JAK DZIAŁA SATURATOR?

Ważnym elementem linii produkcyjnych napojów bezalkoholowych i z alkoholem (piwa, wina) jest saturator, czyli urządzenie służące do nasycania ich dwutlenkiem węgla. Dzięki niemu musują, zapewniając charakterystyczne orzeźwienie. CO2 jako gaz nietoksyczny, obojętny i w zasadzie bezsmakowy, jest jednym z nielicznych, które nadają się do tego celu. Dwutlenek węgla hamuje oprócz tego rozwój bakterii i pleśni oraz ma właściwości konserwujące, dzięki czemu uzupełnia działanie innych środków dodawanych w tych celach do napojów.

Stopień nasycenia napojów CO2 jest różny w zależności od ich typu - na przykład bezalkoholowe zwykle wymagają dawki około 6÷8 g tego gazu na litr. Dwutlenek węgla przeważnie jest do zakładu dostarczany w stanie płynnym. Musi spełniać normy jakościowe, na przykład na zawartość tlenku węgla, która nie powinna przekraczać 0,1% i musi być neutralny zapachowo.

Saturator składa się typowo z ciągu rur, czujnika zawartości dwutlenku węgla, zaworu regulującego jego dopływ i jednostki sterującej. Gaz jest wprowadzany do cieczy za pomocą specjalnej dyszy (zwężki) zapewniającej jego równomierne rozprowadzenie i dokładne wymieszanie z napojem. Zawartość CO2 mierzona na wylocie saturatora zostaje porównana w regulatorze z wartością docelową. Na podstawie wyznaczonej w ten sposób różnicy steruje on zaworem regulującym dopływ dwutlenku węgla.

Praktykowane są dwie metody saturacji: gotowego napoju albo wody, do której dopiero zostaną dodane pozostałe składniki. W drugim przypadku urządzenia miksująco-saturacyjne mogą działać dwufazowo albo jednofazowo, jednocześnie mieszając składniki napoju i nasycając go CO2. Przed poddaniem cieczy saturacji tym gazem konieczne jest jej odpowietrzenie, obecność tlenu wpływa bowiem na skrócenie trwałości gotowego wyrobu. Gazowany napój trafia do zbiornika, w którym następuje jego ustabilizowanie się konieczne przed rozlewem.

Higiena produkcji w branży napojowej

Z oczywistych względów w produkcji napojów, jak w przypadku pozostałej żywności, muszą być przestrzegane standardy higieniczne. Dotyczą one różnych aspektów. Jednym z nich jest budowa i wykonanie wyposażenia linii wytwórczych i rozlewniczych w taki sposób, by można było łatwo je wyczyścić i zapobiec gromadzeniu się i rozwojowi zarazków.

Przykładowe stosowane w tym celu rozwiązania konstrukcyjne to: gładkie wykończenia powierzchni zewnętrznych i pokrywanie ich powłokami antyadhezyjnymi utrudniającymi przywieranie brudu, brak wentylatorów (chłodzenie przez konwekcję), dzięki czemu zanieczyszczenia z zewnątrz nie są zasysane do urządzenia i nie występują zawirowania powietrza, które rozprzestrzeniałyby zarazki w otoczeniu, wypełnianie wgłębień w obudowach (na przykład gumą), wyprofilowanie ułatwiające odpływ cieczy (bez stref martwych, w których nie ma przepływu, konstrukcje samościekowe), odpowiedni stopień ochrony zapewniający szczelność, korpusy z jednego odlewu (konstrukcje bezspawowe), brak nitów i śrub w komorze z produktem, wzmocnienia uszczelek metalowymi pierścieniami.

Elementy wyposażenia linii produkcyjnych, które będą miały kontakt z żywnością, powinny być wykonane z materiałów dopuszczonych do użytku w produkcji spożywczej. Takimi są m.in. stal nierdzewna oraz tytan. Stal nierdzewną wyróżnia odporność na korozję, zaś tytan wytrzymałość mechaniczna oraz odporność na korozję, zwłaszcza w środowisku kwasowym. Wykonuje się z niego elementy stykające się z produktami o dużej zawartości kwasów i soli, na przykład sokami cytrusowymi czy pomidorowymi.

Mycie i odkażanie muszą być przeprowadzane regularnie. Zadania te automatyzuje się w ramach systemów CIP (Cleaning in Place) oraz SIP (Sterilization in Place), czyli mycia i sterylizacji na miejscu. Polegają one na spłukiwaniu wnętrza wyposażenia linii produkcyjnych w przerwach między kolejnymi jej uruchomieniami, bez konieczności rozmontowywania elementów, wprowadzania do ich wnętrza urządzeń czyszczących lub wchodzenia do środka.

Ważnym zadanie jest również dezynfekcja. Poddaje się jej opakowania, jak również surowiec, jakim jest woda. Metodą, która zyskuje w tym zakresie coraz większą popularność, jest odkażanie przez naświetlanie promieniowaniem ultrafioletowym. Technika ta ma kilka zalet. Najważniejszą jest duża skuteczność (niszczy nawet mikroorganizmy odporne na działanie chloru). Oprócz tego nie jest to proces chemiczny, nie powstają po nim produkty uboczne ani nie jest tak energochłonny, jak na przykład ozonowanie.

KONTROLA JAKOŚCI OFFLINE

 
Część linii rozlewniczej w Browarze Warka

Kontrola jakości w tytułowej branży ma na celu sprawdzenie cech organoleptycznych napojów, ich właściwości fizykochemicznych i składu. Bada się również to, czy spełniają wymogi higieniczne oraz w zakresie zawartości zanieczyszczeń środowiskowych.

Na przykład w przypadku soków cechy organoleptyczne to: smak, barwa, zapach oraz wygląd, inny w przypadku soków przecierowych, które stanowią zawiesinę miąższu i cząstek owoców i warzyw z dopuszczalnym rozwarstwieniem, soków mętnych czy soków klarownych, czyli bez zawiesin i zmętnień.

Właściwości fizykochemiczne oraz składniki to m.in.: zawartość ekstraktu, kwasowość, gęstość, witamina C, cukry i olejki eteryczne. W zakresie wymagań higienicznych i zanieczyszczeń środowiskowych normy określają dopuszczalne graniczne stężenia m.in.: kwasu octowego, kwasu mlekowego, alkoholu i patuliny, której duża ilość świadczy o tym, że surowiec do produkcji soku był spleśniały, arsenu oraz metali ciężkich (ołowiu, rtęci, kadmu).

Po pobraniu próbek z danej partii produkcyjnej są one poddawane analizie w laboratorium. W tym celu korzysta się z różnych urządzeń pomiarowych. Przykładami takich są spektrofotometry. Służą one do pomiaru stopnia absorpcji światła, który zależy od składu oraz właściwości próbki poddanej naświetlaniu. Spektrofotometry znajdują zastosowanie w laboratoryjnej analizie m.in. cech piwa, na przykład: jego barwy, stężenia goryczki, zawartości izo-α- i β-kwasów, wolnego azotu aminowego, polifenoli, diketonow wicynalnych oraz redukowalności.

Prezentacje firmowe

Polecane

Nowe produkty