działalność promocyjną, z tym że wykorzystujemy do tego celu także Internet oraz prasę. Oczywiście nadal, pomimo, że współpracujemy z firmami dystrybucyjnymi, jesteśmy nastawieni na pojedynczego odbiorcę i bezpośredni z nim kontakt. Dodatkowo, w momencie, gdy Polska przystąpiła do Unii Europejskiej, zwiększeniu uległa konieczność certyfikacji i nadzoru technicznego, przez co wiele firm zostało zmuszonych, aby szeroko stosować urządzenia pomiarowe i regulacyjne. Ten fakt przyczynił się do kolejnego powiększenie rynku na produkty takie, jak te oferowane przez nas.

• Do jakiej branży dostarczacie najwięcej produktów? Czy są wśród nich również firmy, dla których jesteście dostawcą OEM?

Naszymi największymi klientami są firmy z branży energetycznej, w tym również ciepłownie i elektrociepłownie. Mamy wielu odbiorców w przemyśle spożywczym – przykładem są mleczarnie, dla których wykonujemy czujniki na specjalne zamówienie, jak i zakłady mięsne. Dostarczamy również czujniki do czołowych firm europejskich i światowych, gdzie są one wykorzystywane w produktach OEM. Co ciekawe, w przypadku tych wyrobów kontaktują się z nami również firmy poszukujące podzespołów eksploatacyjnych do maszyn zawierających nasze wyroby OEM. Okazuje się, że znacznie łatwiej jest im zamawiać czujniki u nas, a nie u dostawcy linii produkcyjnej czy maszyny, co spowodowane faktem, że czas ich pozyskania drogą oficjalną, tj. od dostawcy maszyny, wynosi nawet kilka miesięcy, podczas gdy u nas jest to niespełna tydzień.

Nasz system organizacji produkcji jest przystosowany do tego, aby można było realizować każde zlecenie, bez względu na liczbę i typ czujników. Dlatego w magazynie mamy pewną ilość standardowych, katalogowych czujników temperatury, a wszystkie inne produkty wytwarzamy na bieżąco. W przypadku klienta oznacza to, że jeżeli czujnik znajduje się w magazynie, możemy dostarczyć go w dniu zamówienia lub dzień później – w innych przypadkach naszym standardowym terminem wykonania zlecenia jest 7 dni. Obecnie około 25% całkowitej liczby czujników temperatury jest realizowanych na specjalne zamówienie klienta.

• Czy produkujecie również inne przyrządy do pomiaru temperatury, takie jak np. pirometry?

Pomimo, że od lat wytwarzamy czujniki do dotykowych pomiarów temperatury, rozwój techniki półprzewodnikowej spowodował, że powstały możliwości pomiaru temperatury w oparciu o wykorzystanie podczerwieni, dlatego postanowiliśmy też rozwijać tę grupę produktów. W tym celu wydzielony został zespół rozwijający przyrządy termowizyjne, który opracował kamerę termowizyjną z matrycą mikrobolometryczną. Prototypowe egzemplarze pokazaliśmy w kwietniu 2006 roku na targach w Hanowerze. Jej zastosowania obejmują zarówno ochronę obiektów, medycynę, jak też monitoring techniczny – np. w energetyce. Zamierzamy rozpocząć seryjną produkcję kamery w pierwszym półroczu 2007 roku i będziemy ją promowali na najbliższych targach Automaticon. Chciałbym tutaj dodać, że, ku zdziwieniu osób z firm z zagranicy z którymi współpracujemy, w Polsce jest wiele osób dobrze znających tematykę pomiarów w podczerwieni, pomimo, że Polska nie jest przecież kojarzona z tą branżą.

• Biorąc pod uwagę kolejna rozbudowę hali i zwiększenie liczby produkowanych czujników, czy nie zmierzacie wejść na inne rynki, np. czujników do pomiarów innych wielkości niż temperatura?

Rozwijamy nowe dziedziny związane z pomiarami, choć robimy to stopniowo, gdyż wiąże się to z koniecznością znajomości tematyki i zebrania odpowiedniego zespołu osób, który zajmowałby się nowymi produktami. Jak dotychczas wszystkie nasze doświadczenia związane były z pomiarami temperatury, dlatego rozwój produktów związanych z termowizją i pirometrią był dla nas naturalną drogą ewolucji. Od dłuższego czasu planowaliśmy jednak również podjęcie działań zmierzających do wdrożenia produkcji czujników wilgotności, których zasada działania jest nam stosunkowo dobrze znana. Notabene od wielu lat jesteśmy podwykonawcą dla jednej z firm angielskich w zakresie produkcji podzespołów i elektroniki do przetworników wilgotności. Praktycznie cały przetwornik jest produkowany u nas, przy czym stosowany w nim detektor pomiarowy wytwarzany jest w Anglii, gdzie następuje również końcowa kalibracja. Obecnie planujemy uruchomienie u nas również produkcji seryjnej przetwornika i przyrządu do pomiaru wilgotności w wersji przemysłowej, który umożliwiałby pomiar wilgotności powietrza czy gazów technicznych.

Ponieważ rozwój naszej oferty wynika z potrzeb klientów, wprowadziliśmy do niej również nowe typy rejestratorów. Przykładem ich wykorzystania jest dokumentacja warunków przechowywania np. drewna – oferujemy w tym celu bateryjny rejestrator temperatury, który jest zasilany z baterii litowej i pozwala na zapamiętywanie próbek pomiarowych temperatury i wilgotności przez okres do kilku lat. Ponieważ urządzenie wyposażone jest w interfejs USB, dane w nim zapisane mogą być łatwo przetworzone i stać się dokumentem przechowywania danych wyrobów. Zastosowania rejestratora, który również chcemy promować na najbliższych targach Automaticon, związane są też z pomiarami temperatury podczas transportu krwi, leków, jak też przewożenia żywności.

• Jesteście przypadkiem firmy, która dużo inwestuje w rozwój nowych wyrobów, tymczasem obecnie większość firm działających w branżowy stawia na dystrybucję i ewentualnie wdrażanie produktów. Wiele osób kojarzy także samą produkcję z brakiem elastyczności. Jakie jest Pana zdanie?

Nasz pogląd na tę sprawę jest odmienny. Moim zdaniem fakt, że Czaki jest firmą produkcyjną, stawia ją na pozycji wygranej względem dystrybutorów działających na rynku. Klient potrzebuje bowiem rozwiązania danego problemu, co nie zawsze jest w stanie zapewnić firma handlowa, a jedynie producent. Przykładowo, jeżeli szuka on czujnika z innym gwintem lub innej długości niż dostępne w ofercie katalogowej, firma dystrybucyjna, mająca nawet bardzo duży magazyn, nie będzie mogła tego zapewnić. Pomimo, że może ona mieć dobre rozeznanie w rynku, rozwiązywanie problemów technologicznych pozostaje w domenie producenta, który dysponuje doświadczeniem w zakresie danej grupy produktów.

Uważam, że jesteśmy elastyczni również pod względem samej produkcji. Nie zawaham się stwierdzić, że mamy obecnie najlepsze wyposażenie technologiczne w kraju do produkcji czujników, na które składa się technologia mikrospawania laserowego, spawania mikroplazmowego oraz plazmowego, jak też maszyny do montażu powierzchniowego w elektronice. W nowobudowanej hali znajdują się ponadto maszyny do głębokiego wiercenia, frezarka numeryczna z technologią 3D do obróbki i frezowania oraz wysokowydajne tokarki CNC. Z drugiej strony dysponujemy nadal prostymi maszynami obsługiwanymi ręcznie. Wszystko to sprawia, że możemy produkować zaawansowane wyroby we względnie dużych seriach, jak też wykonywać nietypowe czujniki na konkretne zamówienie klienta. Mogę śmiało przyznać, że nie ma takiego czujnika temperatury, którego nie moglibyśmy wykonać. Firma Czaki produkuje w szczególności dużo czujników bazujących na termoelementach płaszczowych – prawdopodobnie żaden inny dostawca w Polsce nie oferuje tego typu czujników w równie dużym asortymencie, jeżeli chodzi o ich średnice.

• Czy w związku z szybkim wzrostem liczby firm działających na rynku automatyki nie obawiacie się konkurencji dalekowschodniej? Czujniki temperatury można, jak każdy inny towar, sprowadzać np. z Chin i to z pewnością po niższej cenie...

Trzeba zdawać sobie sprawę z faktu, że czujniki temperatury są w przemyśle towarami zaopatrzeniowo-inwestycyjnymi, które stosowane są do pierwszego montażu w urządzeniach automatyki oraz wykorzystywane są do utrzymania ruchu. Jednocześnie uszkodzenia czujników są bardzo częste, co nie wynika z ich wad produkcyjnych, ale warunków ich pracy. Bardzo często czujniki działają w niekorzystnych warunkach środowiskowych – w wysokich temperaturach lub agresywnej atmosferze, co przyśpiesza proces ich starzenia się. Co zaś dotyczy przemysłu chińskiego – wymagane jest stosowanie ogromnej liczby różnego rodzaju czujników i innych elementów pomiarowych, przy czym są one w większości wytwarzane na miejscu – są to głównie elementy termoelektryczne oraz termorezystancyjne. Chociaż tego typu czujników nie produkujemy w milionach sztuk, jesteśmy w stanie dostarczyć praktycznie dowolne produkty na zamówienie klienta, i to w krótkim czasie oraz konkurencyjnej cenie. Myślę, że z tych powodów nie musimy obawiać się konkurencji ze strony dostawców z Dalekiego Wschodu.

• Jakie są korzyści dla branży związane ze zwiększaniem się liczby inwestycji firm zagranicznych w Polsce w ostatnich trzech latach? Czy dla producenta, takiego jak firma Czaki Thermo-Product, wejście Polski do Unii Europejskiej wiązało się z ułatwieniem działalności?

Z pewnością im więcej inwestycji bezpośrednich trafia do naszego kraju, tym jest to korzystniejsze również dla naszej branży. W przypadku naszej firmy rynek krajowy jest dla na wciąż najważniejszy, gdyż sprzedawanych jest na nim około 80% produkowanych przez nas towarów. Integracja Polski ze strukturami unijnymi spowodowała, że dostęp firm zagranicznych do naszego rynku jest lepszy, jak też one same, niezależnie czy związane są z automatyką czy elektroniką, łatwiej mogą się poruszać na rynku. Dla nas kolejnym ogromną korzyścią akcesji było zniesienie granic celnych, co zlikwidowało dużą część koniecznych kontaktów z urzędami celnymi, które, nie ukrywam, były często uciążliwe. Zwiększył się również dostęp do materiałów i surowców, co ułatwiło produkcję wielu przyrządów pomiarowych.

• Jakie są Pana marzenia związane z firmą i przyszłe plany?

Największe z moich marzeń, którym było stworzenie firmy produkcyjnej, już zrealizowałem. Możliwość produkowania nowoczesnych wyrobów okazała się być także spełnieniem moich zawodowych pasji jako inżyniera elektronika. Nie chciałem przy tym tworzyć firmy zbyt dużej, gdyż ważniejszym okazała się być możliwość odpowiedniego nią zarządzania. Dzisiaj w Czaki Thermo-Product pracuje 37 osób, podczas gdy w 1984, w czasie, gdy zaczynaliśmy naszą działalność, zatrudnionych było 6 osób, które pracowały w garażu. W 1988 spieniężając wszystkie możliwe przedmioty łącznie z osobistymi udało się nam kupić działkę z budynkiem w Raszynie, gdzie do dzisiaj się znajdujemy i rozbudowujemy. Cały czas firma rozwija się i mamy coraz większą liczbę odbiorców zagranicznych. Jest to moja największa satysfakcja i realizacja marzeń zawodowych.

Tym, co chciałbym szczególnie podkreślić, jest fakt, że wszystko co robimy zaczyna się od ludzi pracujących w Czaki i to oni są źródłem sukcesu firmy. Dzięki ich doświadczeniu możemy wykorzystywać własne rozwiązanie techniczne do produkcji szerokiej gamy czujników temperatury. Jak dotąd nie było takiego roku, w którym nie oferowaliśmy nowych typów czujników, rejestratorów lub innego rodzaju przyrządów i urządzeń kontrolno-pomiarowych. Pewnym marzeniem, którego jeszcze nie zrealizowaliśmy, jest posiadanie własnego, akredytowanego laboratorium pomiarów temperatury. Obecnie w firmie istnieje laboratorium, które jest używane na nasze potrzeby, ale chcielibyśmy w niedługim czasie uzyskać na nie akredytację.

• Dziękujemy za rozmowę.