INEE: W przemyśle łączymy światy automatyków i informatyków

• Jesteście zarówno dostawcą szerokiej gamy komponentów automatyki, jak też usługodawcą działającym w obszarze informatyzacji przemysłu. Skąd taki profil firmy? Jaka idea stała za Waszym rozwojem?

Początek historii miał miejsce na Wydziale Elektrycznym Politechniki Śląskiej, gdzie zajmowałem się tematami związanymi z elektrotechniką, napędami oraz sterowaniem. W pewnym momencie pojawiła się szansa na praktykę w Niemczech w firmie INAT. Skorzystałem z niej i było to ważne doświadczenie, bowiem solidnie poznałem technologie komunikacji przemysłowej – zwłaszcza w obszarze dotyczącym OPC. Rok później jeszcze raz pojechałem do INAT, tym razem realizować dyplom i byłem członkiem zespołu pracującego nad rejestratorem diagnostycznym do przemysłowych sieci ethernetowych. Wtedy też pogłębiłem wiedzę poprzez szkolenia dotyczące OPC, na które przyjeżdżali także ludzie z działów automatyki oraz IT największych niemieckich firm motoryzacyjnych. Tego typu rozwiązania były, w mojej ocenie, pierwszym krokiem do digitalizacji, później zresztą zaczęły rozwijać się w stronę popularnego standardu OPC UA.

W 2005 roku, w dniu mojej obrony pracy dyplomowej, zarejestrowałem działalność gospodarczą i zacząłem pracę jako dostawca rozwiązań INAT. Do 2007 r. firma działała jako typowy dystrybutor, oferując m.in. adaptery, konwertery sieciowe, rozwiązania OPC, a także monitory i komputery przemysłowe. Zajmowałem się również rozwiązaniami w obszarze sterowania PLC, w szczególności firmy Siemens, co zresztą do dzisiaj stanowi rdzeń naszej działalności. Wtedy też poznałem kolegę, który był inspiratorem stworzenia spółki INEE. W efekcie poszerzyliśmy ofertę o usługi z obszaru projektów automatyki, serwisu i diagnostyki. Firma potem rozrastała się, dołączył jeszcze jeden wspólnik, przy czym obaj zajmowali się głównie klasyczną automatyką, systemami wizualizacji, czyli wykonywaniem projektów, modernizacjami maszyn, zagadnieniami AKPiA, itd. W 2016 roku, w związku z wyraźną separacją tematów naszego działu projektowego od reszty firmy, podjęliśmy decyzję o wyodrębnieniu go do osobnej firmy. Tak powstała spółka INEE Industry, która nadal z powodzeniem działa na rynku.

Z kolei w INEE Sp. z o.o. oprócz rozwiązań dla komunikacji przemysłowej, dostarczamy również podzespoły automatyki firmy Siemens, silniki i napędy serwo, komputery i monitory przemysłowe, extendery KVM i różne akcesoria np. klawiatury przemysłowe. Co ważne, dla wszystkich tych urządzeń zapewniamy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Serwisujemy również komputery i monitory przemysłowe, panele HMI oraz silniki i napędy serwo, które nie zostały zakupione u nas.

• OPC i technologie cyfrowe są dzisiaj wymieniane jednym tchem jako składniki współczesnej produkcji. Jednak gdy zaczynaliście, wcale tak nie było…

To prawda. Wtedy rozwiązania OPC dopiero raczkowały, tym bardziej u nas nie mówiło się o nich zbyt wiele. Niektóre z dużych koncernów wykorzystywały serwery OPC, przy czym raczej do lokalnej wizualizacji, zbierania danych, a nie do centralnego zarządzania. I wciąż są też firmy, które wcale nie chcą wychodzić daleko poza automatykę, systemy SCADA i wizualizację. Gdy nagle pojawia się możliwość podłączenia do OPC i sprzęgnięcia danych z zewnętrznymi systemami informatycznymi, bazami danych – zaczynają się problemy z samym zrozumieniem nowej materii.

Regularnie przychodzą do nas klienci, którzy poszukują pomocy w obszarach związanych z OPC czy, szerzej ujmując temat, cyfryzacją. Mówią przykładowo: „mamy sterowniki i chcielibyśmy zbierać dane z maszyn w całym zakładzie – od czego zacząć?”. Ewentualnie otrzymujemy komunikat: „naszym celem jest…” – i tutaj pojawiają się różne dalsze stwierdzenia. Ostatnio jeden z klientów zaproponował, aby wszystkie dane gromadziła u niego SCADA. U innego znowu, gdzie automatycy blisko współpracują z działem IT, celem było agregowanie danych tak, aby klient mógł samemu te informacje analizować, sporządzać raporty, itd. Są też takie przedsiębiorstwa, w których od kilku czy kilkunastu lat serwery OPC są już na wyposażeniu. Tam dane gromadzone są i rozsyłane na wiele sposobów – w celach wizualizacji, raportowania, jak też pełnego traceability czy kontroli procesów.

• Jaką funkcję pełni doradztwo i specjalistyczna wiedza?

Bardzo dużą! W związku z tym nieodzowną częścią naszej działalności jest wspieranie merytoryczne klientów, w tym podczas rozwoju ich koncepcji. Później też często wspólnie robimy pierwszy krok – związany np. z uruchomieniem jakiejś funkcjonalności, choćby zbierania danych. W następnych etapach potrzeby klientów rosną, ale pojawiają się kolejne wyzwania. Przykładowo może być tak, że w firmie przez kilkanaście lat funkcjonował system oparty na OPC DA, ale działał on na komputerach z Windowsem XP. Tak więc zmiana w jednym obszarze wymusza wdrożenie w innym – w tym przypadku zakupu urządzeń i nowych systemów operacyjnych. Taki łańcuch zależności może być znacznie dłuższy, w zależności od złożoności systemu, czasu jego pracy i innych uwarunkowań. U różnych klientów różnie to wygląda, stąd też musimy elastycznie i umiejętnie im doradzać.

• Czy oprócz tych usług zajmujecie się również kompleksowym wdrażaniem systemów lub czy robicie to wspólnie z integratorami?

Dużych, kompleksowych wdrożeń sami aktualnie nie realizujemy – współpracujemy na tym polu z integratorami i innymi firmami. Robimy natomiast mniejsze projekty IT/ OT w różnych obszarach. Na przykład dla jednej firmy z branży spożywczej stworzyliśmy system obsługi zleceń SAP przez przeglądarkę WWW, gdzie komunikacja odbywa się pomiędzy systemem SAP, naszym systemem, sterownikami PLC oraz kilkoma komputerami nadzorującymi linie produkcyjne. Inny ciekawy przykład, tym razem z sektora automotive, to wdrożenie systemu wyświetlania filmów instruktażowych dla pracowników linii, który w zależności od rodzaju formy i numeru stanowiska wyświetla odpowiedni film na ekranie panelu.

Warto podkreślić, że na terenie Polski jesteśmy preferowanym dystrybutorem firmy Kepware (grupa PTC). Sądzę, że w tym przypadku dostarczamy rozwiązania numer jeden w branży, które pozwalają integrować cały park maszynowy danej fabryki. Kepware ma w ofercie ponad 150 sterowników komunikacyjnych – i to zarówno z rynku amerykańskiego, jak również japońskiego i oczywiście europejskiego. Jeśli więc ktoś decyduje się na kompleksowe rozwiązania OPC dla całego zakładu, zazwyczaj stosuje właśnie Kepware.

Poza tym, że dystrybuujemy software, a także zapewniamy wsparcie przed- i posprzedażowe, to od 2016 roku szkolimy w zakresie digitalizacji bazującej na standardzie OPC. To nasze jedyne, ale kompleksowe, kilkudniowe kursy, które przeznaczone są dla osób z firm inżynieryjnych i produkcyjnych – zarówno dla automatyków, elektroników, elektryków, jak też informatyków.

• Jak one przebiegają?

Pierwszego dnia kursu wprowadzamy uczestników do świata komunikacji z PLC, pokazujemy, jakie są tutaj możliwości i granice. Na żywo, korzystając z rzeczywistych sterowników, uruchamiamy komunikację, a w kolejnych dniach wprowadzamy coraz więcej elementów z obszaru informatyki. Dzień drugi i trzeci kompleksowo zapoznaje uczestników z możliwościami, jakie oferuje pakiet rozwiązań firmy Kepware, gdyż nie jest to tylko sam serwer OPC. Pojawiają się bazy danych, zapytania SQL, realizowana jest diagnostyka, redundancja na różnych płaszczyznach tworzenia połączeń OPC UA, OPC DA, omawiamy zagadnienia UA-klient, DA-klient, UA-serwer i wiele innych. Chodzi o to, aby użytkownik nauczył się tworzyć relatywnie zaawansowane, stabilnie działające systemy – przykładowo zawierające w jednej sieci wiele sterowników PLC, kilka, kilkanaście maszyn/linii z własnymi serwerami OPC, do tego jeden Kepware (KEPServerEX), który jest centralnym hubem. Od niedawna oferujemy też czwarty dzień szkolenia, w przypadku którego zajęcia poświęcone są tematyce Industry 4.0. Wtedy też omawiamy możliwości oprogramowania OPC Router firmy inray.

 

Szkolenie w zakresie digitalizacji bazującej na standardzie OPC

Dodam, że nasze szkolenia często przynoszą automatykom… ulgę! Część klientów mówi: „wreszcie dział IT nie będzie nas straszył koniecznością sprawdzania stanu maszyn”. Okazuje się bowiem, że automatycy zwykle mają dostęp do danych z maszyny, ale nie uruchamiają czegokolwiek, trochę obawiając się wchodzenia w kompetencje informatyków. Tymczasem po szkoleniu są w stanie to zrobić i np. zadzwonić do przedstawiciela IT z pełną wiedzą co do stanu maszyn czy nawet sieci w obszarze produkcyjnym. To duża zmiana.

• Dochodzimy tu do informatyki, a właściwie szerzej, bo do Przemysłu 4.0. Jakie usługi IT świadczycie?

Różnorodne, ale zazwyczaj mniej typowe. Przykładowo klient potrzebował przekonfigurować routery, bo miał gniazda maszyn, które producent dostarczał zawsze z tymi samymi adresami IP. Tymczasem nagle nie było wspólnego switcha, routingu, nie wiadomo było, co zrobić… Wykonujemy także wirtualizację starszych rozbudowanych systemów sterowania, opartych na systemach operacyjnych typu Windows 98,2000,XP,7..., gdzie kluczową rolę odgrywa sam system sterowania (brak możliwości prostej aktualizacji) oraz droga i sposób komunikacji z peryferiami. Dodatkowo w przypadku automatyków oraz informatyków mamy do czynienia z naprawdę bardzo różnymi poziomami wiedzy technicznej. Niektórzy informatycy chętnie sięgają do świata automatyki, potrafią go zrozumieć, inni są tak w połowie. Ale są też tacy, którzy są zanurzeni w swoim obszarze informatycznym i nie chcą wchodzić w świat maszyn. Prawdę mówiąc, bardzo podobnie wygląda to w świecie automatyki – tyle że w drugą stronę. Oceniam, że jedynie około 30–40% automatyków ma otwartość na kwestie IT i chce się nimi zajmować. Sytuacja tworzy istotne wyzwanie właśnie w kontekście czwartej rewolucji przemysłowej i konieczności coraz ściślejszego łączenia tych dwóch światów.

• Skoro rozmawiamy o cyfryzacji, to od razu kolejne pytanie – przechowywanie danych lokalnie czy w chmurze? Jak zarządzają danymi polskie przedsiębiorstwa, w tym w kontekście bezpieczeństwa sieciowego?

Nasi klienci na pewno ciągle cenią sobie własne lokalne sieci wewnętrzne i intranety. Jeżeli chodzi o chmury, to często też wolą działać lokalnie, ewentualnie w chmurze prywatnej – i tam archiwizować receptury oraz dane dla nich newralgiczne – czy to z maszyn, systemów produkcyjnych, czy też całego zakładu. Jednocześnie coraz częściej zgadzają się na „uwalnianie” mniej istotnych danych, np. dotyczących zużycia energii, czy innych, które osobom trzecim nie przydadzą się, a są pomocne w zakresie analityki.

W praktyce podejścia różnią się pomiędzy klientami i aplikacjami. Ostatnio pracujemy nad pewnym projektem, w przypadku którego firma nie chce, aby ktokolwiek z zewnątrz miał dostęp do jej receptur i jej know-how. Chodzi o zagwarantowanie, aby żadne dane nie wypłynęły na zewnątrz z przedsiębiorstwa. Ograniczenia dotyczą nawet nas, pomimo że bezpośrednio współpracujemy. Z drugiej strony faktem jest, że liczne firmy – nawet te duże i znane, zaliczają niekiedy naprawdę spore wpadki na polu cyberbezpieczeństwa. Znam kilka przypadków, gdzie robak czy bezpośredni atak doprowadziły do tego, że ze względu na określoną architekturę sieci, wirtualizację i powiązanie systemów informatycznych nastąpiło całkowite zablokowanie części firmy na kilka dni, a nawet kilka tygodni!

Polityka cyberbezpieczeństwa i przechowywania danych musi być ściśle określona, a wcześniej dobrze przemyślana. Musimy sobie odpowiedzieć na pytanie o to, gdzie chcielibyśmy osiągnąć bezpieczeństwo – czy w obrębie przepływu danych na zewnątrz fabryki, czy może raczej u nas, w środku, w sytuacjach gdy kogoś świadomie dopuszczamy do własnych zasobów firmowych. Trzeba rozstrzygnąć, do czego dajemy mu dostęp i jak się zabezpieczamy. Swoją drogą te tematy też omawiamy na naszych szkoleniach. Także narzędzia przez nas oferowane mają szereg możliwości zabezpieczeń, tunelowania, jak również opcje redundancji. I warto wiedzieć, jak z nich korzystać, bo nie można wszystkiego zrobić jednym szablonem.

• Jaki jest zakres projektów, w których bierzecie udział? Czy są to raczej nowe wdrożenia, czy też modernizacje?

Uczestniczymy zarówno w nowych wdrożeniach, gdzie klient często kładzie nacisk na elastyczność oraz ergonomię w pełnym zarządzaniu komunikacją, jak również w modernizacjach, które polegają na uzupełnianiu, rozszerzaniu funkcjonalności już pracujących systemów. Większość z nich to całościowe integracje systemów automatyki OT oraz IT wykonywane wg ustalonej już wcześniej przez klienta ścieżki, która zostaje nam narzucona lub jest wspólnie wypracowywana. Firmy często mają też inne, wydzielone projekty realizowane przez biura inżynieryjne, które rozciągają się od IT, poprzez wizualizację, sterowanie PLC, rozwiązania czujnikowe, na mechanice skończywszy. Wtedy całość opiera się zazwyczaj na oprogramowaniu jednej firmy – np. Siemensa, Rockwella czy Omrona. Często też biura inżynieryjne wolą pracować na tym, co znają albo co jest tańsze, włącznie z wykorzystaniem bibliotek open-source.

Gdy zaś nie ma powyższego ujednolicenia, a projekt ma bardziej horyzontalny charakter, czyli integrujemy więcej systemów, to korzystamy z całościowego pakietu driverów i pluginów od Kepware. Wtedy wybrane dane z różnych systemów w zakładzie dostarczamy do punktu centralnego, często zlokalizowanego w zagranicznej centrali. Zdarzają się też klienci, którzy zaczynają małymi kroczkami testować i wprowadzać rozwiązania Industry 4.0. Z tymi właśnie współpracujemy ściśle, gdyż niejednokrotnie są to fundamenty dużych systemów łączących IT/OT.

• Jak długo trwają takie wdrożenia?

Różnie. Czasami za projektami digitalizacji chodzimy po kilka lat, taki bowiem czas jest potrzebny do osiągnięcia przez klienta dojrzałości do decyzji dotyczących wprowadzenia nowoczesnych standardów. Nieraz takie decyzje muszą zapaść gdzieś w odległej centrali. W przypadku Kepware mamy tę dodatkową korzyść, że w branży jest on często traktowany już jako standard i zdarza się nam współtworzyć wraz z dużymi producentami jakąś część koncepcji digitalizacji. Przykładowo u jednego z producentów z branży automotive będącego dostawcą OEM wspólnie pracowaliśmy nad integracją starych systemów z nowymi. Trwało to sporo czasu, bowiem niełatwo było wypracować optymalne rozwiązanie łączące zróżnicowany park maszynowy. Nierzadko też wspomagamy miejscowych automatyków, doradzając im w procesie kreowania rozwiązań.

• Czy dotychczasowi klienci zgłaszają się do Was po czasie z kolejnymi potrzebami projektowymi?

 

Marcin Szendzielorz - prezes firmy INEE Sp. z o.o.

Tak, bowiem gdy firma ma już u siebie działające rozwiązania OPC, wówczas na tym fundamencie zazwyczaj chce budować kolejne elementy i funkcjonalności – np. korzystać z baz danych, kreować raporty, itd. Kepware oferuje szereg pomocnych tutaj narzędzi – przykładowo umożliwiających łatwe zapisywanie informacji do baz danych, ich odczytywanie, a także tworzenie redundancji, zabezpieczanie zasobów, wysyłanie danych do chmury i różnych systemów informatycznych. Takie funkcje pozwalają na elastyczną realizację potrzeb klientów, przy czym oczywiście wraz z nimi musimy zapewniać odpowiednie know-how. Jakość i efekty takiej współpracy zależą też w dużym stopniu od gotowości oraz realnych możliwości oraz wsparcia działu IT firmy.

Chciałbym tu jeszcze zaznaczyć, że naszą specjalizacją jest Siemens i jego sterowniki. W tym obszarze, poza rozwiązaniami komunikacyjnymi, świadczymy szereg standardowych usług, takich jak diagnostyka, usuwanie awarii, naprawy sprzętu czy dostawy komponentów. Działalność ta jest uzasadniona biznesowo i daje nam zarówno stabilność, jak też w praktyce pozwala rozwijać nowe obszary – takie jak właśnie te związane z cyfryzacją.

• Czy macie ofertę dla producentów maszyn?

Ofertę mamy, między innymi specjalne licencje budżetowe z limitowaną liczbą połączeń i sterowników, które kupuje się w paczkach. Najczęściej jednak sprzedajemy nielimitowane pakiety dla producentów dużych maszyn, gdzie występują znacznie większe ilości danych. Wśród naszych klientów są także m.in. biura inżynieryjne, które tworzą od czasu do czasu maszyny na zamówienie i wtedy stosują nasze produkty.

Z drugiej strony na rynek trafia dużo maszyn bezpośrednio od producentów z zagranicy. Często również w naszych projektach określone rozwiązania są narzucane z góry – my co najwyżej tylko dostosowujemy je do lokalnych uwarunkowań i wspieramy wdrożenie. Przykładem są farmy wiatrowe firmy Vestas, jednego z większych producentów w tej branży. W każdym jego wiatraku już od ponad dekady znajduje się serwer OPC firmy Kepware. Jest on zaimplementowany w standardzie i tak też trafia do klientów w innych krajach.

• Czyli patrzycie bardziej przez pryzmat swojego know-how niż jakiejś konkretnej branży lub grupy aplikacji? Jakie sektory rynku zazwyczaj obsługujecie?

Działamy bardzo szeroko, tj. od farmacji, poprzez automotive, skończywszy na sektorze spożywczym. Nie mamy przy tym pojedynczych kontrahentów będących naszymi kluczowymi klientami. Staramy się być dobrzy w tworzeniu możliwości, a potem w ich rozwijaniu. Reszta należy do zewnętrznych firm inżynieryjnych, działów utrzymania ruchu czy informatyków. Krótko mówiąc: dajemy wędkę i uczymy łowić. To jest nasza rola.

O ile niemal wszędzie jest potencjał do współpracy, o tyle pewne rynki są dla nas pozamykane – np. wodociągi czy oczyszczalnie. W tych przypadkach, gdy ktoś uruchomił już aplikację, stworzył jakąś sterownię, zrealizował założoną specyfikację, taka inwestycja później żyje własnym życiem i nie ma potrzeby jej uzupełniania. Z czasem oczywiście firmy inżynieryjne zabierają się za modernizacje i ewentualnie wtedy zwracają się do nas.

Na co dzień działamy w rozmaitych obszarach, w których jesteśmy w stanie poprawiać efektywność, zwiększać wydajność produkcji. Angażujemy się też w mniej typowe aplikacje. Współpracujemy również z pewną firmą informatyczną wspomagającą między innymi jednego z dużych producentów baterii. W tym przypadku stanowiska wyspowe są wyposażane w elementy systemu pozwalającego na szybkie wzywanie służb UR, usuwanie usterek oraz pełne raportowanie i optymalizację wydajności pracy w poszczególnych ogniwach łańcucha procesu produkcyjnego. Na końcu linii znajdują się zautomatyzowane stanowiska testowe, z których to dane zasilają system raportowy i pośrednio wpływają na poprawę wydajności oraz jakości produkowanych baterii.

• Czy po latach rozwoju standardu OPC i narzędzi z nim związanych można stwierdzić, że technologie te przyjęły się na stałe w branży automatyki?

Absolutnie tak! Koncepcja OPC powstała w celu zapewnienia interoperacyjności, możliwości integracji różnych narzędzi, wykorzystywania różnego kodu, itd. Jest to standard, dzięki któremu czy teraz, czy za kilka lat doświadczeni i nowi pracownicy będą mogli swobodnie korzystać z zasobów, danych, dokonywać diagnostyki, modyfikacji – jednocześnie zachowując to, co zostało już wypracowane. W szczególności atrakcyjne jest tu dokonywanie połączeń pomiędzy sterownikami i innymi podzespołami systemów automatyki a bazami danych, chmurami obliczeniowymi oraz systemami informatycznymi. Wiele z tych czynności w praktyce odbywa się na zasadzie drag & drop, w efekcie zapewniając operatorowi podgląd na rzeczywisty przepływ informacji i umożliwiając bieżące operacje na danych, w dodatku bez konieczności programowania.

Warto przy tym pamiętać, że sam serwer OPC, choć jest fundamentem, to dzisiaj już za mało. Coraz lepiej uwidacznia się potencjał digitalizacji w narzędziach, które w prosty sposób potrafią integrować różne środowiska. Takim narzędziem jest wspominany OPC Router firmy inray. W czwartym dniu naszych szkoleń koncentrujemy się właśnie na omówieniu powiązanych z nim technologii dotyczących cyfryzacji. Obejmuje to tematy takie, jak integracja skanerów kodów kreskowych, drukarek i etykieciarek, komunikacja z bazami danych, zarządzanie plikami excelowymi i wiele innych. Wszystko to znaleźć można w jednym narzędziu, w jednym pakiecie pozwalającym na różne sposoby kreować połączenia i przepływ danych bez konieczności programowania. Obecnym trendem w obszarze standardu OPC jest modelowanie całych ustandaryzowanych linii i maszyn. Temat ten postaramy się rozwinąć szerzej jeszcze w tym roku w jednym z artykułów na łamach APA. Sądzę, że jest to przyszłość zarządzania danymi, których zresztą mamy coraz więcej. Dzisiaj ważne jest, aby w jak najprostszy sposób i jak najbardziej efektywnie z nimi pracować, zapewniając elastyczność analizy i maksymalizując możliwości optymalizacji w różnych obszarach produkcji, a nawet w całej organizacji.

• Dziękujemy za rozmowę.