SONDY Z FALOWODEM
Sondy radarowe dostępne są też w wykonaniu z falowodem, przy czym do ich głównych wad zalicza się ograniczony zakres pomiarowy (poniżej 30 metrów). Ponadto sond tego typu nie zaleca się do pomiarów w zbiornikach z materiałami bardzo ciężkimi i twardymi. Falowód może też zerwać lub splątać materiał przemieszczający się w zbiorniku. Wynik pomiaru może zostać zafałszowany w wyniku zetknięcia się przewodu ze ścianką silosu.
Dlatego koniec falowodu jest zwykle umocowany do dna zbiornika. Uniemożliwia to zmianę jego pozycji - np. w trakcie napełniania silosu. Zamontowanie sondy jest jednak w takim wypadku możliwe dopiero po całkowitym opróżnieniu silosu. Innym rozwiązaniem jest wykorzystanie przewodu z obciążeniem. Jego montaż również należy przeprowadzać w pustym zbiorniku. W ramce prezentujemy krótką charakterystykę przykładowych sond: radarowej i radarowej z falowodem oferowanych przez firmę Emerson.
Case study: Pomiary poziomu w przemyśle celulozowo-papierniczymW pracy zakładów celulozowo-papierniczych wyróżnić można kilka głównych etapów, w tym składowanie i przygotowywanie drewna, produkcję masy celulozowej, produkcję papieru oraz obróbkę gotowych produktów. Większość procesów produkcyjnych jest zautomatyzowana. Nieodzownym elementem linii produkcyjnych i magazynów są też czujniki, w tym mierniki poziomu różnego typu, od ultradźwiękowych, przez radarowe i izotopowe, a nawet pływakowe. Wybór konkretnego typu przyrządu uzależniony jest przede wszystkim od tego, na jakim etapie produkcji zostanie wykorzystany, w jakich warunkach będzie pracował i jakiego materiału poziom będzie mierzył.
Przykład: produkcja celulozy
Usuwanie ligniny
Wybielanie celulozy
Tu kolejny raz pomocne okazują się czujniki poziomu, dzięki którym można automatycznie sterować opróżnianiem i uzupełnianiem materiału w zbiorniku. Jednym z dalszych etapów przetwórstwa jest przetransportowanie bel celulozy do maszyny, w której z dodatkiem wody są one rozcierane przez mieszadła. Wybierając czujnik do zamontowania nad takim zbiornikiem, warto pamiętać, że procesowi rozcierania towarzyszą np. wiry tworzące się na skutek obrotu mieszadeł, a ponadto do zbiornika cyklicznie dorzucane są kolejne bele, które spadając, mogą przyrząd uszkodzić. |
Surowcem do produkcji celulozy są odkorowane drewniane kłody rozrabniane mechaniczne w celu uzyskania tzw. ścieru drzewego, który gormadzi się następnie w specjalnych zbiornikach. Silosy te, często wysokie na 20 metrów, napełnia się porcjami, stąd wióry mogą układać się w nich w stożki i słupki. Dodatkowo procesowi napełniania zbiorników towarzyszy wytwarzanie dużej ilości pyłu - warto to uwzględnić, wybierając czujnik.
Kolejnym etapem jest obróbka ścieru w celu odzyskania z niego celulozy przez usunięcie naturalnego spoiwa - ligniny. Realizuje się to, wykorzystując metodę chemicznej dekompozycji, w której wióry gotuje się w roztworze odpowiednio dobranych związków chemicznych, np. w kwasie siarkowym. Ze względu na wysokie temperatury, w jakich przeprowadza się ten proces, jest on przeważnie całkowicie zautomatyzowany, stąd wymaga kontroli poziomu napełnienia zbiornika, np. z wykorzystaniem czujnika izotopowego. Po osiągnięciu górnego poziomu zapełnienia zbiornika zatrzymywany jest przenośnik, z którego wióry są wsypywane do kotła.
Kolejnym etapem jest wybielanie włókien celulozy, która ze względu na obecność resztek ligniny ma zabarwienie brązowe. W tym celu celulozę transportuje się do kolejnego zbiornika, gdzie wybiela się ją w temperaturze około 100ºC, wykorzystując różne środki, np. chlor. Oczyszczona celuloza jest transportowana dalej przenośnikiem. Ze względu na ich duży rozmiar, zbiorniki, w których włókna celulozy są wybielane, przeważnie nigdy nie są całkowicie opróżniane. By uzyskać jak najlepszy efekt tego procesu, należy utrzymać stały poziom napełnienia zbiornika.
