Znaczenie higieny
Jak pisaliśmy na wstępie, w wytwarzaniu żywności, leków i wyrobów medycznych kluczowe znaczenie ma higiena. Jeżeli nie jest zapewniona, rośnie prawdopodobieństwo skażenia i/lub zanieczyszczenia produktów, co zagraża zdrowiu i życiu konsumentów. Dlatego dbałość o higienę nie zależy wyłącznie od dobrej woli producenta, ale jest mu narzucana odgórnie.
Przykładowo, w produkcji żywności obowiązkowe jest wdrażanie systemu HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), czyli analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli. Jego głównym założeniem jest detekcja i usuwanie zagrożeń w miejscu i czasie ich powstania. W tym celu należy przeanalizować proces produkcyjny, określając dla każdego jego etapu prawdopodobne zagrożenia różnego rodzaju (chemiczne, biologiczne). Na tej podstawie można wskazać newralgiczne miejsca, urządzenia, surowce oraz zadania produkcyjne, wymagające większej uwagi i ściślejszej kontroli. Wprowadzenie systemu HACCP poprzedza wdrożenie zasad GMP (Good Manufacturing Practice) i GHP (Good Hygiene Practice).
Podejście kompleksowe
Aby zapobiec rozprzestrzenianiu się zanieczyszczeń i zarazków – a w konsekwencji ich przeniknięciu do produktu, należy zastosować podejście kompleksowe. Dotyczy to realizacji zadania i warunków, w jakich się odbywa, czyli przystosowania pomieszczeń, konstrukcji sprzętu oraz procedur jego mycia i dezynfekcji, jak też higieny personelu. Wszystkie te aspekty są jednakowo ważne, a zaniedbanie jakiegokolwiek może zniweczyć pozostałe wysiłki.
Poziom higieny znacząco podnosi automatyzacja zadań wykonywanych przez ludzi. Powinny one być też realizowane w dobrze wentylowanych i/lub klimatyzowanych pomieszczeniach. Wymagane są specjalne rozwiązania budowlane. Przykładowo, ściany powinny być gładkie i łatwo zmywalne. Podłogi nie mogą nasiąkać wodą i muszą być dość gładkie, by można było je łatwo umyć, a zarazem nieśliskie, dla bezpieczeństwa personelu. Odpływy podłogowe, jeśli są używane, muszą być zamknięte łatwo zdejmowanymi nierdzewnymi kratkami. Otwory wentylacyjne powinny być zabezpieczone przed ptakami i owadami.
Pracowników trzeba szkolić, żeby wyzbyli się nawyków, przez które mogą zanieczyścić surowce i wyroby, wykonując pewne czynności mimowolnie i nieświadomie. Muszą np. pamiętać, by w razie zauważenia zabrudzeń na produkcie nie przecierać ich ani nie zmywać, gdyż zanieczyszczą wówczas większą powierzchnię. W zamian należy brudny kawałek odciąć. Poza tym nie wolno odruchowo kłaść produktu, który upadł na podłogę, na stoły robocze ani wkładać do maszyn.
Podstawowe zalecenie higieniczne dla personelu to mycie i dezynfekcja rąk przed rozpoczęciem pracy i podczas wykonywania zadań tak często, jak to możliwe, albo wymuszone specyfiką danej czynności. Pracownicy zakładów spożywczych i farmaceutycznych mający styczność z materiałem produkcyjnym muszą nosić odzież ochronną. Jej stan i czystość trzeba regularnie kontrolować.
Higieniczny sprzęt i wyposażenie
Źródłem niebezpiecznych zarazków może też być sprzęt produkcyjny. Aby temu zapobiec, trzeba go właściwie zaprojektować i wykonać. Przede wszystkim musi istnieć możliwość jego skutecznego czyszczenia. Powinien być zatem skonstruowany w taki sposób, żeby łatwo dawał się rozmontować, jeżeli wymaga tego jego umycie. Nie powinien wchłaniać bakterii, umożliwiać im przeżycia ani namnażania się ich na nim oraz na produkcie.
W tym celu powierzchnie wygładza się i unika w nich wszelkich zagłębień, w których bakterie mogłyby się rozwijać i/albo przetrwać proces czyszczenia. Im więcej wypukłych i pochylonych powierzchni, które ułatwią spływanie płynów i zaokrąglonych rogów, tym dla higieny produkcji lepiej. Ponadto zamiast pustych w środku preferuje się wypełnione elementy konstrukcyjne. Lepiej, gdy tabliczki, wsporniki i zaślepki, są do podłoża przymocowane trwale, a nie tylko przykręcone śrubami. Zamiast łączenia elementów lepsze są konstrukcje jednolite (bezspawowe). Przykład to korpusy zaworów higienicznych wykonywane z jednego odlewu.
Materiały konstrukcyjne muszą być nietoksyczne dla produktu i odporne na chemikalia używane do ich mycia oraz sposób, w jaki będzie ono wykonywane. Powinny być łatwo zmywalne, odporne na korozję oraz wytrzymałe mechanicznie. Odporna na korodowanie jest stal nierdzewna. Z niej na potrzeby np. zakładów spożywczych wykonuje się m.in. stoły robocze, ostrza noży, części specjalistycznych maszyn, które mają styczność z żywnością. Ponadto niezalecane są elementy malowane, gdyż powłoki farby mogą z czasem pękać i się kruszyć, przykładowo podczas ich szorowania. W przenośnikach nie należy z kolei korzystać z taśm wykonanych z materiałów, gdyż tkaniny łatwo wchłaniają wilgoć.
Mycie i dezynfekcja na miejscu
Zadania mycia i dezynfekowania sprzętu produkcyjnego automatyzuje się w ramach procesów CIP (Cleaning In Place) i SIP (Sterilisation In Place). Polegają one na spłukiwaniu wnętrza wyposażenia linii produkcyjnej (głównie zbiorników, rurociągów, pomp) w przerwach pomiędzy kolejnymi jej uruchomieniami, bez konieczności rozmontowywania elementów ani wprowadzania do ich wnętrza urządzeń czyszczących czy wchodzenia do nich (jak w przypadku dużych zbiorników – m.in. mieszalników). W systemach CIP i SIP realizuje się to, wymuszając przepływ środków myjących i odkażających przez te urządzenia i obiekty, a potem ich powrót do głównego zasobnika.
Sekwencja czyszczenia jest różna w zależności od typu instalacji, można w niej jednak wyróżnić kilka stałych etapów. Pierwszy to z reguły wstępne płukanie wodą. Potem przez obiekt przepływa roztwór zasadowy, który rozkłada białka i tłuszcze. Jeżeli jest to wymagane, następnym etapem staje się płukanie obiektu roztworem kwasowym. Neutralizuje on resztki roztworu zasadowego, zapobiega tworzeniu się osadów, przyspiesza wysychanie i hamuje rozwój bakterii. Wcześniej konieczne może być dodatkowe spłukanie zbiornika zimną/gorącą wodą. Zazwyczaj przed uruchomieniem produkcji przeprowadza się jeszcze dezynfekcję.
Mycie i sterylizacja na miejscu mają wiele zalet. Przede wszystkim skracają przestój linii technologicznej o czas potrzebny do rozłożenia jej wyposażenia na części, a potem jego złożenie. Ponadto personel ma ograniczony kontakt z substancjami dla niego niebezpiecznymi. Dokładniej i w sposób powtarzalny można w ten sposób wyczyścić i zdezynfekować miejsca trudno dostępne. Zaletą metod CIP/SIP jest też lepsza kontrola zużycia wody i środków myjących/odkażających. Te ostatnie można dodatkowo poddać recyklingowi. Zmniejsza to koszty.
