LG Production Engineering Research Institute - PRI - powstał w 1987 r., a w roku 2023 powołał Smart Factory Business Division. Spodziewa się pozyskać od klientów zewnętrznych zamówienia na inteligentne fabryki o wartości około 200 mld wonów (144 mld dolarów), choć nie podaje harmonogramu. Wśród obecnych klientów znajdują się producenci baterii, części samochodowych oraz firmy logistyczne. LG planuje ekspansję w szybko rozwijających się sektorach, jak półprzewodniki, farmaceutyka, biotechnologia czy żywność i napoje.
Działanie firmy obejmować będzie cały proces - od planowania fabryki, poprzez projekt i budowę, aż po eksploatację. Prowadzona będzie analiza funkcjonowania istniejących fabryk oraz identyfikacja obszarów wymagających poprawy, dając w efekcie plan działania w zakresie automatyzacji, z jednoczesną ofertą usług, takich jak doradztwo produkcyjne, wdrażanie nowego sprzętu i szkolenia.
Nowy biznes będzie czerpać z doświadczenia LG w ponad 60 zakładach produkcyjnych na całym świecie. Złożono już ponad 1000 wniosków patentowych dotyczących technologii inteligentnych fabryk, a w ciągu ostatniej dekady zgromadzono 770 TB danych produkcyjnych.
Inteligentne autonomiczne fabryki LG w Changwon w Korei Południowej i Tennessee w USA zostały uznane przez Światowe Forum Ekonomiczne za "Lighthouse Factories". Wdrażając inteligentne systemy w zakładzie w Changwon, LG zwiększyło produktywność o 17%, efektywność energetyczną o 30%, a koszty spowodowane defektami obniżyło o 70%.
Inteligentne systemy fabryczne LG są zaprojektowane tak, aby między procesami minimalizować opóźnienia lub błędy. Ponieważ wydajność produkcji jest powiązana z rentownością, jej poprawa jest kluczowa. Na przykład jedna z linii LG w Changwon produkuje lodówkę co 13 sekund. 10-minutowe opóźnienie na linii spowodowałoby niedobór 50 lodówek. Przy koszcie każdej lodówki wynoszącym około 1446 dolarów, to 10-minutowe opóźnienie spowodowałoby stratę w wysokości 72322 dolarów.
Inteligentne technologie fabryczne opracowane przez firmę LG obejmują:
- Symulacje w czasie rzeczywistym realizowane z wykorzystaniem cyfrowego bliźniaka, które tworzą wirtualne repliki fabryki przed jej wybudowaniem, umożliwiając klientom podgląd przepływów produkcyjnych i logistycznych oraz optymalizację wydajności fabryki. Gdy zakład działa, bliźniak może analizować dane w czasie rzeczywistym, aby wykrywać wąskie gardła, wady i awarie, pomagając w ten sposób zwiększyć produktywność.
- AMR (autonomiczne roboty mobilne) wyposażone w kamery, radary i lidary umożliwiające im rozpoznawanie otoczenia oraz omijanie pracowników i przeszkód podczas autonomicznego poruszania się po zakładzie.
- Mobilne manipulatory łączące ramię robota z AMR, dla wykonywania operacji takich, jak montaż, kontrola usterek oraz transport części i materiałów.
- Systemy generatywnej sztucznej inteligencji, które wykorzystują czujniki zainstalowane w całej fabryce do wykrywania nieprawidłowych sygnałów, jak wibracje i hałas spowodowane starzeniem się sprzętu lub niedostatecznym smarowaniem. Gromadzone dane służą do określania przyczyn i zalecania działań naprawczych.
- Systemy wykrywania nieprawidłowości w czasie rzeczywistym oparte na Vision AI, które uczą się normalnych warunków pracy fabryki i wykrywają anomalie - np. wahania temperatury. Mogą one również poprawiać bezpieczeństwo pracowników, np. identyfikując tych, którzy nie noszą kasków ochronnych czy kamizelek roboczych.
Według Precence Research globalny rynek inteligentnych fabryk, na którym skupi się LG, wzrośnie z 155,61 mld dolarów w 2024 roku do 268,46 mld dolarów w roku 2030.
Źródło: Drives & Controls
