Rdzeniem naszej działalności jest rozwój produktów cyfrowych i zapewnianie specjalistycznej wiedzy technicznej

| Wywiady

Zapraszamy do lektury rozmowy z Tomaszem Michalskim, dyrektorem handlowym działu Factory Automation w firmie Pepperl+Fuchs.

Rdzeniem naszej działalności jest rozwój produktów cyfrowych i zapewnianie specjalistycznej wiedzy technicznej
  • Podczas naszej poprzedniej rozmowy omawialiśmy powody i cele podziału w obrębie Pepperl+Fuchs na działy automatyki dyskretnej i procesowej. Jak z perspektywy ostatniej dekady sprawdzała się taka konstrukcja biznesu? Jakie są podobieństwa i różnice w działalności w powiązanych branżach?

Podział na dwa piony w ramach Pepperl+Fuchs nastąpił w latach 90. zeszłego wieku i był to ruch gruntownie przemyślany. Są one związane z różnymi formami działalności i obsługą odmiennych branż przemysłu. W przypadku działu Factory Automation zmiany na rynku są częstsze, cykle krótsze, inny jest też czas życia produktów. I mam wrażenie, że to jeszcze przyspiesza, czego powodem są zmieniające się potrzeby konsumentów.

Jeżeli natomiast chodzi o dział Process Automation, to tutaj projekty są zwykle długofalowe, często wieloletnie. Aczkolwiek tu również można zaobserwować dynamizację, która wiąże się z digitalizacją przemysłu i rosnącym zainteresowaniem klientów produktami cyfrowymi mogącymi pracować w strefach zagrożonych wybuchem. Niemniej jednak nie jest to skala obserwowana w branży produkcji dyskretnej.

Podział wewnątrz firmy okazał się również w kontekście dekady jak najbardziej słuszny i taka konstrukcja biznesu cały czas się sprawdza. Warto podkreślić, że obydwa działy współpracują ze sobą. Przykładowo jesteśmy dostawcą produktów we wspólnych projektach, które obejmują wdrażanie produktów automatyki dyskretnej w aplikacjach ATEX. Są to m.in. czujniki, skanery czy głowice RFID, które są stosowane w iskrobezpiecznych obudowach mogących pracować w obszarach Ex.

  • Jak wyglądają różnice w odniesieniu do klientów i sposobów realizacji wdrożeń?

W branży procesowej naszymi klientami są zazwyczaj odbiorcy końcowi, przy czym oczywiście mają oni swoich partnerów i podwykonawców. Z kolei automatyka dyskretna to również integratorzy systemów, producenci maszyn oraz biura projektowe, przez co łańcuch tworzenia wartości jest tu znacznie dłuższy. O ile potrzeby wdrożeniowe wychodzą zwykle od klientów końcowych, o tyle w branży procesowej firmy te są zwykle w stanie realizować projekty samodzielnie. Jest tak dzięki wielkości tych przedsiębiorstw i posiadaniu przez nie rozbudowanych zespołów. W przypadku automatyki dyskretnej jest nieco inaczej. Klient końcowy ma tu zapotrzebowanie, na które odpowiadają zwykle integratorzy i instalatorzy, przy czym oni sami są też często współautorami koncepcji projektowej.

Abstrahując od szczegółów, sądzę, że w przypadku dostawcy takiego jak Pepperl+Fuchs konieczne jest przede wszystkim posiadanie i przekazywanie wiedzy fachowej. Dzięki niej potrafimy dyskutować o rozwiązaniach, dostosowywać je do zmieniających się warunków i funkcjonować jako specjalista branżowy. Wychodzimy naprzeciw wymaganiom odbiorców, jesteśmy z nimi od początku - od powstania koncepcji, poprzez testowanie, wdrożenie, do obsługi posprzedażowej.

  • Czyli ponownie, tak jak było w naszej wcześniejszej rozmowie, dostawca technologiczny powinien być przede wszystkim partnerem dla swoich klientów...

Tak - i dzisiaj ten wymóg jest nawet istotniejszy niż dawniej! Wtedy stwierdziłem, że sprzedaż gotowych produktów „z półki” nie wystarcza. Dzisiaj pójdę o krok lub nawet dwa dalej i powiem, że takiej sprzedaży, gdzie klient zgłasza się do nas i pyta o dany czujnik, praktycznie już nie ma. Większość danych o produktach znaleźć można w Internecie, zaś klienci, kontaktując się z nami, mają też informacje odnośnie do marki, możliwości firmy, itd. Potrzebują oni przede wszystkim wiedzy technicznej i partnerskiego wsparcia w zakresie tworzenia aplikacji.

Obecnie blisko 90% kadry oddziału polskiego stanowią inżynierowie. Wielu naszych pracowników zdobywało doświadczenie, pracując w zakładach przemysłowych, gdzie byli odpowiedzialni za projektowanie, wdrożenia systemów oraz budowę szaf sterowniczych. Są praktykami i znajdują wspólny język z praktykami z branży. W efekcie dział techniczny jest w stanie pomóc we wdrożeniach naszych rozwiązań, a także w programowaniu PLC, przeprowadzeniu testów na linii produkcyjnej i innych zadaniach.

  • Jak rozwija się oferta Waszych produktów? Co nowego oferujecie oprócz wyrobów, takich jak czujniki, systemy RFID oraz skanery?

Jeżeli chodzi o rozwój, to w ostatnich latach nastąpiło dużo zmian - zarówno tych dotyczących technologii i portfolio produktów, jak też strategicznych, związanych z dołączaniem nowych firm do rodziny Pepperl+Fuchs. Jedną z nich jest Espace 6D - przedsiębiorstwo specjalizujące się w technologiach wielowymiarowego skanowania i pomiarach 3D. Pozwalają one na digitalizację całych systemów przemysłowych oraz ich wirtualne uruchamianie. Wraz z tworzeniem cyfrowych bliźniaków wykorzystywane są tu również technologie wirtualnej rzeczywistości.

Inną nową firmą jest Neoception, która zajmuje się tematyką software’ową, specjalizując się w obszarze Przemysłu 4.0. Z kolei ECOM Instruments to dostawca nowej grupy produktów mobilnych dla stref Ex. Obejmuje to m.in. tablety, telefony i kamery mogące pracować w strefach zagrożonych wybuchem. Do tego dochodzi 3D Aero, która zajmuje się technologiami predykcyjnego utrzymania ruchu, a także nasza wieloletnia marka VMT - producent specjalistycznych systemów wizyjnych. Nowym członkiem rodziny Pepperl+Fuchs jest wreszcie Comtrol - amerykański specjalista zajmujący się infrastrukturą IoT.

Dzięki akwizycjom możemy oferować coraz bardziej kompleksowe rozwiązania. Oczywiście naszym celem nie jest stanie się integratorem systemów ani też konkurentem dla naszych firm partnerskich, natomiast chcemy jak najlepiej pomagać naszym klientom i móc współuczestniczyć w tworzeniu złożonych projektów. To dla nas jak najbardziej istotne obszary i mogę tu podać przykłady dwóch wdrożeń zrealizowanych przez nas oraz Neoception.

Pierwszy z projektów dotyczył tematyki IoT/Smart City i został wdrożony w Heidelbergu wraz z firmą SAP. Był to system inteligentnych koszy na śmieci, w których zainstalowane były czujniki ultradźwiękowe. Dokonywały one pomiary poziomu śmieci i w oparciu na tych informacjach następowało wyznaczanie tras przejazdów śmieciarek. Dzięki temu nastąpiła redukcja pustych przebiegów i uzyskano oszczędności. Z kolei z firmą Bosch zrealizowaliśmy rozwiązanie e-shop obejmujące digitalizację łańcucha dostaw. W tym przypadku do zakładu produkcyjnego klienta, gdzie stosuje się rozwiązania typu eKanban, dostarczane są automatycznie komponenty niezbędne do produkcji. Jest to rozwiązanie stricte z obszaru Przemysłu 4.0, integrujące obszary produkcji oraz logistyki i intralogistyki.

  • Jak rozwój w stronę Przemysłu 4.0 wspierany jest przez rozwijane i ofertowane technologie?

Praktycznie wszystkie nasze nowe produkty mają wbudowany interfejs IO-Link, co daje im możliwość komunikacji cyfrowej. Dzięki temu możliwe jest stworzenie w pełni inteligentnego systemu - od czujników, przez RFID i inne urządzenia, do poziomu sterowania i powyżej. Podstawą zachodzącej dzisiaj w przemyśle transformacji są dane, które mają początek w halach produkcyjnych. To tutaj odbywa się przekształcanie wartości analogowych na ich cyfrowe odpowiedniki. Ważna jest przy tym standaryzacja danych. Dopiero wtedy, gdy ma się informacje wiarygodne, standaryzowane, mogą być one przetwarzane na różnych poziomach systemów zakładowych i wykorzystywane w celach analizy.

Ważnym elementem zmian w przemyśle jest możliwość wykorzystania OPC UA, czyli nowego, otwartego standardu komunikacyjnego. Pozwala on na wymianę danych pomiędzy różnymi urządzeniami i systemami, przy czym samo połączenie jest względnie proste - można go porównać do „przemysłowego” portu USB. Uważam, że było to brakujące ogniwo na rynku. Protokół OPC UA to rozwiązanie problemu występowania różnorodnych standardów komunikacyjnych wspieranych przez producentów. Zapewnia on możliwość stosowania otwartego podejścia i stanowił będzie jeden z motorów napędowych rozwoju cyfrowego przemysłu.

Nasza oferta zmienia się również ze względu na coraz większe potrzeby wykorzystywania w przemyśle rozwiązań mobilnych. Chodzi tu w szczególności o zapewnianie możliwości dostępu do informacji z poziomu tabletów oraz smartfonów. Obserwujemy również rozwój koncepcji machine learning i sztucznej inteligencji, a także ich praktycznego stosowania w ramach oprogramowania i algorytmów.

  • Czy rozwój w kierunku cyfryzacji tworzy nową strategię rozwoju firmy?

Tak, mamy nową agendę, która obejmuje cztery punkty. Pierwszy dotyczy inteligentnych procesów biznesowych, a więc dostosowywania produkcji i produktów do wymogów klientów. Głównym wyzwaniem, przed którym stoimy zarówno my, jak też cała branża, są dzisiaj możliwości zapewniania masowej kastomizacji. Drugim są inteligentne procesy produkcyjne, a więc przekazywanie danych w formie elektronicznej i cyfryzacja procesów wytwarzania. Trzeci element obejmuje obszary takie jak: smart connectivity, smart services oraz Przemysł 4.0. Chodzi tu m.in. o to, aby tworzyć wyroby przystosowujące się do zmieniających się wymogów odbiorców. Ostatni element obejmuje naszą sferę wewnętrzną, a więc współpracę smart w ramach firmy, standaryzację i rozwój. Te cztery punkty są na tyle szerokie, że tworzą projekt, który zasadniczo nigdy nie będzie się kończył.

  • Jakie są zmiany w polskim przemyśle w związku z jego cyfryzacją? Jak to wygląda w porównaniu z innymi krajami?

Jeżeli chodzi o różnice pomiędzy branżami w Polsce i innych krajach Europy, to właściwie ich nie ma. Oczywiście skala wdrożeń jest różna u nas niż choćby za zachodnią granicą, jednak jeżeli chodzi o samo meritum czy też zainteresowanie poszczególnymi produktami, to nie widzę tu specjalnych wyróżników. Nowości technologiczne, które do tej pory przychodziły z Zachodu w postaci nowoczesnych maszyn i linii technologicznych, coraz częściej powstają u nas. Sytuacja się zmienia i to polskie zakłady wychodzą z nowymi inicjatywami.

Przykładowo jednym z pierwszych wdrożeń w zakresie OPC UA, w którym byliśmy partnerem, była aplikacja realizowana dla zlokalizowanego w Polsce oddziału firmy niemieckiej. Cała idea powstała tutaj na miejscu. Z kolei w obsługiwanym przez nas przedsiębiorstwie z branży automotive powstała komórka zajmująca się rozwojem robotów mobilnych. Jej zadaniem jest stworzenie AGV nie tylko dla oddziału polskiego, ale też innych oddziałów firmy rozsianych po całym świecie.

  • Rodzime firmy OEM, głównie z powodu rozwoju eksportu, oferują coraz bardziej zaawansowane technicznie produkty. Czy cyfryzacja jest widoczna również u producentów maszyn?

Procesy globalizacyjne zdecydowanie dotyczą również producentów maszyn. Produkty, które dostarczane były tylko na rynek polski, są obecnie coraz częściej oferowane również za granicą. Współpracujemy przykładowo z jednym z OEM-ów, który dostarcza maszyny do przedsiębiorstw motoryzacyjnych Tier 1. Ich wyroby doskonale sprawdziły się w Polsce i na zasadzie polecenia w innych oddziałach dostarczają je m.in. do oddziałów w Meksyku, Hiszpanii, Rumunii i innych.

W takich przypadkach cyfryzacja staje się sprawą kluczową, bowiem maszyna z możliwością komunikacji daje opcję zdalnego „zajrzenia do niej” w celu diagnostyki, rekonfiguracji lub teleserwisu. Bez digitalizacji takie operacje byłyby utrudnione, często też kosztowne ze względu na konieczność wysyłania zespołu serwisowego.

Warto zauważyć, że w przypadku cyfryzacji coraz częściej spotykamy się nie tylko z funkcjami predictive maintenance, czyli zapobiegania awariom i nieplanowanym przestojom, ale też obserwujemy wirtualne wdrożenia. W oparciu na modelach cyfrowych następuje uruchomienie danej linii, sprawdzenie czy wszystko jest poprawne - i dopiero wtedy poszczególne jej części są wysyłane w miejsce docelowe. Jest to odmiennie od podejścia tradycyjnego. W tym przypadku problemy wychodziły na miejscu, co było stratą czasu i pieniędzy, wiązało się też z problemami logistycznymi. Wdrożenia wirtualne usuwają takie niedogodności.

  • Czy to dotyczy tylko dużych klientów, w szczególności z sektora motoryzacyjnego, czy też innych odbiorców?

Wirtualne wdrożenia wiążą się z istotnymi kosztami, przez co oczywiście nie każdy może sobie na nie pozwolić. Na razie, jeżeli chodzi o wykonane implementacje, to dotyczą one głównie dużych koncernów międzynarodowych. Niewątpliwie jednak firmy te dają też impuls mniejszym uczestnikom rynku. Może takie przedsiębiorstwa nie zainwestują w cyfrowego bliźniaka jeszcze dzisiaj, ale jednak zwiększy się ich świadomość korzyści z nim związanych i takie inwestycje podejmą jutro. Stąd też przy wyborze np. nowych czujników do maszyn czy komponentów do linii produkcyjnych będą one wybierały produkty cyfrowe, które będzie można wykorzystać w późniejszych wdrożeniach i integrować z systemami nadrzędnymi. Sądzę, że następuje tu pewna zmiana myślenia.

Dzisiaj praktycznie każda fabryka staje przed wyzwaniami, do których należą: zwiększanie efektywności, wydajności produkcji, zmniejszanie awaryjności linii technologicznych i maszyn oraz redukcja kosztów. Wymogi te znajdują się na agendzie większości firm, zaś jedną z głównych dróg do ich realizacji jest usieciowienie zakładów i wymiana informacji cyfrowych. Oczywiście detale są tu zależne od samych cech zakładów, bieżących potrzeb i podejścia do zmian.

Sądzę, że wielu przedsiębiorstwom w podejmowaniu decyzji „pomógł” również okres pandemiczny, który pokazał, że jedyną drogą do rozwoju jest automatyzacja i cyfryzacja produkcji. W firmach, gdzie do tej pory nawet o tym nie myślano i polegano głównie na zasobach ludzkich, zaczęto rozważać inwestycje oraz rozwój w tym kierunku - choćby poprzez częściową automatyzację procesów. Zaczęto też zapewniać pracownikom możliwości zdalnego dostępu, a także rozważano stosowanie zupełnie nowych rozwiązań - przykładowo transportu z wykorzystaniem AGV.

  • Właśnie - roboty mobilne. Gdzie są one wykorzystywane, w tym w aplikacjach poza przemysłem?

W ostatnim czasie obserwujemy szczególnie silny wzrost związany z zastosowaniami w obszarze intralogistyki. Rynek ten, który dotyczy zarówno zakładów produkcyjnych, jak też magazynów, rozwija się w wyjątkowo szybkim tempie, co związane jest z pandemią COVID-19 i wzrostem zakupów przez Internet. Dotychczasowe przyzwyczajenia konsumentów zmieniły się, stąd też bardzo duże inwestycje, jeżeli chodzi o sprzedaż elektroniczną. Obecnie w Polsce działa sześć potężnych centrów logistycznych firmy Amazon, również rodzime Allegro nie pozostaje w tyle ze zmianami, do tego dochodzi wielu innych dostawców z branży e-commerce. Niewątpliwie sprzyja to rozwojowi rynku AGV, do którego dostarczamy m.in. skanery nawigacyjne i systemy RFID. Widzimy bardzo duże zainteresowanie takimi rozwiązaniami. Nowością są tu skanery trójwymiarowe R2300 oraz czujniki ultradźwiękowe USI-Safety, który pozwala na ochronę przed zderzeniami z innymi pojazdami oraz ludźmi.

  • Czy ofertowane produkty zmieniają się wraz z potrzebami Waszych odbiorców? Czy jednocześnie rozszerza się samo portfolio Waszych klientów?

Ono zawsze było szerokie ze względu na sam charakter naszych produktów, aczkolwiek w ostatnim czasie następuje jego dodatkowe poszerzanie się. Oprócz naszych sztandarowych klientów, jak producenci motoryzacyjni, dołączają kolejne, często mniejsze firmy szukające innowacji. Również portfolio produktowe rozszerza się w oparciu na zmieniających się potrzebach rynku. Przykładowo rozwój obszaru intralogistyki spowodował poszerzenie grup skanerów, systemów do pozycjonowania oraz czujników ultradźwiękowych. Właściwie nasza oferta zmienia się w całości właśnie wskutek potrzeb ze strony klientów. Można powiedzieć, że dostarczamy produkty specjalizowane w formie wyrobów standaryzowanych.

W ostatnich latach zwiększała się również liczba produktów kastomizowanych. Wytwarzamy je na życzenie danego klienta i tylko dla niego. Takie wyroby mogą mieć standardowy rdzeń, ale już inną funkcjonalność software’ową, inne parametry temperaturowe, itd. Oczywiście wymaga to uzyskania odpowiedniej skali produkcji, ale nie są to obecnie wolumeny takie, jak były jeszcze dekadę temu. Wiązało się to jednak z wprowadzeniem zmian w koncepcji produkcji również po naszej stronie.

  • Jakie są dzisiejsze wyzwania dla polskiego oddziału i generalnie branży?

Wszystkie dyskutowane wcześniej trendy wpływają na naszą działalność. Niezmiennie wkładamy dużo wysiłku w zwiększanie naszych kompetencji inżynierskich, tak aby odpowiadać na rosnące potrzeby kompleksowego wspierania klientów. Niedawno uruchomiliśmy centrum aplikacyjno-testowe, które znajduje się w Krakowie. Oprócz możliwości pozyskania wiedzy, klienci mogą w nim przetestować nasze rozwiązania, w tym ich współpracę ze sterownikami i panelami operatorskimi firmy Siemens. Do tego dochodzą szkolenia, przy czym ze względu na COVID-19 ostatnio odbywały się one w formule online. Podczas szkoleń pokazywaliśmy funkcjonalność produktów, omawialiśmy aplikacje i studia przypadków.

Mówiąc o trendach, chciałbym podkreślić istotność procesów integracji pomiędzy działami IT oraz OT firm produkcyjnych. W ich efekcie następuje połączenie obszarów hal produkcyjnych, które do tej pory były oddzielnymi bytami, z systemami biznesowymi przedsiębiorstw. Łącznikiem są tu dane, których odpowiednie wykorzystanie prowadzi do występowania efektów o charakterze synergetycznym.

Aby powyższe stało się faktem, firmy muszą stawić czoło istotnemu wyzwaniu - umiejętności wykorzystywania informacji. O ile bowiem pozyskiwanie i posiadanie danych jest czymś, co już wiele przedsiębiorstw robi, o tyle kluczem staje się ich standaryzacja, wnioskowanie i tworzenie wiedzy. Sądzę, że takie podejście do Przemysłu 4.0 każde przedsiębiorstwo musi sobie ułożyć samodzielnie, w sposób najbardziej dla niego przystępny i ekonomicznie efektywny. To połączenie stanowi bowiem o realnym sukcesie programu wdrażania Industry 4.0.

  • Dziękuję za rozmowę.

Zbigniew Piątek