Przenośniki
Niezbędny element wyposażenia zakładów przemysłowych stanowią przenośniki. Popularnym typem są transportery taśmowe. Przenośniki takie mogą mieć od kilku metrów do nawet kilku kilometrów i mogą być dzielone na mniejsze odcinki. Zbudowane są typowo z:
- taśmy transportującej ładunek;
- rolek, które ją podtrzymują i wspierają jej przemieszczanie się;
- bębnów, które ją napędzają;
- układów napinaczy, które zapewniają jej odpowiednie naciągnięcie, by nie dochodziło do jej uginania się pod wpływem ciężaru ładunku;
- napędu;
- systemu załadowczego, którego elementami są leje zasypowe, zsuwnie, automatyczne ładowarki i popychacze;
- systemu rozładunku przekierowującego ładunek, który opuszcza przenośnik, np. w postaci zsuwni, zjeżdżalni, wyrzutnika, pakowarki;
- systemu czyszczenia taśm i bębnów z nagromadzonego materiału, którego częścią są skrobaki i szczotki.
Zagrożenia towarzyszące pracy przy obsłudze i nadzorowaniu przenośników mają charakter przede wszystkim mechaniczny. Niebezpieczny jest kontakt z ruchomymi częściami układu przeniesienia napędu, takimi jak wały, sprzęgła, koła pasowe, pasy napędowe, łańcuchy, koła zębate. Zmiażdżenie lub zaplątanie kończyny w efekcie jej zetknięcia się z obracającymi się częściami lub punktami zacisku może spowodować poważne obrażenia. Zagrożenie stanowi też główna ruchoma część transportera, czyli taśma. Kontakt z szybko przemieszczającym się pasem skutkuje otarciami, a nawet oparzeniami. Pracownik może zostać uderzony, jeżeli taśma się zerwie. Ostrożność należy zachować też w związku z występowaniem szczelin między pasem a rolkami i bębnami, w które mogą zostać wciągnięte części ciała albo ubrania. Niebezpieczny może być również sam ładunek, zwłaszcza jeżeli zsunie się z taśmy.
Fumio Adam Okazak
OMRON Electronics
Jakie rozwiązania oferują Państwo w zakresie bezpieczeństwa robotów przemysłowych i systemów intralogistycznych?
- Laserowe skanery bezpieczeństwa,
- urządzenia dostępowe do czynności serwisowych,
- kurtyny bezpieczeństwa.
Jakie kluczowe trendy w obszarze bezpieczeństwa robotyki i intralogistyki obserwują Państwo w ostatnich latach?
Dużo klientów decyduje się wygrodzić roboty kolaboracyjne, żeby wykorzystać maksimum potencjału wydajnościowego, jaki drzemie w tych urządzeniach. To niejako przeczy idei kolaboracji, ale widać, że presja maksymalnej wydajności przeważa w tej kalkulacji. Pod tym względem można powiedzieć, że "zauroczenie" robotami kolaborującymi w niektórych aplikacjach powoli przemija.
Jakie największe wyzwania stoją dziś przed zakładami przemysłowymi w kwestii zapewnienia bezpieczeństwa systemów robotycznych i logistycznych?
Wyzwanie stanowi połączenie bezpieczeństwa z wydajnością. Bezpieczne fizyczne wygrodzenie zwiększa wydajność, ale zajmuje dużo miejsca w hali. Z kolei praca w trybie kolaboracyjnym nie wymaga wygrodzeń, jednak znacząco obniża wydajność robota i ogranicza różnorodność prac, jakie może on wykonywać (np. nie wykorzysta wtedy chwytaków, bo mogą stanowić zagrożenie dla operatora).
Które regulacje prawne, normy lub standardy bezpieczeństwa mają dziś największy wpływ na rozwój produktów marki OMRON?
Oczywiście dyrektywa maszynowa oraz jej kontynuacja w postaci nowego rozporządzenia EU 2023/1230/UE, a także normy zharmonizowane z dyrektywą/rozporządzeniem unijnym (np. ISO 13849).
Jakie przewagi konkurencyjne wyróżniają Państwa ofertę w obszarze bezpieczeństwa robotyki i intralogistyki?
Nasza szeroka oferta obejmuje rozwiązania robotyczne (roboty stacjonarne, coboty, AMR) oraz systemy sterowania bezpieczeństwem – w zakresie urządzeń wejściowych (rozwiązania do detekcji ludzi, rozwiązania do monitorowania osłon, urządzenia zatrzymania awaryjnego), urządzeń sterujących (przekaźniki i sterowniki programowalne bezpieczeństwa) oraz wyjściowych (styczniki, przekaźniki z wymuszonym prowadzeniem, napędy z wbudowanymi funkcjami Safety).
Bezpieczeństwo przenośników
Przed tego typu zagrożeniami chronią osłony oddzielające elementy przenośnika od otoczenia. Są to np. ogrodzenia w postaci siatek ustawianych po jednej stronie wzdłuż transportera. Poza tym obudowuje się nimi sekcję bębnów, napędu, wyrzutników. Aby zapobiec obrażeniom w wyniku zsunięcia się ładunku, po obu stronach ramy przenośnika montuje się barierki pełniące funkcję prowadnic. Pracę przenośników nadzorują również liczne czujniki, np. monitorujące stan taśmy, które wykrywają jej zerwanie i mierzą jej prędkość. Transportery wyposaża się poza tym w wyłączniki krańcowe i przyciski umożliwiające ich awaryjne zatrzymanie.
Na bezpieczeństwo użytkowania ma wpływ projekt przenośnika i sposób organizacji stanowiska, którego stanowi on część. Istotne jest, aby podczas jego obsługi operatorzy nie musieli przyjmować niewygodnych pozycji ani wykonywać męczących powtarzalnych ruchów. Urządzenia sterujące powinny być zgrupowane, a dostęp do nich nie może być utrudniony. Powinny znajdować się poza strefami niebezpiecznymi, aby korzystanie z nich nie stwarzało zagrożenia. Niemożliwe powinno być też przypadkowe uruchomienie przenośnika.
Odpowiedzialność za bezpieczną obsługę transporterów spoczywa również na użytkownikach. Od personelu wymaga się przestrzegania szeregu zasad – niedopuszczalne są np. takie nierozważne zachowania, jak przechodzenie pod przenośnikiem albo przeskakiwanie nad nim, a tym bardziej chodzenie, siadanie albo jeżdżenie na taśmie. Ponieważ przenośniki mogą wciągać zwisające ubrania i długie włosy, trzeba unikać noszenia zbyt obszernej odzieży, podobnie jak luźnych ozdób w rodzaju bransoletek czy łańcuszków, a włosy należy związywać albo chować pod nakryciem głowy.
Monika Jaworowska
