Sterowanie kruszarkami

Maszyny górnicze to w większości bardzo energochłonne urządzenia, dlatego tak istotne jest optymalizowanie ich pracy, żeby działały jak najefektywniej. W tym celu do zarządzania ich pracą wykorzystuje się systemy sterowania dostosowane do ich specyfiki. Przykładem są te usprawniające pracę kruszarek, dzięki którym pracują one przy najbardziej ekonomicznych ustawieniach na wszystkich etapach rozkruszania urobku, a jednocześnie utrzymywana jest zakładana przepustowość. Uzyskuje się to, kontrolując w czasie rzeczywistym parametry ich pracy i dostosowując je do zmiennej ilości i prędkości podawania urobku oraz jego twardości. Dzięki temu maszyna jest chroniona przed przeciążeniem, a przy mniejszym obciążeniu pracuje w trybie oszczędzania energii. Możliwość pracy w trybie kompensacji wahań obciążenia pozwala także utrzymać stałą jakość kruszenia oraz ograniczyć uszkodzenia zmęczeniowe komponentów.

Przydatną opcją jest także możliwość zaprogramowania profili pracy z różnymi optymalnymi w danym przypadku ustawieniami, na przykład gdy w kopalni urabia się różne typy skał, jak rudy twarde, miękkie i piaszczyste, różniące się charakterystyką kruszenia. Kruszarki można zwykle również automatycznie skalibrować i przełączyć się z trybu automatycznego na ręczny, jeśli konieczne jest otwarcie maszyny, na przykład w przypadku zablokowania niewymiarowym blokiem skalnym. Sytuacja ta wymaga interwencji operatora, który musi zmienić orientację bloku na umożliwiającą jego zmiażdżenie. Płynność przełączenia między trybami jest ważna dla ciągłości produkcji.

Oprócz tego nadzorowany jest stan wykładziny kruszarki wykonanej z materiałów trudnościeralnych. W oparciu o informacje o stopniu ich zużycia można lepiej zaplanować termin wymiany, nim jeszcze jej zły stan pogorszy efektywność kruszenia, a zarazem dobierając go tak, by pokrył się z zaplanowanymi przestojami konserwacyjnymi. Monitorowane są poza tym komponenty kruszarki wymagające smarowania, co wydłuża ich żywotność. Oprogramowanie systemów zarządzania poszczególnymi maszynami jak kruszarki można zwykle, na przykład dzięki dostępności serwera OPC, łatwo integrować z nadrzędnym systemem sterowania jak SCADA. Udostępniane są też często rozszerzenia graficzne, dzięki którym kruszarkami można sterować zdalnie i wieloma naraz.

Dariusz Molenda

Elmark Automatyka

Czym różnią się tradycyjne urządzenia przemysłowe i automatyka od tych przeznaczonych do zastosowań w sektorze wydobywczym? Jak wymogi dotyczące pracy w strefach zagrożonych wybuchem przekładają się na ich konstrukcję i tworzenie aplikacji?

Przemysł górniczy rządzi się swoimi prawami. Z uwagi na charakter działalności naszej firmy, wspólnie z partnerami często przychodzi nam realizować projekty w zakresie przemysłowych sieci komunikacyjnych. Mowa tutaj o systemach wykorzystujących takie urządzenia jak switche Ethernet, routery, rozwiązania Wi-Fi, itd. Ze względu na niekorzystne warunki środowiskowe urządzenia te muszą charakteryzować się m.in. zdolnością do pracy w wysokich temperaturach, konstrukcją bezwentylatorową, odpornością na drgania czy wysokim współczynnikiem bezawaryjnej pracy.

W przypadku stref zagrożonych wybuchem sprawa jest jeszcze bardziej zaawansowana, bowiem urządzenia najczęściej umieszcza się w specjalnych obudowach przeciwwybuchowych, a całe rozwiązanie musi uzyskać odpowiedni certyfikat poświadczający spełnienie szeregu wymaganych norm i standardów.

Kim są odbiorcy omawianych urządzeń?

Urządzenia komunikacyjne mają to do siebie, że znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie zachodzi potrzeba wymiany danych. Odbiorcami naszych rozwiązań są zarówno kopalnie, które potrzebują dostarczyć informacje o zachodzących w przedsiębiorstwie procesach, ale także producenci maszyn, którzy biorą czynny udział w realizowanych inwestycjach. W obu tych przypadkach urządzenia są elementem ich mniejszej lub większej infrastruktury.

Czego poszukują odbiorcy z branży górniczej?

Bezpieczeństwa oraz informacji. Pierwszy z aspektów, szeroko rozumiany, jest oczywiście niepodważalny w tej branży, natomiast w dobie powszechnej cyfryzacji odbiorcom zależy także na większej widoczności w obszarze procesów przemysłowych. Użytkownicy chcą posiadać coraz większą wiedzę na temat zachodzących procesów, aby być w stanie je ulepszać, a w razie niespodziewanych anomalii móc w łatwy i szybki sposób podjąć odpowiednie działania zapobiegawcze. Widoczność jest kluczem.

W zakresie przemysłowej transmisji danych prym wiodą przełączniki zarządzalne, które są swego rodzaju spoiwem wdrażanych systemów. Z uwagi na trudne warunki pracy i krytyczność systemów najczęściej wykorzystuje się dojrzałe rynkowo rozwiązania.

Jakie były ostatnie dwa lata na omawianym rynku w Polsce? Czego można spodziewać się w najbliższych miesiącach?

Wbrew pozorom w kontekście nowych inwestycji ostatnie dwa lata były interesujące, a nam samym udało się także zrealizować dość ciekawe projekty. Początkowo globalne problemy z komponentami i wydłużone czasy dostaw mogły wprowadzać opóźnienia w realizowanych już projektach, z drugiej jednak strony „nowa rzeczywistość” była często motorem napędowym dla inwestorów do wcześniejszego planowania nowych inwestycji. Obecnie zauważalna jest poprawa w zakresie terminów dostaw, jednak z uwagi na wciąż niepewną sytuację ciężko jest przewidzieć, czy kierunek nie ulegnie zmianom.