Jak poprawić bezpieczeństwo pracowników?

Według danych Głównego Urzędu Statystycznego w 2015 roku w trakcie pracy poszkodowanych zostało ogółem ponad 87 tys. osób. Wśród nich przeszło 86 tys. osób uległo wypadkom ze skutkiem lekkim, zaś prawie 500 pracowników doznało ciężkich obrażeń ciała. Za ostatnie uznaje się na przykład utratę wzroku, słuchu, mowy lub innych podstawowych funkcji organizmu. Do ciężkich obrażeń zalicza się również nieuleczalne albo zagrażające życiu choroby, w tym psychiczne, całkowitą albo znaczną niezdolność do pracy oraz oszpecenie.

W zeszłym roku nie udało się niestety uniknąć ofiar śmiertelnych. W wyniku wypadków w pracy zmarły w naszym kraju 303 osoby. Było to o ponad 15% więcej ofiar niż rok wcześniej. Największa liczba wypadków wydarzyła się w przetwórstwie przemysłowym - ponad 28 tysięcy, z czego najwięcej przy produkcji artykułów spożywczych, ponad 5 tysięcy. W ramce przedstawiamy statystyki przyczyn wypadków przy pracy, czynności wykonywanych w chwili wypadku, wydarzeń powodujących urazy i ich umiejscowienia.

JAKIE ZAGROŻENIA WYSTĘPUJĄ W PRZEMYŚLE?

Czynniki oddziałujące na pracowników w przemyśle klasyfikuje się ze względu na stopień ich uciążliwości, a także ich charakter. Według pierwszego kryterium wyróżnia się te tylko uciążliwe, czynniki szkodliwe oraz te niebezpieczne.

Praca w warunkach uciążliwych nie stwarza bezpośredniego zagrożenia doznania urazu albo rozwinięcia się choroby zawodowej, lecz utrudnia wykonywanie obowiązków. Może również powodować uczucie dyskomfortu. Czynniki szkodliwe wywołują choroby zawodowe. Warunki niebezpieczne, zwykle działające w sposób nagły, mogą natomiast spowodować poważne urazy, zatrucia, choroby albo nawet doprowadzić do śmierci pracownika.

Ostatnim z wymienionych poświęca się - również w kontekście automatyzacji i wdrażania rozwiązań bezpieczeństwa - najwięcej uwagi. Ze względu na charakter zagrożenia szkodliwe oraz uciążliwe w miejscu pracy dzielone są na cztery grupy - rozróżnia się czynniki psychofizyczne, fizyczne, zagrożenia chemiczne oraz biologiczne. Na kolejnych stronach przedstawiamy w postaci infografiki najistotniejsze z nich.

Droga do bezpieczeństwa

OCHRONA PRZED PYŁEM, HAŁASEM I PROMIENIOWANIEM

Bezpieczeństwo i ogólne warunki pracy personelu w przemyśle poprawia się na różne sposoby. Tematykę omawiania środków ochrony rozpocznijmy od tych związanych z ochroną przed wymienionymi czynnikami. Nadmiernemu zapyleniu zapobiega się, wykorzystując m.in. instalacje odpylania i wentylację. Jeżeli chodzi o hałas, to z kolei tam, gdzie to możliwe, używa się osłon albo obudów dźwiękochłonnych.

Korzysta się także z tłumików hałasu. Przykładem są tłumiki pneumatyczne, czyli elementy, które montuje się na wyjściu układów sprężonego powietrza, obniżające natężenie hałasu wywołanego wypływem sprężonego powietrza do atmosfery. Ważna jest ponadto właściwa organizacja pracy, na przykład odpowiednio częste przerwy w pracy.

Podstawowym środkiem zapobiegania chorobie popromiennej jest niedopuszczenie do napromieniowania. W tym celu ludzi izoluje się od źródeł promieniowania, zaś jego poziom stale kontroluje. Przed promieniowaniem podczerwonym, ultrafioletowym i laserowym chronią konstrukcje urządzeń je emitujących, ograniczając jego natężenie albo nie dopuszczając do bezpośredniego narażenia na nie. Zagrożenia biologiczne próbuje się natomiast zmniejszać przede wszystkim przez dochowywanie standardów higieniczno-sanitarnych.

Wypadki w pracy - statystyki z 2015 roku Według GUS najczęstszą przyczyną wypadków przy pracy było nieprawidłowe zachowanie się pracownika (59,2%). Inne powody to: niewłaściwy stan czynnika materialnego - maszyny, narzędzia lub innego obiektu używanego w chwili wypadku przez personel (8,6%), brak albo niewłaściwe posługiwanie się czynnikiem materialnym (7,5%), niewłaściwe samowolne zachowanie się pracownika (6,9%), niewłaściwa organizacja stanowiska pracy (5,3%) i samej pracy (4,6%), stan psychofizyczny pracownika (1,6%) i nieużywanie przez niego sprzętu ochronnego (1,5%). Podczas jakich czynności najczęściej dochodzi do wypadków? Do wypadków na stanowiskach pracy dochodziło przeważnie wtedy, kiedy pracownik się poruszał. Niebezpiecznymi czynnościami okazały się też: operowanie przedmiotami, transport ręczny, prace narzędziami ręcznymi, obsługa maszyn, na dalszych pozycjach statystyki znalazły się kierowanie oraz jazda środkami transportu (6,5%). Jakie są najczęstsze powody urazów? Pracownicy najczęściej byli poszkodowani na skutek: zderzenia z, bądź uderzenia w, nieruchomy lub poruszający się obiekt, kontaktu z przedmiotem ostrym, szorstkim lub chropowatym oraz obciążenia psychicznego albo fizycznego. Rzadszymi przyczynami wypadków były oprócz tego: uwięzienie, zmiażdżenie (6,8%), porażenie prądem elektrycznym, narażenie pracownika na oddziaływanie skrajnie niskich albo bardzo wysokich temperatur i kontakt z substancjami chemicznymi (3,3%). Jakie części ciała najczęściej ulegają urazom? Przeważnie urazom ulegały kończyny - te górne nieco częściej niż dolne. Poza tym dochodziło do urazów głowy, rzadziej pleców, razem z kręgosłupem, tułowia i organów wewnętrznych czy całego ciała.

POMIARY STĘŻEŃ I WYSTĘPOWANIA GAZÓW

Dla bezpieczeństwa pracowników, którzy mogą mieć kontakt ze szkodliwymi gazami, bardzo ważna jest skuteczna wentylacja pomieszczeń, w których może dojść do takiego narażenia i monitoring stężenia tych substancji. W tym celu używa się czujników gazów, współpracujących ze sterownikami wentylacji lub z systemem alarmowym oraz przenośnych mierników gazów. Organizując system pomiarowy, trzeba poznać przepisy, dotyczące danego procesu, w których określa się substancje, których poziom należy mierzyć i dopuszczalne wartości ich stężeń.

Ostatnie zapisano w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z 29 listopada 2002 roku w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy. Dla różnych substancji podano w nim wartości graniczne: najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS), najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe (NDSCh) i najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe (NDSp) (patrz ramka). W tabeli 1 przedstawiamy ich przykładowe wartości.

Na podstawie NDS, NDSCh i NDSp ustala się progi alarmów w czujnikach. Ważne jest, by pamiętać, że są to wartości uśrednione dla określonych przedziałów czasu pracy.

Wybierając liczbę detektorów gazu i miejsce ich montażu trzeba uwzględnić właściwości mierzonej substancji, w tym jej ciężar w porównaniu do powietrza i sposób rozprzestrzeniania się, wymiary pomieszczenia i przepływ powietrza. Na dokładność pomiarów mają ponadto wpływ parametry środowiskowe, tj. temperatura, wilgotność, ciśnienie oraz inne substancje. W trakcie używania trzeba pamiętać o okresowej kalibracji detektorów. W razie przekroczenia zakresu pomiarowego konieczna może się okazać wymiana czujnika.