Nowoczesna intralogistyka i logistyka zakładowa

W ostatnich latach w dziedzinie przenośników taśmowych nastąpił znaczący postęp nakierowany na poprawę ich wydajności, niezawodności i bezpieczeństwa. Objął m.in. taśmy. Są one wykonywane z różnych materiałów jak polimery, kompozyty, tkaniny wzmocnione, które charakteryzują się dużą wytrzymałością na rozciąganie, odpornością na chemikalia, ekstremalne temperatury, ich zmiany i ścieranie. To wydłuża żywotność taśm, co przekłada się na rzadsze awarie przenośników.

Niektóre branże, jak elektroniczna i górnictwo, wymagają transporterów, które oferują dodatkowe środki ochrony. Przykład to pasy antystatyczne rozpraszające elektryczność statyczną, zapobiegające powstawaniu iskier, które mogłyby spowodować pożar albo eksplozję w atmosferze wybuchowej. Z kolei pasy ognioodporne są wykonane tak, aby wytrzymywały wysokie temperatury i były odporne na ogień, co jest ważne na stanowiskach, gdzie występuje zagrożenie pożarowe.

Czujniki w taśmociągach

Taśmociągi zaczęto też wyposażać w systemy monitorowania, które wykorzystują różnego rodzaju sensory, kamery, urządzenia IoT do ciągłego nadzorowania krytycznych parametrów tych urządzeń, jak napięcie paska, prędkość przesuwu, temperatura, poziom wibracji. Analiza tych danych pozwala na wykrycie anomalii wskazujących na prawdopodobieństwo awarii. To umożliwia podejmowanie działań zapobiegających przestojom i optymalizujących wydajność przenośnika.

Przykładem są systemy śledzenia taśm, które wykorzystują zaawansowane czujniki i mechanizmy sterujące, aby wykrywać ich poluzowanie lub niewspółosiowość i dokonywać niezbędnych korekt w czasie rzeczywistym. Za to ostatnie odpowiadają m.in. napinacze taśm. Systemy takie minimalizują zużycie taśmy, zmniejszają ryzyko rozlania płynów i rozsypania produktów sypkich i zapobiegają wypadkom.

Konserwacja i bezpieczeństwo

Tradycyjnie konserwacja i czyszczenie taśm przenośnikowych były pracochłonnymi zadaniami. Ich automatyzacja zrewolucjonizowała obsługę taśmociągów. Zautomatyzowane systemy konserwacji wykrywają i eliminują problemy, takie jak przesunięcie się taśmy i jej zużycie grożące pęknięciem. Automatyczne zgarniacze z kolei usuwają brud, kurz i pozostałości produktów z powierzchni taśmy, co poprawia jej przyczepność i zapobiega zanieczyszczeniu ładunku. Konserwacja oraz czyszczenie bez udziału operatorów nie tylko ogranicza przestoje, ale także zwiększa bezpieczeństwo, ponieważ pracownicy rzadziej są zmuszeni interweniować i przebywać w pobliżu przenośników.

Poprawa nastąpiła także w kwestii zabezpieczeń tych urządzeń. Innowacje obejmują zaawansowane wyłączniki bezpieczeństwa zatrzymujące przenośnik w razie niewspółosiowości taśmy, poślizgu lub nadmiernego napięcia taśmy, systemy zatrzymania awaryjnego i mechanizmy ochronne, stanowiące fizyczną barierę oddzielającą pracowników od ruchomych części i miejsc, w których mogą doznać uszkodzenia ciała, na przykład na skutek zmiażdżenia przez element przenośnika.

Producenci wprowadzają też rozwiązania oszczędzające energię, jak napędy regeneracyjne, a taśmy wykonują z materiałów przyjaznych dla środowiska, w tym tych pochodzących z recyklingu.

Coraz popularniejsze są przenośniki modułowe. Ich taśmy składają się z pojedynczych segmentów, które można łatwo wymieniać, dodawać lub usuwać, żeby sprostać zmieniającym się wymaganiom produkcyjnym. Konstrukcje modułowe ułatwiają naprawę, skracają przestoje w czasie konserwacji i poprawiają niezawodność przenośnika.

Jak zmieniała się technologia układnic?

Początkowo układnice pracowały pojedynczo w jednym korytarzu. Ponieważ ich przepustowość była mała, szybko ewoluowały w systemy składające się z kilku jednostek w jednej alejce. Starsze konstrukcje układnic miały poza tym ograniczoną głębokość składowania, którą również stopniowo zwiększano. Pierwsze modele wymagały dodatkowo szerokich korytarzy, co zmniejszało całkowitą pojemność magazynową obiektu. Pod tym względem także są stale ulepszane i obecnie mogą być instalowane nawet w bardzo wąskich alejkach, co zwiększa efektywność wykorzystania dostępnej przestrzeni. Wczesnych konstrukcji dotyczyły też ograniczenia w zakresie wysokości składowania, co z kolei powodowało, że również w pionie przestrzeń magazynowa nie była wykorzystywana optymalnie. To również w miarę ewolucji tytułowych urządzeń ulega zmianie.

Przenośniki szybkie i ergonomiczne

Rośnie również zapotrzebowanie na systemy taśmociągów o dużych prędkościach, umożliwiające wydajną obsługę transportu dużych ilości materiałów. Innowacje w technologii taśm doprowadziły do opracowania przenośników zdolnych do pracy z dużymi szybkościami, przy równoczesnym zachowaniu stabilności i precyzji. Szybkie przenośniki taśmowe wykorzystują specjalne materiały, zaawansowane systemy napinania taśm i mechanizmy sterujące dużej dokładności zapewniające bezpieczną i niezawodną pracę nawet przy dużych prędkościach.

W konstrukcji przenośników uwzględnia się również zasady ergonomii. Przykładowe rozwiązanie to regulacja wysokości transportera pozwalająca dostosować ją do wzrostu operatora, co zmniejsza ryzyko doznania przez niego urazu albo rozwinięcia się chorób układu mięśniowo-szkieletowego. Stanowisko przenośnika uzupełnia się także o maty przeciwzmęczeniowe, ergonomiczne elementy sterujące i ułatwienia w dostępie do sprzętu i materiałów eksploatacyjnych. Na komfort operatorów ma też wpływ poziom hałasu przenośnika. Aby go ograniczyć, m.in. taśmy pokrywa się specjalnymi powłokami i buduje transporter z materiałów tłumiących wibracje oraz ulepsza się konstrukcję kół pasowych.